抹光机齐全(丰都县名山双桂山交通功能恢复方案（中）)

Posted 2023-05-27

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抹光机齐全(丰都县名山双桂山交通功能恢复方案（中）)

第六章资源配备计划与先进性

第一节施工总动员

若我公司有幸中标，我方将利用三天的时间进行施工总动员，主要内容有：

1、介绍本施工工程的基本情况和建设意义；

2、讲述本标段施工概况和工程特点、施工总体计划和注意事项；

3、明确工期目标、质量目标，强化工期及质量意识和安全环保意识；

4、强调本标段高起点、高速度施工、高标准建设的具体要求；

5、做好设备调遣准备工作。

施工动员将逐级进行，普及率达95%以上，使参建人员以饱满的热情和高昂的士气，按期、优质、安全地完成各项施工任务。

第二节机械设备及人员的进场方法和时间

根据施工进度和业主要求，人员及物资设备分期分批进入现场，并依据实际情况随时随地加强。由于工程点局部分散，我方采取由项目经理部对该合同段进行统筹管理，充分合理利用人力、物力、财力，优质、高效、安全完成任务。

第一批施工人员和部分先期应急使用的机械设备，在签合同后三日内进驻现场，施工队伍及机械设备主要从我处就近工点调入。进场后迅速清理现场、场地围护、修建临时房屋、接通水电，并联系购买材料等。

第二批施工人员及设备在十天内陆续进场，尽快形成规模作业能力。同时备足配件，进行机械保养、检修，为工程的全面展开做好一切必要的准备。机械设备进场根据具体情况，可以上路行驶的行走机械直接进场；不便上路行驶的，利用平板拖车运抵现场。

根据本工程的特点和工期安排，拟组织3个专业施工队进场，分别是：一个路基施工队，一个桥梁施工队，一个路面施工队。详细情况如下： 1、路基施工队，共60人，负责本标段范围内的路基、排水、防护、结构物台背回填等项目施工任务；并负责管段内施工便道的修建保养。

2、桥梁施工队，共50人，负责桥梁施工范围内的基础、桥梁下部结构、上部结构、附属结构安装等施工任务。 2、路面施工队，共25人，负责本标段路面工程（基层、沥青砼面层等）全部施工任务。第三节物资材料计划

1、根据施工组织设计中的施工进度计划和施工预算中的工料分析，编制工程所需的材料用量计划，做好备料、供料工作和确定堆场面积及落实运输车辆。

2、根据材料需用量计划，做好材料的申请、订货和采购工作，使材料计划得到落实。

3、组织材料按计划进场，并作好保管工作。

4、做好周转材料的准备工作，随时根据施工需要进场。

第四节施工材料管理

1、为保证工程质量，本工程所采用材料均按国家建材规范验收，合格方可投入使用，不合格材料决不使用在工程上。

2、建立以项目经理为主，材料员为辅的材料采供组，严格按照标准及质量体系文件规定，严格材料进、出手续，健全材料管理制度，按计划采购、供应。

3、贯彻执行质量采购控制程序，建立合格分供方名册，通过合格分供方处长期获得质量优良、价格合理的物资。

第五节机械设备计划

1、机械设备部门应按施工组织设计的要求，提前作好各种机械设备的组织、检修和采购等工作。

2、工程开工前，机械设备部门、技术部门应按要求进行现场设备的安装就位，并按施工总平面图作好施工用水用电的铺设工作，以满足正常施工的要求。

3、施工机械配备原则

充足、精良的施工机具、设备对本工程能优质、高速、按期交付使用，将起到积极作用。根据本工程实际情况，为充分保证其施工需求，所需大中型施工机械设备均由我公司材料设备处统一调备或租赁。进场前进行全面的维修、保养，并保证随时可以运至施工现场进行安排、调试、运行，以确保工程如期开工、保证进入施工现场的机械设备在使用过程中的正常运转。

4、机械的选择

施工机械的选择应根据工程规划、不同工程对象、地质情况、机械的特点（技术性能、适应性）以及施工现场条件等而定。

5、设备管理措施

（1）必须进行详细登记，建立台帐；

（2）建立详细运转记录、设备保养记录；

（3）专业机长全面进行设备管理；

（4）设备到期后必须进行强制保养；

（5）设备出现毛病后必须进行修理，严禁带病工作，防止事故发生；

（6）设备必须有操作规程，无证人员严禁上机操作；

（7）设备进场报监理工程师审验，中途更换或退场须经监理工程师审批。

6、根据本工程的施工工期、工程量及施工条件等因素综合考虑施工机械的配备。

7、根据该计划，落实设备配置、维护，确保所有机械设备均处于正常状态，机械性能良好，以便满足正常施工的需要。

8、机械设备安排计划

详见附表一。

第六节劳动力计划

1、施工劳动力投入原则

劳动力是工程的直接操作者，也是工程质量、进度、安全和文明施工的直接保证者。为确保工程顺利进行施工，我公司将抽出具有良好的质量和安全意识、技术素质高、身体健康，且有类似工程施工经验的一线操作工人安排进场施工。施工人员进场统一经过公司劳务技能及质量、安全技术培训，考核合格后上岗挂牌施工。

2、施工劳动力的投入按工程施工进度的需要逐步到位，做好思想动员和采取经济措施使得节假日期间保证足够劳动力，以保证工程进度。

3、在本公司内部进行合理调配劳动力，确保项目部对各种劳动力的需要，确保施工进度计划能够按期完成。

4、根据确定的现场管理机构建立项目施工管理层，选择高素质的施工队伍进入本工程施工。

5、根据本工程的特点和施工进度计划的要求，确定进行本工程施工的各专业施工队伍。

6、对工人进行必要的技术、安全和法制教育，教育工人树立"质量第一、安全第一"的正确思想。

7、施工人员进场前，必须做好后勤保障工作，为职工的衣食住行等全面考虑，以便充分调动职工的生产积极性。

8、劳务管理措施

（1）劳务录用前必须进行体检，只有身体健康者才能录用。

（2）劳务录用后要签订劳务用工合同，并进行详细登记。

（3）劳务进场后，要进行三级安全教育，考试合格才能上岗。

9、劳动力安排计划

详见附表三。

第七章主要工程项目的施工方案与技术措施

第一节施工测量

一、测量资料的收集与准备

1、测量依据资料的收集

（1）全面熟悉了解施工图纸，掌握设计意图，收集有关测量及关键点的数据资料。

（2）控制测量的主要依据是施工设计图纸及说明，建设方提供的高程和平面坐标控制点及书面资料等。

2、测量资料数据的计算与校核

（1）图纸资料的关键点位和坐标要进行验算，以确定图纸坐标标定的准确性，保证能顺利实现对本工程施工测量控制。

（2）建设或监理方提供使用的一切数据，资料必须字迹清楚，数据明确；平面、高程点应明确属何种平面，高程体系；各方手续齐全方能使用。

（3）提供的资料上的点位应请建设或监理方代表实地比对书面资料一一指认交接确认，务必杜绝因交接不详原因而导致的点位与实际资料名的对应错误现象。

（4）监理方提供的数据资料在使用范围内，本施工单位将会同监理方一道或单独进行点位检核，确认无误后方可使用。

（5）所有的测量数据计算由承担相应责任的测量专业人员进行。

（6）所有的测量计算数据制定核定制度，做到所有的成果资料均有核定。主要方法有复算校核、对算校核、几何条件校核和改变计算方法校核等。

（7）主要测量控制点采用2台全站仪相互复测检核，杜绝错误现象。

2、测量资料的管理

（1）一切的测量定位的原始控制资料要设立专人保管，建立借用制度。收集整理并妥善保存工程施工过程的测量数据记录资料，随时以备查考和交工存档。

（2）工程施工完成要对本单位施工的线路全长进行相应的竣工测量，形成竣工资料要可靠真实，交与建设单位和存档。

二、测量工作组织及仪器设备

1、测量控制的工作划分

细部测量工作任务繁重，沿线控制点的保护尤为重要。另外还要求作开挖施工沿线的边坡监测工作。按工作划分为测量指挥与协调；沿线主控点、主控线控制、变形监测、施工测量放线；地貌复核。

