一. 了解故障模式与类型

故障是设备或零部件丧失了规定功能的状态。常见的故障模式有以下几类：

1. 属于机械零部件材料性能方面的故障，包括疲劳、断裂、裂纹、蠕变、过度变形、材质劣化等。

2. 属于化学、物理状况异常方面的故障，包括腐蚀、油脂劣化、绝缘绝热劣化、导电导热劣化、蒸发、等。

3. 属于机械设备运动状态方面的故障，包括振动、渗漏、堵塞、异常噪声等。

4. 多种原因的综合表现，如磨损、配合件间隙过打或过盈丧失、固定和紧固装置松动失效等。

二. 故障诊断的方法与步骤

1. 了解诊断对象（技术准备）

（1）了解设备的工作原理和运行特性，包括主要部件的运行方式是旋转运动还是往复运动，机器的运行特性是平稳运动还是冲击运动，转子运行速度是低速、中速、还是高速（低速<600rpm，中速600-60000rpm，高速＞60000rpm），匀速还是变速；机器平时运行时及振动测量时的工况参数，如工作压力、流量、转速、温度、电流、电压等。

（2）了解设备结构特点，搞清楚设备的基本组成部分及其连接关系。要分别查明它们的型号、规格、性能参数及连接的形式，画出结构简图。特别要查明个别主要零部件（尤其是运动零件）的型号、规格、结构参数及数量等，并在结构图上标明，包括轴承类型及型号、齿轮齿数、叶轮叶片数、带轮直径、联轴器形式等。

（3）了解设备主要技术档案资料，如功率、工作转速、临界转速等，还包括设备主要设计参数、质量验收标准和性能指标、出厂检验记录、厂家提供的有关设备常见故障分析处理的资料以及投产日期、运行记录、事故分析记录、大修记录等。

（4）了解机器的工作条件。载荷性质是均载、变载还是冲击负载；工作介质有无尘埃、颗粒性质杂质或腐蚀性气体；周围环境有无严重干扰（或污染）源存在，如振源、热源、粉尘等。

（5）根据相关标准，查得设备基础是刚性还是弹性基础，结合振动判断标准，了解设备运行状况。计算出相关部件的特征频率，转频、倍频、叶片通过频率、齿轮啮合频率等。

2. 确定诊断方案（测量）

（1）选择布置测点

对振动反应敏感点，尽可能靠近振源，避开或减少信号在传递通道上的界面、空腔或隔离物（如密封填料等），最好让信号成直线传播，减少信号在传递过程中的能量损耗。选择振动信号比较集中的部位，以便获得更多的状态信息。

所选测点要服从于诊断目的。诊断目的不同，测点也应随之改换位置。测点必须有足够的空间来安置传感器，并保证有良好的接触。测点部位还应有足够的刚度。由于现场振动测量是在设备运转的情况下进行的，所以在安置传感器时必须确保人身和设备安全。对不便操作或操作起来存在安全隐患的部位，一定要有可靠的安保措施，否则只能暂时放弃。

通常轴承是首选测点，此外、设备的地脚、机壳、缸体、进出口管道、阀门、基础等部位也是振动的常设测点。

（2）设定测量参数

振动测量要求选用对故障反映最敏感的诊断参数进行测量，这种参数被称为“敏感因子”或是当机器状态发生小量变化时特征参数却发生较大的变化。因此，对每一个故障信号确定一个敏感因子是不可能的。人们在诊断实践中总结出一条普遍性原则：即根据诊断对象振动信号的特征频率来选择诊断参数。常用的振动测量参数有加速度、速度、位移。一般按照下列原则选用：低频振动<100Hz，采用位移；中频振动10-1000Hz，采用速度；高频振动>1000Hz，采用加速度。