挤出线(塑料型材挤出成型工艺与模具设计的关键点介绍)
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挤出线(塑料型材挤出成型工艺与模具设计的关键点介绍)
挤出成型是塑料产品主要的成型方法之一,目前广泛应用在建筑、电器、照明等领域。塑料挤出成型是将熔融状态下的塑料在压力下通过开孔的模口挤出,以获得截面与模口孔形状近似的连续的塑料制品。通过挤出成型的方法,可以获得许多不同类型的塑料制品,如板材、管材、异型材、薄膜、棒材和纤维。下面结合实际应用介绍4点挤出成型及模具设计需要注意的关键点: 1.根据产品结构类型选择挤出成型定型方式。通用的定型方式主要有风冷和水冷两种,一般开放式的较厚型材采用风冷方式定型模,没有定型套,直接采用开放的铜片定型产品外轮廓,优势是有助于改善表面拉线问题以及产品细节卡位形状可调性更强;封闭的结构产品采用水冷定型套方式进行定型,保证产品外型尺寸,优势是挤出速度快。挤出线 2.挤出产品材料的选择。对于光学要求高的可以选择高光效的PC材料,对于支架类产品考虑成本因素可选择ABS、PVC材料,还有一些线条灯以及透光性更好需求的可以考虑采用PMMA材料。不同的材料,就需要选择合适的加工温度以及烤料温度。PC材料粒子 3.依据产品结构和材料特性,选择合适的模具设计方案。对于一些结构简单的产品,尽量优先考虑采用1出多的模具方案,有利于提升加工效率。由于PC材料粘性更强,在LED照明产品中应用时,只有一些结构简单的管状结构适合开1出2或1出4的挤出模具,当产品结构复杂时,只能采用1出1的模具成型。PVC材料、ABS材料加工稳定性更好,成型的产品尺寸稳定性更好,一般优先直接烤料采用1出多的挤出模具方式。挤出模具 4.结合实际工艺模具加工可行性,产品外型设计需要更加合理。第一,产品壁厚尽可能设计均匀,壁厚差异太大,容易导致产品挤出内应力过大,一般建议壁厚设计相差不要超过1.3倍。第二,产品拐角位置需要注意设计圆角,尽可能保证内外部同心,一般圆角宜设计R0.2mm,不宜设计太大,太大容易导致局部料流过快,影响产品成型结构;也不宜过小,太小容易导致产品局部应力过大问题。第三,产品内筋设计,不宜设计太厚太长,一般内筋厚度比外壁厚度薄一些,有利于成型时快速冷却;筋位长度不宜超出壁厚2倍。各类结构型材 一个完美产品的诞生离不开产品本身的结构设计,以及成型的工艺及模具设计,只有这些相互匹配,才能保证一个产品的可量产性,同时保证产品具有强有力的成本竞争力。相关参考
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