（1）测量指挥与协调：主要负责与建设或监理方代表的联络；负责相关测量资料的收集，计算。测量资料、点位的交接；负责对管线沿线的主控点、主控线；高程施工控制首级点测量控制测量指挥，施工测量放线各相关单位的协调，主要计算资料的检查复核工作；督促各项测量管理制度的执行。

（2）沿线主控点线控制：建立本工程的管线沿线的主控点、主控线，高程施工控制首级点，主控点线和主控轴线点的维护与检查。变形监测；指导施工测量放线。施工测量放线：负责利用已建立的主控点线、主控轴线、高程点实现对各施工点的坐标，轴线给定，标高抄测，完成施工任务。

（3）地貌复核：根据施工工序的安排，工程开工前，施工单位对施工场地内有异议的区域会同相关单位重新进行地貌复核。复核后参加单位签字确认。

2、测量设备的准备

（1）测量设备的准备原则

本工程施工线路较复杂，测量难度较大，常规经纬仪测量难于保证测量精度。应注意新的测量技术与设备的有效利用，目前高精度的全站仪集测角、测距、放线、电脑计算一体化于一身，能保证速度快，精度高的完成该类型工程项目测量工作。因此，在本工程的施工控制以及施工放线过程中应广泛应用。同时，施工范围存在弯道、坡度，控制点间通视可能比较困难。另外施工首级高程控制点精度也务必保证，应对高程引测布设点进行联测，满足相应精度要求后平差处理确定，保证满足施工需要。

（2）测量设备的校核

本工程使用的所有设备在进场使用前均要取得鉴定合格，报监理备案后使用。如仪器进场时在鉴定周期内，进场后，测量指挥要督促测量人员作自检、自查，确保仪器各项指标、功能正常，并做好检校记录。用于工程使用的所有测量仪器必须经检测合格并在有效期内方可用于工程施工，确保工程使用的仪器误差在允许范围内。

（3）测量设备的配备

详见后面附表。

二、平面控制布设

1、平面控制的原则

建立平面控制网首先要保证逐级控制精度，减少误差累积。因此必须遵循从整体到局部、由高级控制到低级控制、由主控制线到加密控制线、先控制测量后细部测量的原则，在施工控制过程中不能颠倒处置。

2、平面点控制

控制点的测设：测量放线采用全站仪，标高控制采用NA2水准仪，测量计算将全部采用计算机进行计算。测量控制网根据业主提供的控制点加密，每20米布桩，分主线左右布置，并定时检测。

开工后首先对业主的交点桩进行复核，复核时须注意相临标段控制点的校核，复核结果经现场监理认可后方可使用。根据测量提交的导线桩按照施工需要适当增加控制点，为了确保控制网的可靠性，将根据现场条件把控制点都选定在施工作业影响范围以外的地方，用混凝土护桩，做到各控制点的通视性良好，符合施工需要。控制点选定后经过实测和导线闭合的平差计算把整个工程范围内的控制点坐标确定好。考虑到地基的沉降，将根据施工阶段定期复核整个控制网。

三、高程控制

1、根据施工总平面图及施工的现场条件，设置2个永久水准控制点，固定其中一个用于高程的控制，另1个用于高程复核。

2、施工水准网点沿本工程沿线埋设施工高程控制基点，以附合网联测平差处理。用水准仪施测，保证精度。原始数据记录完整，资料注意重点保存。形成后交与施工测量组使用。

3、沿本工程沿线布设沉降变形观测点，对相应的结构和边坡部位进行监测。这些点可以与平面变形观测点为同一点。

四、交叉口曲线的测设

采用坐标法和常规测设方法相结合的手段来测设。首先根据道路中线及平面线形要素表用坐标法测设要素点位置（中线和边线），即测设直线和曲线的起讫点；然后用常规测设方法根据要素点位置，按照施工需要测设线上各点，直线用通视法，曲线用偏角法。

五、道路放样

利用测量控制网测设各道路中心线坐标，并通过各控制点位进行相互复核，确保正确后作为道路施工的基准点。

各分项工程结构放样、复测都单独进行，并经监理复核签证后，方可作下一道工序施工。

六、控制点线的维护与检核

1、建立维护制度

（1）首先要建立对高程点、平面控制基点的定期检查、维护制度，划分维护职责。控制点、主控制线施工初期每一个月检查一次，如无变化则可延长至二个月检查一次。如有特殊情况，应随时检查处理。首级高程点施工前期应每一个月检查一次，后期可适当延长。如有特殊情况则应随时检查处理。

（2）在埋点周边严禁随意开挖坑槽，避开汽车行驶路线，周边架设防栏杆和做好警示标志，以避免人为破坏。

2、点位破坏后的处置

如在监测过程中发现平面、高程点有已被破坏或变形位移情况，立即对所测量记录情况进行使用追溯，以确定对工程施工部位的影响，及时发现错误和偏移情况，立即调整处理规避风险；并按相关职责立即尽快恢复该施工控制点位。

七、工程设计和施工的专项测量要求

1、设计对于特殊部位的专项测量要求，在施工中要编制相应的专门的测量方案，有针对性的解决专项问题，主动理解配合完成设计意图，确保工程质量与安全。

2、根据本工程特点情况，要求做好如下各项工作，施工时要编制相应的施测方案。

（1）技术精度要求

1）平面控制水平角观测测角中误差满足M=±5。

2）距离丈量相对误差满足1/30000。

3）水准测量应满足三等测量精度要求。

4）使用的测量仪器应按工程测量规范要求定期作相应检验和校正，以确保测量精度。

5）穿线投点时，用盘左，盘右两次照准投点取中。

6）距离测量采用鉴定的钢尺和鉴定的全站仪施测，作相关改正。

（2）作业安全

施测人员进入施工现场必须遵守施工安全规程，注意保护人身与仪器设备安全。危险区及高空作业应采取必要安全措施，严禁违章操作，违章进入施工现场。

（3）质量管理

本工程质量管理重点为本工程的控制点位保护和作好控制网的技术监测，严防破坏及点位沉降变化。

（4）执行测量标准

本工程施工和控制测量精度按《中华人民共和国国家标准—工程测量规范标准》的相关要求执行。

第二节路基土石方开挖方法与措施

一、施工准备

开工前，准确测放开挖边线桩。在场地清理完成后，重测断面。并作出土石方调配和施工方案，报监理工程师审批。

经过现场实地踏勘调查，现状路面为泥结石路面，现状路面整体平整度良好；公路路基完整，路基挡墙完好、公路排水边沟局部需要修正。将此道路作为进场的施工道路，并进行定期维护和养护，保持施工道路的畅通。

二、土石方开挖施工

1、土方开挖

（1）施工顺序

高边坡路基土方开挖采用自上而下，分层分段多工作面进行的施工方法，其开挖施工顺序为：表层土方机械开挖→机械开挖及运输→保护层人工开挖。

（2）土方开挖施工方法

土方开挖采用反铲挖掘机或装载机挖装，自卸汽车运输的施工方法。路基开挖时先将草枝、树根、松动石块与乱石、表层植土、疏松土等全部清除。对于砂砾石，边坡要求按照图纸要求进行开挖放坡，且岸边削成平整斜面，以利排水。不可削成台阶形，更不能削成反坡，也不允许出现突出的折坡点。

