振动压实成型机(水泥稳定粒料（碎石、砂砾）（底）基层标准化施工)

水泥稳定粒料（碎石、砂砾）（底）基层标准化施工

一、一般要求

1、水泥稳定粒料（底）基层应在春末和气温较高的季节组织施工，施工期的最低气温应在5°C以上。路基移交后，路面施工单位应对路槽进行修整和检测，（底）基层施工前应在下承层两侧支设钢模板（或用方木做模板）后方可进行摊铺施工。模板要线条顺直，内侧竖直，并保持湿润。不得以培筑的土路肩代替模板。

2、基层应分层铺筑，每层的最小压实厚度不应小于10cm。压实度检测时开挖的坑洞应及时回填夯实。

3、水泥稳定粒料配合比设计方法采用振动成型法。振动成型机采用半刚性基层料振动压实成型机。

4、混合料要集中厂拌，摊铺机摊铺；要明确拌和设备的拌和能力；混合料运输车必须采取覆盖措施；严格控制每一车混合料的施工时限，自加水拌和到碾压成型时间不超过水泥初凝时间。

5、机械的配备要能够满足项目工程总体进度计划的要求，设备与产量相互匹配。双机摊铺时，两台摊铺机型号应相同，严格控制前后距离和重叠宽度。

6、高程控制，前台摊铺机采用路侧使用钢绞线、路中使用导梁控制，后台摊铺机采用路侧采用钢绞线、路中采用滑靴控制；异型路段人工摊铺时，采用挂线控制高程。严格控制底基层、基层厚度和高程，路拱横坡应与面层一致。

7、摊铺过程中应根据拌和能力和运输能力确定摊铺速度，避免摊铺机停机待料和料车扎堆等待时间过长的情况。

8、分层施工时，在铺筑上层水泥稳定粒料之前，应始终保持下层表面湿润干净。为增加上下层之间的粘结性，在铺筑上层水泥稳定碎石时，宜在下层表面撒少量水泥或水泥浆。

9、每一段碾压完成并经压实度检查合格后，应立即开始养生。必须采用土工布覆盖，洒水车雾喷洒水，按规定的养生期养生；养生期间应始终保持表面湿润，严禁其它车辆通行。上基层可根据透层油类型选择合理的养生工艺。

二、材料要求

1、水泥稳定粒料用做底基层时，单个颗粒的最大粒径不应超过37. 5mm。粒料的颗粒组成应符合规范级配范围要求，均匀系数应大于5。

2、水泥稳定粒料用做基层时，单个颗粒的最大粒径不应超过31. 5mm。对所用的粒料，应预先筛分成3〜4个不同粒级。粒料的颗粒组成应符合规范级配要求。

3、粒料的压碎值应不大于30%。

4、有机质含量超过2%的土，必须使用石灰处理，闷料一夜，再用水泥稳定；硫酸盐含量超过0.25%的土，不应用做水泥稳定土。

5、用于稳定粒料的普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥或火山灰质硅酸盐水泥要采用散装，应选用初凝时间3小时以上和终凝时间6小时以上的水泥。不应使用快硬水泥、早强水泥以及受潮变质水泥。

6、凡是饮用水(含牲畜饮用水)均可用于水泥稳定粒料拌和、养生。来自可疑水源的水应按照《公路工程水质分析操作规程》(JTJ056-84)要求进行试验。

三、施工前准备

1、将拌和设备安装调试完毕后由计量部门进行计量系统的标定，并经项目法人与监理单位认可。

2、试验人员要确定好不同料斗开口尺寸、电机转速与材料流量关系图。

3、建立施工工点质量保证体系、制定质量技术控制措施、工程进度计划等提交驻地办批准后，进行技术交底工作。

4、根据设计图纸提供的纵断面参数，桩号按照5m为最小单位依次计算好设计中桩 、边粧的高程

5、对已交验的路基放出底基层的中线和边线，每10m设一中线粧（曲线段5m）,并在两侧路肩边缘设置指示桩，桩上明显标记设计高程，用白灰画出边缘线。

6、对下承层用清扫机清扫干净，洒水湿润下承层。不得有积水、不得有杂物。

7、混合料组成设计：

（1）依据技术规范及招标文件的要求进行目标配合比设计，通过试验确定矿料级配、水泥剂量及最佳含水量和最大千容重，并经驻地办审查、总监办审批。厂拌混合料时，水泥剂量应比室内试验确定的剂量增加0. 5%。

