提升加料机(连铸连轧铜杆生产工艺过程)

Posted 2023-05-27

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提升加料机(连铸连轧铜杆生产工艺过程)

一、连铸连轧铜杆生产工艺过程：

电解洞——加料机——竖炉—-上流槽——保温炉——下流槽—一浇堡一铸造机——夹送辊——剪切机——坯锭预处理设备——轧机——清洗冷却管道——涂蜡——成圈机——包装机——成品运输

二、连铸连轧铜杆生产线

当前世界各国釆用的铜杆连续生产线新工艺主要有：意大利的Properzi系统（缩称CCR系统），美国的southWire系统（缩称SCR系统）、联邦德国的 Krupp Hazelett系统（缩称Contircd系统）、以及将法国的SECIM系统。这些系统在原理上基本相同，工艺上也大同小异，其差异主要是在铸机和轧机的形式和结构上。

CCR系统沿用铝连铸连轧的双轮锈机和三角轧机形式连铸连轧铜杆。最初铜铸锭截面1300mm2，现在最大可达2300mm2，理论能力18t/h,轧制孔型系“三角一一圆"系统。当锭子截面太大时，原轧机前面加两平一立辊机架，釆用箱式孔型开坯，箱孔型道次减缩率在40%左右。

SCR系统是在CCR的基础上改进而成的如囹2-35,铸机由双轮改为五轮（一大四小），轧机则改为平一立辊式连轧机，孔型改为箱一椭一圆系统。头上两道箱式孔型同样起开坯作用。SCR五抡精机可铸铜截面6845mm2，理论能力2518t/h.

Contirod系统工艺和生产规模基本上和SCR-样，只是铸机改用了 “无轮双钢帯式"即Hazelett式。

SECINI系统（图2-36），釆用四轮式连铸机，（一大三小），最大铸锭截面

4050mm2，11机架，孔型前三道为箱一扁一圆系统。生产铜杆ψ7-16mm，重量达到5t,生产能力30t/h。

三、主要工艺设备

1.竖炉

竖炉熔铜炉是由美国熔炼公司硏究设计的，它是用来连续熔化电解铜，也可以加入一些清洁的废铜屑，这种竖炉简称ASARCO,它具有生产效率高，控制方便不需要吹氧去硫和插木还原，就能获得合格的铜液。在技术，经济上的优越性是反射熔铜或电炉熔铜不能相比的，其主要特点归纳如下：

（1）生产工苴简单，不需要“吹氧去硫''及“插木还原"

（2）生产质量高，由于炉内保持徵还原性气氛，铜液含氧里可以控制在很低的范围内；

（3）生产效率高

（4）占地面积小

（5）控制方便，容易开、停炉；

（6）劳动条件好、无公害、金属回收率高。

（7）炉子热效能高，燃料消耗少，还可节约大里木材。

釆用小车式提升加料机或叉车加料。要求燃料无硫或含流量很低，目前使用的燃料有天然气，甲烷，丙烷，丁烷，石油，液化气和石脑油等。

近年来许多工厂，对ASARC0竖炉又作了某些改进和完善，如电解铜或铜屑的输送和装入炉的自动控制，含氧量的连续测定，空气与燃气的预混合系统，测氢系统的连续监测比例自动调正，包括用真空导管取样至控制进行快速气体分析等。图2-37为这种熔铜炉的剖面。

2.清洗、涂蜡

轧机终轧温度控制在600℃左右，在此温度下进入清洗管，冷却到80℃，清洗管用不锈钢制造，管长约6.7米。为防止在运转过程中的氧化，铜杆在成圈前进行涂蜗处理，涂蜗方法过去是通过一个蜡箱使铜杆表面上涂上一层，但这种方法涂层不均匀，拉损耗大，环境脏。现改为喷蜡方法，空气先经过干燥处理及净化处理后，进入喷蜡头，蜡则由蜡泵输送到喷头，在压缩空气作用下，蜗形成雾状直接涂在铜杆上。值洗一涂蜡系统见图2-46, ^2-47.

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