（3）土方开挖工艺流程

见上框图。

（4）施工排水

1）依照施工现场实际情况，规划好开挖区域内外的临时性排水设施，并向监理工程师详细报告临时性排水设施布置的内容。

2）按施工图纸的要求开挖，并完成边坡上部截水沟的施工，并配备水泵及时排走雨水和地面积水等。

3）对可能影响施工及危害道路基础安全的渗漏水、地下水就近开挖集水坑和排水沟槽，根据水量设置足够的排水设备，将水排至不回流的适当地点。

（5）开挖渣料的利用和弃渣处理

1）对开挖的可利用料，运至料场根据规范要求分类堆存，并保持渣料堆体的边坡稳定，并设置有良好的自由的排水设施。

2）对监理工程师已确认的可用料，我项目部将采取可靠的保质措施，保护该部分渣料免受污染和侵蚀。

3）将弃料运至监理工程师指定的区域，摊平、碾压。

（6）质量检查和验收

1）土方开挖前的质量检查和验收

土方开挖前，会同监理工程师进行以下各项的质量检查和验收：

①用于开挖工程量计量的原地形测量剖面的符合验收。

②按施工图纸所示的工程建筑物开挖尺寸进行开挖剖面测量放样成果的检查。开挖剖面的放样成果，经监理工程师复核签认后，作为工程量计量的依据。

③按施工图纸所示进行开挖区周围排水和防洪保护设施的质量检查和验收。

2）土方开挖过程中的质量检查

在土方开挖过程中，定期测量校正开挖平面的尺寸和标高，以及按施工图纸的要求检查开挖边坡的坡度和平整度，并将测量资料提交监理工程师检查和验收。

3）土方明挖工程（包括石方开挖）完成后的质量检查和验收

土方明挖工程（包括石方开挖）完成后，会同监理工程师进行以下的质量检查和验收。

A.主体工程开挖基础面检查清理的验收

①按施工图纸要求检查基础开挖面的平面尺寸、标高和场地平整度。

②取样检测基础土的物理力学性质。

③基础面检查清理与建筑物砼（或砌体）填筑前的基础清理作业是检验目的和性质不同的两次作业，未经监理工程师同意，不得将这两次作业合并成一次作业。

B.永久边坡的检查和验收

①永久边坡的坡度和平整度的复测检查。

②边坡永久性排水沟道的坡度和尺寸的复测检查。

C. 填筑前建筑物基础面的质量检查和验收。

①对基础面进行检查清理后，保证基础面无积水或流水，不使基础面受扰动。

②作为永久建筑物地基的基础开挖面，在建筑物砼（或砌体）填筑前清除表面的松软土层或按监理工程师批准的施工方法进行处理。受积水侵蚀软化的基础予以清除。

2、石方开挖

（1）依据招标文件，当边坡为石方时，石方爆破应以小型爆破、控制爆破或静态破碎为主，宜采用综合开挖法施工。"现从安全角度考虑，明确开挖方式为全线机械开挖。

（2）石方开挖时，边坡及底部要预留保护层，需进行人工修整。修整时，采用人工撬挖和风镐配合施工的方法。开挖石渣运至弃渣场，采用反铲或装载机整平。

（6）石方开挖注意事项

1）石方开挖时如出现地下水，须采取排水措施，将地下水位降至基础开挖面以下。

2）石方开挖完成后，及时浇筑砼或采取其他保护措施。

3）不允许欠挖，开挖面控制起伏差。

（7）开挖质量保证措施及安全措施

1）质量保证措施

为保证开挖施工质量，拟采取以下措施。

①施工中严格按施工图纸及相关技术规范的要求操作，设专职质检人员对施工过程进行全过程控制。

②进行爆破试验，确定合理的钻爆参数，保证基岩开挖质量。

③保证钻孔的精度，钻孔孔位、孔向、深度都要进行严格的控制。

④爆破装药时，一定要按经爆破试验调整确定后的爆破参数进行。

2）安全措施

①认真贯彻"安全第一、预防为主"的方针。所有参加施工人员必须接受岗前培训，否则不准上岗，特种作业人员必须持证上岗。

②按设计的边坡及开挖工程量选择合适的开挖机械配置相应的数量，按照测量放的开挖边线采用大型机械逐次开挖。

③在施工区和施工道路上设置足够的安全标志和安全信号，确定最小安全距离。设置足够的照明系统，照明要符合技术规范要求。

④炸药运输、存放和使用要严格执行国家的有关规定。

⑤开挖采用自上而下分台阶开挖，每一台阶开挖完成后及时进行边坡支护和危石处理，以保证下一层施工安全。在各台阶开挖边坡形成之前，应完成相应高程地表水的排放工作，保证工作面处于干燥作业状态。

⑥每级边坡开挖完成及时清理石碴，放线测量，在坡顶边坡及平台设置好观测点，同时将边坡按设计坡度刷好。

（8）石方开挖注意事项

1）石方开挖时如出现地下水，须采取排水措施，将地下水位降至基础开挖面以下。

2）石方开挖完成后，及时浇筑砼或采取其他保护措施。

3）不允许欠挖，开挖面控制起伏差。

第三节路基土石方填筑方法与措施

一、利用土方填筑施工措施

1、施工要点

路基填方采用水平分层填筑法施工，挖、装、运、摊、平、压、检测，机械化一条龙作业。施工采用推土机摊铺、平地机整平、重型振动压路机碾压。

（1）施工放样：开工前，先进行导线、中线、水准点的复测，根据现场情况增设必要的导线点、水准点，同时复核设计横断面。测量成果经监理工程师核准后，再按图纸放出路基中线、坡脚、边沟等位置。

（2）基底处理：根据现场实际情况按设计及技术规范要求对基底进行认真处理。对路基基地范围内的垃圾、障碍物以及原地面以下100～300mm内的草皮、农作物根系和表土要予以清除。

（3）基底清理完后进行原地面压实，一般地段原地面压实度不得小于93%，零填挖路床顶面以下0～800mm范围内的压实度不得小于96%。基底土质达不到压实标准，要采取换填或改良土等措施，并压实至规定的压实度。

（4）摊铺：摊铺采用推土机初平，平地机精平，使平面无显著的局部凹凸。平整时先两侧后中间，中间稍高，形成向两侧的横向排水坡；平整时先中间后两侧，一侧稍高，形成一侧的横向排水坡。初平前用水平仪检测控制每层填筑厚度。摊铺时从路基最低处开始分层平行摊铺，松铺层的厚度按路堤试验段确定的数据进行。填土路堤施工时最大松铺厚度不大于300mm，最小为100mm。填石路堤施工应将石块逐层水平填筑，分层厚度不大于试验段确定松铺厚度，所有缝隙填以小石块或石屑。每层填筑时路基两侧应超出路基设计宽度300mm，以利于压实机械作业，确保完工后的路堤边缘有足够的压实度。

（5）碾压：上料摊铺平整后即开始碾压。机械碾压按照试验段确定的压实参数和压实机械型号，控制压实的遍数和速度；碾压时按先两侧后中间，先慢后快，先静压后振压的施工操作程序进行；碾压轮迹重叠不少于1/3轮距，各区段纵向搭接长度不少于2m，做到无漏压，无死角，保证压实均匀。填层接近路基设计标高时，加强测量工作，以保证完工后的路基顶面宽度、高程、平整度符合设计及规范要求。

（6）质量检验

在路堤填筑前，填筑材料按规范要求进行试验。不符合要求的填料坚决不用。

路基填筑按试验确定的参数碾压完毕后，试验人员及时按规定进行压实度检测试验，主要采用灌沙法或环刀法进行压实度试验。如压实度达不到设计要求，不得进行下道工序施工。

技术人员要准确控制中、平，防止欠填或超填，并将路基面标高控制在规范要求的范围内，每层碾压完毕都要进行复测，验收弯沉LS=266.2(0.01mm)。

2、利用土方路基填筑施工方法

1）施工准备

①进行现场勘测和调查，复核地质资料、收集本地段的地形、地貌和附近建筑物、电力、通讯、居民情况并做好填料的调查和试验。

②编制《路基填筑工程实施性施工组织设计》，报监理工程师审查批准。

③依据施工计划安排组织路基施工机械和人员进场，做好施工前机械设备的安装和检修。

2）施工实施控制

放样：开工前，先进行导线、中线、水准点的复测，根据现场情况增设必要的导线点、水准点，同时复核设计横断面。测量成果经监理工程师核准后，再按图纸放出路基中线、坡脚、边沟等位置。