（2）依据目标配合比，进行混合料试拌，确定好料斗开口尺寸及电机转速，报专业监理工程师批准。

四、试验路段（首件工程）

1、首件工程认可流程图。

首件工程认可制流程图

2、在试验路段开始前14天，施工单位应提出施工方案报驻地办审批。试验路段铺筑长度不应少于200m。

3、试验路段施工方案的内容包括：管理人员、技术人员（测、试、检）、机械设备、施工工序和施工工艺等详细说明。

4、试验路段应在专业监理工程师的监督下进行。铺筑过程中及时检测混合料的级配、含水量、水泥剂量，每遍压实之后的压实度、松铺系数等，做好观察和记录。

5、试验路段质量检验结果必须满足规范质量验收标准，试验路段检测频率应是正常标准中规定频率的2〜3倍。

6、当使用的原材料和混合料、施工机械、施工方法及试铺路面的各项检测项目都符合规定，即可编写试验路段总结报告报专业监理工程师认可，作为申报正式开工报告的依据。

7、通过铺筑试验路段，要确定以下主要内容：

（1）用于施工的原材料、集料级配和混合料配合比。

（2）主要参数：机械世合龙性能（机械的技术性能、工作效率、工作质量、可靠性，以及安全、环保等要求）；摊铺机行走速度、振幅、频率；压实机械规格、松铺厚度、碾压遍数、碾压速度；最佳含水量及碾压时含水量允许偏差等。

（3）摊铺过程质量控制标准、方法。

A原材料用量的控制。

B拌和方法和拌和时间。

C混合料含水量的调整与控制。

D控制水泥剂量和拌和均匀性的方法。

E混合料摊铺方法和适用机具。

F压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数。

G拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合调整。

（4）根据试验路段确定的机械组合、进场设备数量和施工工期安排，进一步调整优化施工组织方案，调配机械设备，布设施工工点。

（5）优化后的施工工艺。

（6）优化后的工点管理组织机构和质量、安全等体系。

（7）原始记录、过程记录。

（8）确定每一作业段的长度。

（9）试验路段确定的各项参数作为正式施工现场控制的依据。

五、施工工序见图。

水泥稳定粒料施工工序框图

六、施工要点

1、施工工作面。

（1）支设两侧模板，宽度应宽于设计宽度至少5cm,并保持湿润。

（2）应在施工前一天准备好工作面。下承层表面应平整、坚实、干净，没有松散的材料和软弱点，具有规定的路拱度。

（3）下基层碾压结束后，用土工布覆盖，洒水养生，保证养生期，经检验合格后方可进行上基层施工。两层水泥稳定粒料施工时间间隔不宜超过30天。

2、施工放样。

（1）在施工前恢复中线时，放中线、边线，定粧、撒白灰线。

（2）高程控制采用直径为3mm钢铰线控制，每段长度300〜400m。在两端用紧线器同时张紧，钢丝绳的挠度不大于2匪，张拉力不小于lkN。

（3）钢钎选用直径3cm光圆钢筋加工而成，高度不小于1.4m,并配固定架，固定架采用丝扣。相邻钢钎间距直线段10m,曲线段5m。

（4）钢钎打设在距摊铺边缘线外40cm处。标高控制误差为-2mm、+3mm。钢纤固定后，测量固定横板外侧端部顶面挂线处高程，作为控制标高（设计标高+虚铺厚度+施工高度）。

3、拌和。

（1）混合料的拌和全部采用厂拌法，严禁采用路拌法施工。

（2）拌和设备为500型及以上机型，骨料秤量应采用差分皮带秤，并配有水流量计及拌和站自动控制操作系统，拌缸长度不得小于3.5m。

（3）在拌和之前，对拌和设备反复调试，使其符合级配要求。拌和时按调试过程中确定的各料仓调速电机转速控制材料配合比。

（4）拌和前应测定各种规格原材料的含水量，根据含水量、天气情况和运距调整用水量。

（5）每次开始拌和时应对前几盘混合料作筛分试验，随机从皮带上截取lm长的混合料进行筛分试验。

（6）拌和过程中设专职试验员对拌和料的含水量、级配、拌和的均匀性、混合料颜色进行盯岗控制。拌和作业时执行监理旁站制度，监理要点见工地建设标准化。

（7）配备足够数量的加料用装载机，以确保拌和楼各仓集料充足。

（8）料仓的料斗上口要用高度不小于SOcffl的铁挡板隔开以防串仓。料斗上方要加设20cm×20cm的直径不小于016的钢筋方格网。

（9）拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。必须配备带活门料斗的料仓，由料斗出料装车运输。

