提供热处理(深孔件与超高件的辉光离子氮化)

Posted

篇首语:盛年不重来,一日难再晨,及时当勉励,岁月不待人。本文由小常识网(cha138.com)小编为大家整理,主要介绍了提供热处理(深孔件与超高件的辉光离子氮化)相关的知识,希望对你有一定的参考价值。

提供热处理(深孔件与超高件的辉光离子氮化)

采用辉光离子氮化工艺强化金属表面,是提高工件表面耐磨性和抗蚀能力的有效方法。在实际生产中常常会遇到一些较长的工件,超出氮化炉的有效高度或遇到一些较长的内孔要求氮化的工件,如果采用常规的方法就不易达到表面强化的目的,青岛丰东总结了工件超高深孔氮化方面的一些经验。

一、解决超高工件的氮化问题:

首先把氮化炉内的上阴极及其吊具全部卸掉,增加炉膛的有效高度,其次是加长氨气管,使氨气能送到炉的顶端,而阴极受炉盖法兰盘限制没有加长。

二、解决深孔氮化问题:

工件的外表面进行辉光离子氮化是较容易进行的,因为工件是阴极,炉罩或阳极在工件表面,电子与离子在电场的作用下分别移动向阳极与阴极。而深孔氮化情况就复杂了,深孔中的电子游离向阳极被工件壁给挡住了,仅有很少一部分电子从工件孔的端部跑出,所以孔的深处不能起辉,达不到氮化的目的,解决这个问题只有在工件内孔辅设阳极。

三、预先热处理工艺与氮化处理工艺

为使工件易于氮化,减小工件变形,工件预先采用调质处理,机加工后进行氮化处理。

青岛丰东热处理专业提供热处理服务,可为客户提供化学热处理(渗碳、渗氮、碳氮共渗)、真空热处理、等离子热处理(离子渗氮)、常规热处理(含深冷处理)等四大领域的热处理加工服务。欢迎新老客户来电咨询,我们将竭诚为您服务。

相关参考

微米氮化锆(多弧离子镀膜机行业发展特点及面临的挑战(附报告目录))

...用,使基体表面沉积出薄膜,在美观的同时又有效提高镀件的物理化学性能,从而提高产品的使用寿命。离子镀技术是当今使用面最广、最先进的表面处理技术之一。据统计,国内外已有近一半以上表面处理使用多弧离子镀技术...

氮化件的变形远比渗碳件的小(可能是史上最全的紧固件热处理知识了吧)

一、热处理术语与铁碳相图浅析1、热处理意义、定义热处理意义:改善钢的性能有两种方式:--调整钢的化学成份,添加合金元素,研制新材料。--对钢进行热处理。(热处理后的原材料或者工件加工性能和机械性能都得到了很...

氮化硼高温润滑脂(轧钢高级技师理论试题)

...重时,会导致轧件分层、开裂等缺陷。  5、轧制时从轧件与辊接触开始到轧件离开轧辊产生塑性变形的一段区域称为变形区。6、在轧制过程中,轧件打滑的实质是轧件的出口速度小于轧辊的线速度,此时整个变形区无前滑区。7、...

方法和设备(蚀刻氮化硅时实现超高选择性的方法)

引言本文提供了用于蚀刻膜的方法和设备。一个方面涉及一种在衬底上蚀刻氮化硅的方法,该方法包括:(a)将氟化气体引入等离子体发生器并点燃等离子体以形成含氟蚀刻溶液;(b)从硅源向等离子体提供硅;以及(c)将氮化硅暴露...

淬火炉-氮化(钢材热处理:离子氮化,液体氮化,气体氮化,的作用及技术流程)

...种在一定温度下一定介质中使氮原子渗入工件表层的化学热处理工艺。经氮化处理的制品具有优异的耐磨性、耐疲劳性、耐蚀性及耐高温的特性。》》氮化处理简介传统的合金钢料中之铝、铬、钒及钼元素对渗氮甚有帮助。这些...

淬火炉-氮化(钢材热处理:离子氮化,液体氮化,气体氮化,的作用及技术流程)

...种在一定温度下一定介质中使氮原子渗入工件表层的化学热处理工艺。经氮化处理的制品具有优异的耐磨性、耐疲劳性、耐蚀性及耐高温的特性。》》氮化处理简介传统的合金钢料中之铝、铬、钒及钼元素对渗氮甚有帮助。这些...

氮化层用什么办法退去(氮化处理常见问题汇总)

1、气体氮化与离子氮化,对性能的影响?哪种更好?答:气体氮化可以获得较深渗层及高硬度的氮化物。并且适用各种形状的氮化零件;特别重载荷零部件,离子氮化针对轻载荷高转速零部件。2、气体氮化白亮层断续好还是连...

曲轴疲劳试验机性能介(球铁曲轴的离子氮化工艺)

...轴的损坏形式主要是疲劳引起的断裂和轴颈的磨损。采用离子氮化强化处理就是为提高曲轴的疲劳强度和耐磨性。我公司生产的4105型带芯孔球墨铸铁曲轴(见图1),通过离子氮化处理,取得一定的效果。 一、离子氮化工艺简介...

感应淬火管(表面感应淬火设备淬火回火时需要注意哪些)

...强了钢铁件的硬度和刚性,回火工艺作为钢铁件最后一步热处理方法,非但调整钢件的性能,还降低了它的脆性,减少热应力,稳定组织,保障了钢铁件的尺寸及形状可靠性,防止其发生变形开裂的情况。但在表面感应淬火设备...

氮化炉抽真空抽到什么程度(不锈钢的真空热处理是怎样的?一起来了解一下)

热处理的发展是伴随着机械制造业的发展而发展,机械制造又对热处理提出了更新更高的要求,与此相对应,材料的性能也得到改善。20世纪20年代末,随着电真空技术的发展,出现了真空热处理工艺,当时还仅用于退火和脱气...