基底处理：根据现场实际情况按设计及技术规范要求对基底进行认真处理。对路基基地范围内的垃圾、障碍物以及原地面以下30cm内的草皮、农作物根系和表土要予以清除。

基底清理完后进行原地面压实，一般地段原地面压实度不得小于93%，零填挖路床顶面以下80cm范围内的压实度不得小于96%。基底土质达不到压实标准，要采取换填或改良土等措施，并压实至设计规定的压实度。

摊铺：摊铺采用推土机初平，平地机精平，使平面无显著的局部凹凸。平整时先两侧后中间，中间稍高，形成向两侧的横向排水坡；初平时用水平仪检测控制每层厚度。摊铺时从路基最低处开始分层平行摊铺，松铺层的厚度按路堤试验段确定的数据进行。一般土方最大松铺厚度不大于30cm，最小为10cm。每层填土每侧应超出路基设计宽度50cm，以利于压实机械作业，保证完工后的路堤边缘有足够的压实度。

碾压：上料摊铺平整后即开始碾压。机械碾压依照试验段确定的压实参数和压实机械型号，控制压实的遍数和速度；碾压时按先两侧后中间，先慢后快，先静压后振压的施工操作程序进行；碾压轮迹重叠不少于40cm，各区段纵向搭接长度不少于2m，做到无漏压，无死角，保证压实均匀。填层接近路基设计标高时，加强测量工作，以保证完工后的路基顶面宽度、高程、平整度符合设计及规范要求。

3、涵洞台背回填

回填土工作必须在隐蔽工程验收合格后进行。本工程涵洞台背回填路堤填料采用碎石土，各层压实度不小于96%，台背回填处顺路基方向开挖台阶，分层压实，单层松铺厚度不大于20cm。路床填筑时掺水泥4%处理。

结构物附近采用小型压路机、手扶式振动压路机或打夯机夯实，墙背等压实机械无法施工部位用砼或块石砼填筑。

涵洞洞身两侧，对称分层灰填压实，填料粒径宜小于50mm；

4、深路堑路基施工

对于边坡高度大于20m的深挖路堑。深路堑路基按分层开挖、控制爆破、防护紧跟、加强施工过程动态观测的原则进行施工。

施工前根据现场实际情况及设计要求，确定开挖方式，编制施工组织方案、爆破设计报监理工程师批准。充分做好排水设施，设置截水沟以排除路堑上方边坡地表水对边坡坡面的冲刷。

当路堑较深时，边坡应横向分成几个台阶由上而下进行开挖，同时进行边坡加固，然后进行下一台阶的开挖、加固，如此逐级施工。

①深路堑施工的安全措施

深路堑开挖中的土方要按设计图纸要求自上而下的进行，不得乱挖超挖，严禁掏洞取土。

加强深路堑施工中的动态观测工作，如发现山体有滑动、崩坍迹象危及施工安全时，要暂停施工，撤出人员和机具，及时采取措施。

防护必须紧跟开挖进行施工，开挖一级防护一级。边坡防护作业，必须搭设牢固的脚手架。砌石工程必须自下而上砌筑，抹面勾缝先上后下，不得上面砌筑下面勾缝。

② 深路堑施工的边坡观测

为确保本标段深路堑工程质量和施工安全，在挖方边坡高度大于20m的路堑施工中对边坡实行动态观测。

土质边坡段采用深埋砼桩作为观测桩，石质边坡段可在稳固石块上作观测标记代替观测桩。观测桩的测量采用全站仪和高精度水平仪进行。

每段边坡开挖中要及时进行坡面、坡顶观测，判断无需变更设计后依图纸要求设置防护工程，再进一步开挖。观测中发现问题及时采取措施加以解决，确保工程安全。观测桩的设置见附图。

4、填挖交界路基施工

（1）半填半挖路基挖方半幅应在路槽下超挖80cm后再以优质填料回填。

（2）半填半挖路基当填方高度大于5m或处于陡坎时，在路面底80cm下连续铺设两层钢塑土工格栅，间距为100cm；填方一侧覆盖层厚度小于1m时，清表至基岩。

（3）纵向填挖交界处的路基，应在路槽底部作超挖处理，超挖长度不小于10m，厚度为0.8～1.5m，回填应采用优质填料。沿填挖交界开挖台阶处每台阶进行一次重锤夯实，夯实长度8m,以减少路基横向不均匀沉降。

（4）纵向填挖交界处的路基，当填方段10m范围内高差大于5m时，除作上述处理外，还应作加筋处理即铺设两层钢塑土工格栅。

（5）加设的土工格栅应有效地锚固在原状土样中，地锚孔采用干作业成孔，内注M30水泥砂浆，通过格栅孔插入钢筋形成地锚，钢筋采用Φ25钢筋弯制而成并作防锈处理，地锚沿路线纵向每50cm设一处。

二、石方填筑施工措施

1、填石路堤施工措施

填石路基采用不宜风化的开山石，路堤要分层摊铺、分层压实。路床顶面以下150cm厚度内不应采用填石路堤。路床顶面以下150cm～300cm范围内，每压实层厚度不宜大于30cm，石料最大粒径不得超过10cm；300cm～600cm范围内，每层压实厚度不得大于40cm，石料最大粒径不得超过2/3层厚；600cm以下每层压实厚度不大于50cm，石料最大粒径不得超过2/3层厚；摊铺后的石料要有一定的级配及均匀性，所有填石空隙用小石料或石屑填满铺平，材料不得离析，压实过程中，继续用小石料或石屑填隙，直到重轮下不出现转动、表面平整均匀为止。

进行现场压实试验，通过表面压沉值来确定压实设备的压实遍数及松铺厚度，最少压实5遍。压沉值即相邻两遍碾压所产生的相对沉降量应为零。填石路基坡面应选用大于25cm的石块进行台阶式码砌，码砌厚度为1～2m。填石路堤的高度不超过20m。

人工铺填粒径25cm以上石料时，应先铺填大块石料，大面在下，摆放平稳，靠紧密实，空隙用小石块，石屑填满，最后压实。人工铺填粒径25cm以下石料时可直接分层摊铺、分层碾压。

严格控制填料中的大粒径石料的含量，含有超尺寸的石块应清除。

2、混合填料路堤施工措施

用土石混合料填不大于40cm，石料最大粒径不得超过2/3层厚；当石料含量在50％～70％之间时，将石料大面筑路堤，除满足填石路提规定外，还应符合下面要求：

路床顶面以下100cm厚度内不应采用土石混合料填筑。

当石料含量多于75％时，将石料大面朝下，摆平放稳，缝隙内填以土或石屑，每层厚度不大于30cm，大石料裂隙内分层填土，石料最大粒径不得超过2/3层厚；当石料含量小于50％时，可在卸土后随摆时随匀土，平整成厚30cm后再压实，石料最大粒径不得超过10cm。

3、路基整修

1）填筑至标高后，进行平整和测量。恢复中线，水平测量，施放路肩边桩，修筑路拱，并用光轮压路机碾压一遍。

2）路基整修采用人工或机械的方法将路基两侧超填的余土清除场外。

3）整修需加固的坡面时，应预留加固位置。当填土不足或边坡受雨水冲刷形成小冲沟时，应将原边坡挖成台阶，分层填补。

4）整修路基时应将边沟内的杂物清除干净，保证排水畅通。

4、质量检验

在路堤填筑前，填筑材料按规范要求进行试验。不符合要求的填料坚决不用。

路基填筑按试验确定的参数碾压完毕后，试验人员及时按规定进行压实度检测试验，主要采用核子密度仪、环刀法及灌砂法进行压实度试验。如压实度达不到设计要求，不得进行下道工序施工。