4、运输。

（1）混合料运输车必须采取覆盖措施。

（2）采用自卸汽车运输。装料时，车辆应前后移动（采用三次卸料法）。

运输车装料示意图

（3）在摊铺机前，设专人指挥卸料。同时在摊铺过程中严禁刹车过紧或溜车。

（4）发料时填写发料单，内容包括车号、该车料出料时间、重量等。运至现场，应由收料人员核对查收，并注明该车料收料时间。

（5）从拌和到运至现场时间超出水泥的初凝时间的混合料做为废料处理，卸在指定地方。

（6）运料车保持清洁；漏油车辆禁止上路。

5、摊铺。

（1）摊铺机起步时要注意缓慢调节夯锤频率与摊铺速度成一定正比关系。摊铺时要注意含水量大小，及时反馈。

（2）采用双机联合阶梯摊铺作业，两台摊铺机型号应相同，前后相距5m〜10m，摊铺宽度应重叠5m〜10cm。每台摊铺机的最大摊铺宽度应根据混合料摊铺情况不出现离析确定。

（3）双机摊铺时前台摊铺机采用路侧钢丝和设置在路中的导梁控制高程，后台摊铺机路侧采用钢丝、路中采用滑靴控制高程。

（4）在摊铺过程中，应根据拌和能力确定摊铺速度，避免摊铺机停机待料和料车扎难等待的情况。

（5）局部离析采用专人人工消除。应铲除局部粗集料"窝"，用新拌和的混合料填补。严重部位按照"方补原则"进行换填，挖除深度不得小于15cm。

（6）无法采用机械摊铺的部位采用人工摊铺，人工摊铺时采用挂线法控制高程。在斜交桥头等摊铺机无法工作的部位可人工摊铺；正交桥头不允许人工摊铺。

（7）正常摊铺时，不得随意调整夯板的震捣频率与摊铺机樊平板仰角。

（8）摊铺机摊铺混合料时，因故中断2小时以上时必须设置横缝。

（9）分层施工时，在铺筑上层水泥稳定碎石之前，应始终保持下层表面湿润干净。为增加上下层之间的粘结性，在铺筑上层水泥稳定碎石时，宜在下层表面撒少量水泥或水泥浆。水泥撒布量控制在2〜3Kg/m2。水泥浆稠度以洒布均匀为度，洒布长度不大于摊铺机前40m为宜。

6、碾压。

（1）混合料摊铺成型后，立即在全宽范围内由低处向高处碾压。遵循稳压（遍数适中，压实度达到90%）—轻振动碾压一重振动碾压一钢三轮静压一胶轮稳压的程序，压至无轮迹为止。保证振压不起浪、不推移。碾压时压路机的后轮应重叠1/2轮宽，碾压速度第1〜2遍控制在1. 6km/h左右，以后各遍控制在2. Okm/h左右。要根据试验路段确定的碾压设备型号、碾压速度、遍数等参数进行碾压。一次碾压长度控制在80m以内。

（2）碾压过程中表层要始终处于湿润状态。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段中"调头"和急刹车。