技术人员要准确控制中、平，防止欠填或超填，并将路基面标高控制在规范要求的范围内，每层碾压完毕都要进行复测。

三、软土基处理施工措施

1、施工前准备

（1）清除表土：将填方、挖方路段表层不小于30㎝种植土、草皮土、树根和含有腐圬物质的土清出，集中堆放于弃土场。

（2）测量放样：按批复的导线点、水准点恢复线路中线，钉出中、边桩，并将边桩外引至用地红线桩处加以固定，用水准仪测量并计算放出纵、横向下路堤顶、上路堤顶填挖交界线（下层，上层土工格栅中心线），钉桩撒线标记，边线外设桩固定。

（3）挖台阶：填前碾压前半填半挖沿路线纵向，填方段与挖方段交界沿横向用推土机或挖掘机开挖宽度不小于2m的台阶，台阶设2%-4%向内倾斜的横坡。

（4）填前碾压：用≥18T的振动压路机进行碾压，碾压时对交界面（包括台阶）多压两遍，压实度检测不低于91%。

2、土工格栅工作机理：

土工格栅的抗拉强度大，可增加路堤的稳定性；格栅网眼的存在制约了土的横向移动，形成了良好的嵌锁作用，使土体具有较好的整体抗剪能力；土工格栅有一定的刚度使上面的负荷得到扩散，提高了地基的承载力。

3、土工格栅的要求：

土工格栅采用双向拉伸（GSL）土工格栅，极限抗拉强度不小于80KN/m，断裂延伸率≤5%；土工格栅网孔尺寸为30mm×40mm，肋条截面为矩形。

4、铺设准备工作：

（1）地基处理：首先对下层进行整平、碾压，要求平整度不大于15㎜，压实度达到设计要求，表面严禁有碎石、块石等坚硬凸出物。如路堤有其他配套处置措施（普夯、冲击碾压等），则需完成这些措施并整平压实后再进行土工隔栅施工。

（2）铺设环境：室外气温5℃以上，风力4级以下，无雨、雪。(环境或特殊要求除外)。

5、土工格栅的铺设

（1）底层土工格栅铺设

用竹桩（或木桩）标示出土工格栅铺设的范围，然后进行铺设。铺设要求：土工格栅平整、顺直；隔栅的纵横向接缝可采用尼龙绳或涤纶先缝接或U型钉连接使隔栅连成整体，隔栅相互搭接不小于20cm。

土工格栅铺设完成后，应及时（48小时内）进行路基填土。每层填筑应按"先两边，后中间"的原则对此填筑，严禁先填中部。填料不允许直接卸在土工隔栅上，必须卸在摊铺完毕的土面上。一切机械不得直接在铺好的土工隔栅上行走。

（2）上层土工格栅铺设

土方填筑碾压合格后，铺设上层土工格栅，铺设要求及连接方式与底层土工格栅铺设要求相同，只是宽度应与填土层顶宽一致。上层土工格栅铺设完成后，应尽快在其上再填筑一层土，以防被破坏或丢失。该层土方严格按照路基土方填筑厚度和碾压要求进行填筑，松铺厚度不应超过30cm，施工工艺、施工方法按路基土方填筑方案进行施工。

第四节桥梁工程

一、桥梁基础施工

结合实际的地质情况，冲击钻机成孔，护筒由钢板卷制，采用冲孔埋设，钢筋笼等在钢筋加工场集中加工，并在现场进行分节对接，汽车吊配合吊装，导管法灌注砼。

1、施工准备

护筒由钢板卷制，采用冲孔后埋设。陆上泥浆循环系统由沉渣池、储浆池组成，泥浆由合格的粘土利用泥浆搅拌机加工。泥浆循环系统采用浆多余泥浆利用附近基础边上设置两根泥浆管将泥浆浆排到泥浆池中。

施工步骤如下：

（1）在搭建好锁口桩平台中埋入内外护筒，外护筒标高底为-3.8m、顶1.5m，内护筒标高顶2.5m、底-10～-12m左右，埋入钢护筒后并将各护筒稳固相连.

（2）通过预先架立在栈桥中泥浆管倒吸墩台中淤泥至标高-3.5m左右，也就是到外护筒底左右，并派专人随时测定被吸墩位的地面高程，确认吸完-3.5m以上的淤泥即可。吸淤泥的效用有二点：

1）考虑淤泥层较厚，在开挖基坑时潮水涨落高差大引起侧向压力大，淤泥会下涌入坑内，为此采用钻孔桩渣料换填，在开挖时阻塞淤泥挤入。因此考虑承台底为-2.5m，渣料底考虑-3.5m，填层厚1.0m考虑。

2）钻孔、泥浆循环、排渣等工作启动时，采用人工排渣，直接排入围堰中，待成桩后可用挖机挖除，车运到陆上指定地点，保证泥浆及渣料不外溢。基坑开挖及桩头凿除时，挖掘机挖不除部分，采用人工清除到承台底以下，然后承台封底。

2、泥浆循环系统每桥墩布置钢护筒不小于三个，如果只有2个桩孔，则另外再埋入一个泥浆循环筒，这样，一个在造孔，一个泥浆沉淀排渣，一个供浆，三个一体。同时考虑潮差影响，通过安装在栈桥中的泥浆管来调节孔内泥浆：

（1）用黄粘土、膨润土及其它添加剂制作泥浆，由冲击钻机自行冲击造浆，同时利用已储备的泥浆复用，具体视实地需要而定。

（2）三个护筒均按2.5m左右标高开口，焊制流槽，流槽宽50cm，高30cm，泥浆流动时，人工用筛撬排渣到围堰内。

（3）泥浆补给，每个墩台外设一个浮动泥浆箱。浮动泥浆箱用钢管桩作导向固定桩，储量在20立方左右即可，可随时调节孔内泥浆需求。

（4）泥浆稠度与浓度的调整，采用膨润土掺优质黄粘土直接倒入冲击孔内，由冲击锥自行造浆。

（5）桩基成孔后，多余泥浆通过架设在栈桥中泥浆输送管道直接送到岸上的泥浆池及泥浆储蓄钢箱中，待下个桩基钻孔复用。

3、成孔施工

根据本合同段实际情况，分为陆上桩基、海岸上桩基、海中桩基三种，故采用不同的施工方法进行施工。

在陆上施工时，采用常规施工工艺，海岸上桩基有处在防波堤坝部分，有大量的抛填石群，所以需采用先用冲抓锥抓除墩台内抛填石后，再进行冲击成孔。海中在进行围堰后按陆上施工方案进行施工。

在终孔和清孔后，采用检孔器检查孔径、孔形和倾斜度等指标。

在终孔经检查合格后，进行第一次清孔，清孔方法视选用的钻机类型不同相应选用。一般采用抽浆法清孔，即在终孔后停止进尺，利用反循环系统的泥石泵持续吸渣5～15min，使孔底钻渣彻底清除干净；安放钢筋笼及导管后，在灌注水下砼前，辅以高压射风喷射法进行第二次清孔，使沉淀物漂浮，立即进行灌注。

4、成桩施工

成桩准备：钢筋笼采用卡板或支架成型法分段制作，主筋接长采用机械接头，主筋与螺旋筋全部焊接，其制作应符合有关规范要求。保护层厚度的控制采用绑扎砂浆垫块或导向钢管来保证。

钢筋笼分段用汽车吊吊入桩孔，牢固定位，以免在灌注过程中发生浮笼或掉笼现象。吊放时应对准孔位轻放、慢放，不得碰撞孔壁引起坍孔，吊入后应校正轴线位置，防止扭转变形。入孔定位标高应准确，超声波检测管按规定设置。

导管采用φ300mm快速接头式导管，导管在使用前和使用一个时期后，除应对质量、拼接构造认真检查外，需做拼接、过球和水密、承压、抗拉试验，以保证不漏水，过球畅通。导管在钻孔旁预先分段拼装，采用钻机机架或吊车吊放入孔。

灌注水下砼是钻孔桩施工的重要工序。钻孔经成孔检查合格且孔底沉渣厚度满足设计要求后，方可开始灌注工作。

先灌入首批混凝土。首批混凝土数量要经过计算，使其具有一定的冲击能量，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。开导管用混凝土隔水栓，隔水栓预先用8号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满后，剪断铁丝，混凝土即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。

首批砼灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。灌注要紧凑、连续进行，严禁中途停工，中途停歇时间不得超过30min，并防止砼拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测深不准确。

导管在混凝土中埋深以1.5m～4.0m为宜，既不能小于1m也不能大于6m。灌注过程中，设专人密切注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度及管内外混凝土面的高差，正确指挥导管的提升和拆除，填写水下混凝土灌注记录。拆除导管动作要快，时间一般不应超过15min，要防止工具等掉入孔内，已拆管节立即清洗干净，堆放整齐。

利用导管内的混凝土超压力使混凝土的灌注面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，直至高于设计标高0.5～1.0m，以便凿除浮浆，确保混凝土质量。在灌注过程中，当导管内混凝土含有空气时，后续混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水；同时，对灌注过程中的一切故障均记录备案。

灌注将近结束时，在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一节长导管时，速度要慢，防止桩顶泥浆挤入导管下形成泥心。

在施工过程中应严格控制钻孔泥浆的比重粘度、含砂率、PH值和泥皮厚度等指标，使其满足规范要求。

桩基灌筑结束后，在砼初凝前垂直地拔除钢护筒，至此钻孔桩灌注施工完毕。

桩头处理：桩头超灌50-100cm左右部分在基坑开挖时用人工凿除。

5、施工注意事项及事故处理措施

钻孔桩的质量要求较高，可能影响桩的质量的因素较多，需在施工操作、材料选用等各个方面严格把关，主要在如下几个方面加以注意：

（1）认真复核测量桩位，并在护筒就位、钻机钻进过程中随时检查。

（2）桩的钻孔和开钻，只有在距该桩的中心距离5m内的其它任何桩的混凝土浇注24小时后才能进行。

（3）钻孔过程中和灌注过程中，认真做好记录，并保证分班连续作业。

（4）不能用加深孔底深度的方法代替清孔。

（5）灌注砼前导管做气密试验，水压承压试验和接头抗拉试验，防止导管漏气、漏水造成断桩和导管脱节等现象。

（6）钻孔过程中，产生的泥浆暂时存放在临时泥浆池内，然后清理运走，保证施工现场整洁有序。

（7）配制砼的原材料必须符合技术规范及施工规范的要求。外加剂必须严格把关，材料出厂报告、材料试验报告、砼配比试验报告等取得监理工程师批复后，该材料方可被投入使用。在施工过程中砼坍落度控制在18—20cm。

（8）在钻孔过程中，密切注视地层变化，进尺有突变或其他异常情况立即停止钻孔，并报告监理工程师和设计单位，采取有效措施，保证安全施工。

（9）钻进过程中，经常检查钻具及其连接件。防止因机械或人为事故，使钻具掉落水中。

（10）混凝土终浇面应高于设计桩顶50—100cm，以保证桩头质量。

（11）每车混凝土均应检测坍落度，和易性不良的砼坚决不用。

（12）封口失败：拔出导管，空气吸泥机吸出已浇混凝土，检查导管接口是否严密牢固以及有无孔洞，重拼导管，再次灌注。

（13）导管气堵：适当上提导管，减少埋深，下料时偏向一方，迫使气流溢出。

（14）在施工过程中，应作好钻孔桩施工全过程的完整记录，并及时将记录送交监理工程师审查。

二、承台施工

承台和系梁由人工配合挖掘机开挖，桩基附近由人工开挖，避免损伤桩身。采用大块钢模板施工，人工绑扎钢筋，通过"顶拉结合"的方法加固,即内设通长拉筋，外部利用方木或杆件支顶，砼输送车运输，泵送入模并水平分层浇筑，插入式振动棒振捣，洒水并覆盖养护。

1、开挖基坑

（1）采用挖掘机开挖，人工配合。机械开挖至基底设计标高以上20~30cm时停止作业，由人工开挖至设计标高，严禁对基底土进行扰动，破坏土壤结构。基坑的开挖尺寸要求，根据承台或基础的尺寸，支模及操作的要求，设置排水沟及集水坑的需要等因素进行确定。基坑开挖完成后首先进行地质签定和承载力检验，合格后及时通知监理工程师进行验收。勿使基坑暴露过久而受到水的浸泡。遇到岩石地段采用爆破施工，人工整修。

（2）基坑的开挖坡度以保证边坡的稳定为原则，根据地质条件，开挖深度，现场的具体情况确定，当基坑壁坡不易稳定或放坡开挖受场地限制，或放坡开挖工作量较大时，可按具体情况采取加固坑壁措施，如挡板支撑，混凝土护壁，钢板桩，锚杆支护等。

（3）基坑顶面设置防止地面水流入基坑的截水沟。

（4）当基坑地下水采用普通排水方法难以解决，可采用井点降水，井点类型根据其土层的渗透系数，降水的深度及工程的特点进行确定。

2、承台、基础底的处理

当基底层土质有足够的承载力，又无地下水或能排干时，检查合格后立即支立模板，模板采用组合钢模板。可按天然地基上修筑基础的施工方法进行施工。当承台底层土质为松软土，且能排干水施工时，可挖除松软土，换填10—30cm厚砂砾土垫层，使其符合基底的设计高并整平，即立模灌筑承台砼。如不能排干水时，用静水挖泥方法换填水稳性材料，立模灌筑水下砼封底后，再抽干水灌筑承台砼，或采用C15#低标号混凝土封底处理。

3、模板及钢筋

在设置模板前按前述做好承台底的处理，破除桩头，调整桩顶钢筋，作好喇叭口。模板采用整体钢模，纵、横椤木采用型钢，在施工前必须进行详细的模板设计，以保证模板有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠的承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构各部形状、尺寸的准确。模板要求平整，接缝严密，拆装容易，操作方便。一般先拼成若干大块，再由吊车或浮吊（水中）安装就位，支撑牢固。钢筋的制作严格按技术规范及设计图纸的要求进行，墩身的预埋钢筋位置要准确、牢固。

4、砼的浇注

（1）砼的配制要满足技术规范及设计图纸的要求外，还要满足施工的要求。如泵送对坍落度的要求。为改善砼的性能，根据具体情况掺加合适的砼外加剂。如减水剂、缓凝剂等。

（2）砼的拌和采用拌和站集中拌和，砼灌车运输到浇注位置。采用流槽、漏斗或泵车浇注。

（3）基础砼浇注采用水平分层法施工，每层浇注厚度不大于30cm，振捣器振捣插入要快，拔出混凝土的速度要慢，以免产生空洞，振捣器垂直插入混凝土内，并要插至前一层混凝土5~10cm，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好，振捣时应尽可能避免与模板、钢筋及预埋件相接触，振捣充分，一般以振动到砼不再下沉，不出现大量气泡，表面摊平且开始泛浆为度，防止漏振、欠振和过振，务必使混凝土表面无蜂窝麻面、混凝土达到内实外美的标准。

5、砼养生和拆模

砼浇注后要适时进行养生，尤其是体积较大，气温较高时要特别注意，防止砼开裂。砼强度达到拆模要求后再进行拆模。在基础脱模后及早进行基坑回填。回填土要分层回填，分层夯实，基坑四周同步进行。若基坑内有积水时，需将积水排出，清淤后再回填。