（3）纵向碾压时成锯齿状（最小错开lm），接头处应错成横向45°的阶梯形状。示意图如下：

（4）碾压不到的地方可用小型振动夯实设备处理密实。

（5）压实后的表面应平整、密实，无轮迹或隆起，不得产生"大波浪"现象。

（6）对于搭板等边角地段要重点加强压实，采用大型压路机结合小型压路机进行横向加强碾压，碾压不到的位置要使用较大功率的振动夯进行加密夯实。

（7）压路机停机时应错开，相隔间距不应小于3m,暂停在已碾压好的路段上。

7、接缝处理。

（1）水泥稳定粒料作业摊铺时因故中断时间超过2小时必须设横缝。每天收工之后与第二天开工的接头断面也要设置横缝。

（2）压路机沿接缝横向碾压，由前一天压实层逐渐推向新铺层，碾压完接缝再正常碾压。

（3）两作业段的接缝要与路中心线垂直。同一幅路面严禁出现纵向接缝现象。

（4）用3m直尺检测水泥稳定粒料层端部的平整度，确定切割的范围并画线，沿线将平整度不合格的混合料铲除。严禁采用企口缝。

（5）上下层的横缝应错开。

（6）压路机碾压完毕，沿端头斜面开到下承层上停机过夜。

8、施工期间污染防治措施。

（1）所有临时便道上路口处要进行必要的硬化，长度不小于30m。

（2）中央分隔带临时开口前后30m范围内整幅路面要满铺土工布，必要时，要用水泥稳定粒料进行硬化处理。

（3）设置临时洗车池，所有进入施工现场的车辆要全部进行轮胎冲洗，务必千净彻底。

9、养生及交通管制。

（1）采用土工布-润覆盖2小时后洒水养生。不宜采用塑料膜覆盖养生。洒水车满载后总重量不大于20t，一次洒水宽度不小于6m。洒水车喷头采用雾喷式，不得用高压式喷管。养生期间应保持表面湿润。

（2）养生期间封闭交通。施工单位应制作高度为1.2m的可移动铁制栏杆架（红白相间喷涂）进行横向全幅布设，杆架上要有"禁止通行"明显字样，设有专人看管。

（3）半刚性上基层应尽量与下面层安排在一年内施工完成，否则应在进入冰冻期前在上基层顶面撒布透层油；下基层越冬应采取有效防冻措施。

七、质量控制要点和监理要点

1、摊铺作业面表面质量情况：平整、坚实，设路拱，无松散材料、无浮土，表面湿润、无积水。需要洒水泥浆时，洒布均匀，洒布长度符合要求。检查上一天的施工横缝处理情况。

2、中线、边线桩布设符合设计要求，白灰撒线。

3、模板支设超宽5cm，模板支设牢固，线形顺直、曲线圆滑。

4、机械设备配备齐备，性能良好，运转正常。

5、高程控制钢绞线拉紧，高程符合要求。

6、材料运输过程中覆盖到位。

7、摊铺过程中材料运输不间断。间断时须详细记录间断时间、原因等。

8、摊铺机螺旋布料器2/3埋入混合料中。并检查记录摊铺速度、松铺厚度、路拱坡度、摊铺平整度、振动频率。

9、是否有离析部位（若有离析部位，按要求尽快处理）。

10、碾压情况：碾压速度、遍数等；碾压终止时是否有轮迹或隆起、是否漏压或碾压是否到边、碾压是否密实。可用核子密度仪等检查施工过程中的密实情况，灌砂法检查成品压实度。

11、全面检查摊铺成品表面情况，杜绝机械违章作业。

12、检查养生情况及横缝设置。

13、成品质量检查：压实度、平整度、纵断高程、厚度、宽度、横坡度、强度、含水量、水泥剂量。

（1）水泥剂量的测定应在拌和设备拌和后取样，并立即送至试验室进行滴定试验。

（2）水泥用量除滴定法检测水泥剂量外，还应进行总量控制检测。记录每一天的实际水泥用量、粒料用量和实际工程量，计算对比水泥剂量的一致性。

（3）含水量应采用烘干法随时检测。

14、雨季施工应配备必要的防雨淋设施。

15、执行监理旁站制度。

八、质量问题的预防措施与管理措施

1、横向裂缝防治措施。

（1）控制原料中细集料的质量、混合料粉尘含量。

（2）合理安排工序衔接，确保各结构层的养生时间。

（3）施工中严格控制含水量。养生期间土工布全覆盖洒水，基层表面保持湿润状态。

2、平整度质量较差的防治措施。

（1）加强施工放样及挂线管理。要设专职挂线员对标高和钢丝松紧程度及脱落进行随时检查和矫正恢复。

（2）试验人员现场及时抽查含水量、水泥用量和碎石级配情况。保证拌出混合料色泽一致，级配良好。

（3）严格控制碾压速度及均匀性，提高静压遍数，降低初压、复压速度。减少压路机的停止、启动次数。

3、冒浆的防治。

（1）施工过程中严格控制碾压遍数，避免出现"唧浆"现象。

（2）严格控制含水量。现场摊铺过程中加强含水量检测频率，发现偏差及时调整。

4、中央分隔带积水的防治。

（1）中央分隔带内要保持平整顺直无任何废弃料。桥头位置设置高度与分隔带内结构层高度一致的临时砌块，防止分隔带内积水或流水冲刷破坏路基。

（2）雨水过后，施工单位要立即组织人员对分隔带内积水进行排除，并进行凉晒或烘干处理。分隔带内有积水现象时不得进行下道工序施工。

（3）中央分隔带应在路面结构层施工前提前填筑一定高度，并做成拱形，必要时用土工布全覆盖。