三、桥墩施工

1、钢筋绑扎

桩基验收合格后，对其顶面进行凿毛、清理。绑扎前检查桩基顶端钢筋笼的中心或承台中心，当发生偏移时进行调整，以满足墩柱的结构要求。

在钢筋主钢筋上外侧按规范要求绑扎水泥砂浆垫块，以保证钢筋的保护层。施工脚手架采用WDJ碗扣式支架，脚手架顶铺设木板作为工作平台。

2、模板安装

模板为在工厂统一加工的大块定型钢模板，模板间利用螺栓固定，模板设置角钢为加固肋。

人工配合汽车吊分片吊装模板，模板就位前进行清理并按要求涂抹脱模剂，模板的缝隙可利用胶带密封，连接螺栓要逐个上紧。

模板就位后进行微调，直到各项指标满足规范和技术标准的规定。模板安装完毕后用地锚固定模板口，再用水泥砂浆或木条将模板底部和桩基结合部位的缝隙堵严，以防止在砼的浇筑过程中因漏浆而产生"麻面"现象。

3、砼浇筑

浇筑前先将基面加已润湿，并铺一层2-3cm厚的水泥砂浆，在水泥砂浆凝结前浇筑第一层砼，以免底部产生蜂窝现象，砂浆成分与砼中的砂浆成分相同。

输送泵泵送到模板口后再通过串筒分层浇筑，人工利用插入式振捣棒振捣，每段墩一次性连续浇筑完成。

浇筑砼时控制砼的倾落高度不超过2m，并以不发生离析为度，串筒出料口下面砼的堆积高度不超过1m。

浇筑过程中要严格控制砼的浇筑速度，泵入速度与振捣协调进行，防止泵入的速度过快而导致振捣不足或漏振。砼振动到停止下沉、不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。振捣过程严防漏振或过振发生，以免墩柱表面产生蜂窝、麻面。

4、模板拆除

拆模前防止模板被撞击或振动，拆除时间要通过试验确定，一般可在砼强度达到2.5Mpa后拆除模板。人工放松螺栓后，直接利用汽车吊分段、分片起吊拆除。拆除过程中防止碰撞、刮伤墩柱，尤其是边角部位，以保证墩柱的外观和结构。

5、养护

拆除模板后的桥墩用薄膜包裹养生。浇筑完成的墩身利用薄膜包裹的方法养护,并按要求在水位变动区和浪溅区的墩身进行涂装,溅浪区以上的墩身涂装要保证全桥一致。

四、桥台施工

可由泵送砼来浇筑。

台身采用大块钢模板和组合钢模板施工，脚手架为碗扣式支架，钢筋在现场绑扎。每隔1m设置一道型钢（槽钢或工字钢）以加固模板。

耳背墙模板为大块钢模板和组合钢模板，一次性浇筑完成。通过拉筋和侧面支撑的方法进行加固，支架采用碗扣式支架。台帽模板为组合钢模板，砼通过吊斗浇筑。浇筑台帽时，应注意预埋件（垫石钢筋网）或预留孔的设置并按设计设置横向坡度，垫石施工与帽梁相同。

五、现浇砼箱梁施工

1、基础处理

（1）一般基础处理

根据支架搭设处原地面地质情况，对于钻孔桩施工的泥浆池采用换填宕渣的方法进行处理，然后对整跨的地面整平。

首先进行掺灰处理，在含水量合适时按8%的比例洒布生石灰粉，翻拌均匀，用压路机碾压使压实度达到90%以上；

然后分二次填筑80cm厚的宕渣，整平并用20吨的振动压路机进行碾压，做承载板试验，要求基底承载力要大于150KPa；

最后，铺设10cm碎石找平层后浇筑10cm的C15素混凝土硬化层即可。

（2）支架基础周边处理

支架基础周围设好排水沟，避免因排水不畅造成地基沉陷。采用砂砾石换填前将承载力较差的原地面土清除干净,基底处理满足要求后换填砂砾石并夯实。

2、支架设计与安装

（1）满布支架设计

现浇连续箱梁的满堂支架采用WDJ碗扣式多功能钢管脚手架搭设，根据梁体自重及施工附加荷载计算立杆布置间距和横杆竖向步距，基础采用现浇一层10cm厚C15级砼，上铺方木作脚手架支垫。车辆通行道路处预留门洞采用321贝雷片搭设成2×3.5m桥跨型式，预留相应的来往通道，基础采用现浇20砼而成，支墩为321贝雷片制成，支墩与道路之间采用连续整齐、牢固美观的钢围墙隔开，净空大于4.5m。

（2）满布支架安装

碗扣式满堂脚手架搭设前铺好垫木，检查脚手架有无弯曲、接头开焊、断裂等现象，无误后方可安装。

1）安装准备

按桥梁各跨不同的支架高度计算，计算支架数量，确定支架纵横间距。拼装到顶层立杆后，装上顶层可调"U"型托，并根据设计标高将"U"型托顶面调整到设计标高位置。

2）支架立杆位置放样

用全站仪放出梁中心线，然后用钢尺放出底座十字线，标示清楚。

3）安放底座

按标示的底座位置先安放底座，然后将旋转螺丝顶面调整在同一水平面上。可调底座与垫木间用铁钉固定。

4）安装立杆、横杆和上托座

从一端开始，按照顺桥向60cm，横桥向底板区60cm、翼缘板区90cm间距安装底层立杆，横杆间距120cm，调整立杆垂直度和位置后并将碗扣稍许扣紧，一层立杆、横杆安装完后再进行第二层立杆和横杆的安装，直至最顶层，最后安放上托座。

拼装时，脚手架立杆必须保证垂直度，尤其必须在第一层所有立杆与横杆安装调整完成无误后，方可继续向上拼装，否则会引起以后各层拼装困难，并依设计标高将U型上托座调至设计标高位置。

车辆通行道路处预留门洞，支架搭设采用人工配合汽车吊进行，钢支墩立柱提前加工好，通过砼基础中的预埋螺栓与基础连接牢固，立柱安装好后，连接立柱间的纵联，安装支墩顶部垫梁和梁跨纵向工字钢，最后铺设横向方木和箱梁底模，贝雷片支墩的安装必须保证竖直。

5）安放方木、铺底模

在上托座调整好后铺设纵向方木，铺设时注意使其两纵向方木接头处于U型上托座上，接着按30cm间距铺设横向方木，根据放样出的中线铺钉涂塑板做为箱梁底模。

铺设顶层顺桥向方木,在铺设时注意使两纵向方木接头处位于"U"型托可调支撑处，铺设横向方木，使用水平仪检查标高，使用木楔调整标高，无误后安装箱梁底模。横、纵向顶层方木交叉处使用扒钉做梅花状加固。必须注意横、纵向方木接头位置要错开，且任何相邻横向方木接头不能在同一竖直面上。

6）设置剪刀撑

横向、纵向剪刀撑采用普通钢管脚手架通过扣件与碗扣架的立杆相连，当支架高度在10m以上时，每隔一排立杆设置一道横向剪刀撑，每跨设置2道纵向剪刀撑；10m以下每隔二排立杆设置一道横向剪刀撑，每跨设置2道纵向剪刀撑。

7）设置横向斜撑

由于在受当地气候及潮汐的影响，在水上施工部分，还需额外增加横向斜撑，保证支架在横向外力作用下，增加抵抗力，一般与剪刀撑配合使用。

3、支架系统预压及检测

支架与模板安装完成后在箱梁施工前，为确保支架施工使用安全，保证箱梁施工线形，需对支架进行压载试验，目的有三：一是检验支架及基础是否满足受力要求；二是消除支架非弹性变形及地基变形；三是实测支架各处挠度变形量，为设置施工预拱度提供依据。施工时对每施工段支架都进行预压，按箱梁自重与施工荷载累加后的1.3倍进行分级加载预压以取得基本数据，根据压载数据及结构设计预拱度进行立模标高设置。

压载试验取箱梁自重与施工荷载之和的1.3倍分级加载，压载时在支架、基础上设置若干沉降、变位观测点以便对沉降、变位进行观测。观测点的设置原则上在每跨跨中、墩顶、支架基础上设置，且每个断面不少于3个测点。在附近已完工的墩身上作一临时水准点，采用三等水准测量观测方法观测压载全过程各测点的标高、变位变化情况，分析整理数据得出控制立模标高和设置预拱度时的取值。

预压荷载采用防水油布配合钢管扣件铺设简易水箱加水和水袋进行加载，因为箱梁底模有变化的纵坡，且箱梁断面横桥向荷载分布不均（腹板位置最大，底板次之，翼缘板最小），在纵桥向每10m采用沙袋隔断围成水箱，底侧面用防水油布铺垫围水，腹板位置增加水袋构成。加载时，直接向水箱中注入水，应注意加水时要对称进行，防止荷载不均对支架造成不安全。压载量根据注入水的多少进行计算，压载荷载应尽量与施工荷载分布一致，如果由于坡度分布而影响压载荷载分布时，可采用沙袋或型钢临时对荷载进行调节。预压施工时采用分级加载，加载至50%、80%、100%后停止加载进行1天的支架沉降、变位连续观测，在各分级荷载施加、观测完成且无异常情况方可进行下一级荷载的施加。全部加载完成后以天为一个观测单位进行连续观测，若连续2天观测支架沉降、变位均小于3mm则可认为地基沉降基本稳定。然后抽掉水箱中的水进行卸载并对观测点进行复测，重新调整底模并设置予拱度（设置预拱度的依据为压载实验实测弹性变形和设计提供的预拱度值之和，算得各点处的预拱度值后，支架顶托调整底模标高，使箱梁线形顺直流畅美观），准备绑扎箱梁钢筋。

加水和泄水时，应注意施工用水的排放问题，开挖畅通的排水沟，防止施工水漫流，影响基础的承载力和沉降量；同时，也影响文明施工。

4、模板工程

箱梁模板主要包括外模和内模，外模为定型竹胶模板；内模为小块钢模和木模组拼利用脚手管支撑加固。

（1）外模

外模包括底板底模、翼板模及腹板侧模，采用竹胶模板。翼板模及腹板侧模连成整体，横桥向由3块底模和2块侧模组拼而成，侧模与底模、底模与底模之间采用螺栓拉杆连接。

底模采用面板，用木方按间距《30cm进行背带，底模搁置于顺桥向的木方分配梁上。底板底模除桥墩处外，其它模板以1.22m×2.44m为制作单元，安装时各单元间用螺栓连成整体。

翼板底模及腹板侧模与底模类似，均采用竹胶模板，翼板底模与腹板侧模标准加工尺寸为1.22m×2.44m，模板纵桥向长度根据设计利用非标段进行长度调节。底模、翼缘板模板和腹板模板之间均采用螺栓进行连接。

1）加工

外模在专门加工厂进行加工，加工时应制作专门胎架，对标准模板进行放样，确保加工模板外形尺寸；面板与背带木方之间采用螺钉连接，加工完成后对拼缝要进行刷胶处理。出厂前对模板进行组拼，检查外形尺寸及拼缝、平整度等是否满足要求，验收合格后才运至现场应用。

2）堆放与运输

单块模板加工完成后，均要进行质量检查，然后做好标记（写明部位、尺寸和编号），运至存放区进行堆放，底模和侧模分开堆存，便于运输。堆放场地应平稳，布设防水、防雨设施，以防锈蚀。堆放模板应受力均匀，防止受力不均模板变形或造成面板损坏。

模板根据拼装顺序进行编号，便于吊装。运输过程中，铺设枕木，模板接触平稳密实，装卸起吊过程中防止撞击模板，造成模板变形。

3）模板安装

外模采用25t汽车吊安装，按照支架预压后试验所得数值设置立模标高预拱值。根据模板拼装顺序，先逐块拼装底模，然后再拼装侧模，模板之间采用螺栓进行连接。模板拼装完成后，测量先对标高及边线进行复核，在钢筋绑扎前，先将模板表面清理干净，并均匀地涂刷脱模剂；钢筋绑扎期间，对模板要进行保护，以防止污物污染模板面，同时也可避免脱模剂污染钢筋。

4）模板拆除

当预应力施工完成后，利用顶托调节螺栓卸荷而完成脱模。卸载以后，解除模板之间的连接螺栓，先拆除翼缘板模板，后拆除底板底模。拆除翼缘板模板时，先人工脱模后,直接采用25t汽车吊车外移起吊拆除。

（2）内模

箱梁内模由顶板底模、腹板侧模、横隔梁侧模及压脚模组成，为方便拆除，内模采用加工成定型小块钢模板，以方便模板之间的连接和人工运输的需要，加快施工速度。内模采用φ48mm的脚手钢管支撑和顶撑螺杆进行加固。

内模在加工场分片分段加工、拼装成压脚模板、腹板模板和顶板模板几大块。当底板、腹板及横隔梁的钢筋及预应力管道安装完成后，安放混凝土垫块，搭设钢管支撑，由下至上分别安装压脚模、腹板侧模、顶板模板。为加快施工进度，内模在安装时，可在地面或已浇好的箱梁顶按2～3个节段拼成大块，然后分别吊装、连成整体。

内模拆除时，先旋松可调顶托，使模板脱落，拆除钢管支撑架，卸下连接卡，然后将模板逐块取出。及时进行清理拆出的模板，并按要求组装，以备下次使用。

为了内模板从箱梁内腔中取出以及砼施工时人员通行需要，在箱梁顶部预留施工人孔，施工人孔尺寸按设计预留，待模板拆除预应力钢束张拉后，焊连接割断钢筋，重新补浇施工人孔砼。

5、桥梁支座安装

桥支座按结构形式分为：单向活动支座、双向活动支座、固定支座三种。按设计要求支座类型和布设图安装支座。

支座开箱后不得任意松动连接螺栓，不得任意拆卸支座。安装支座板时，在下支座板四角用钢楔块调整支座安装标高及支座水平，找正支座纵横向中线位置，使之符合设计要求，支座支撑面应水平及平整，其四角高差不得大于2mm。支座安装后经监理工程师检验合格后，用环氧砂浆浇注地脚螺栓孔及支座底面垫层。待现浇混凝土梁形成整体达到设计要求强度后，在张拉梁体预应力之前拆除上、下连接板，并安装支座外防尘罩，以防止约束梁体正常转动。

安装活动支座，由于箱梁联长度较大，工期较长，在施工期内，各支座的上下部分相对位移值变化较大。为使支座从安装到以后长期使用，其上下部分的相对位移均在允许值内，要根据施工情况综合考虑混凝土箱梁的徐变收缩、弹塑性变形、温度变化、环境条件、相对湿度以及施工过程中箱梁在预应力作用下的梁长压缩量及临时固定和体系转换等因素的影响，按设计列出公式求出各支座在安装时的纵向预偏值，调整上下座板的相对位置，使得混凝土的收缩徐变全部完成后，在平均气温时支座的上下座板中心能重合，以满足使用要求。

6、钢筋工程制作与安装

（1）钢筋进场要求及堆放

1)进场钢筋按类别分批，挂牌堆放，持有合格证，同时分批送检，合格后方可使用。

2)钢材原料应存放在料棚内，并保持地面干燥，不能直接堆置于地面上，必须用砼墩、砖或垫土支起，其高度离地200mm以上，同时应根据天气情况必要时盖布，以免锈蚀。

3)原料、成品若已锈蚀，要用机械或手工等将其除尽，对于锈蚀严重且锈皮剥落的，不能用于工地。

（2）钢筋加工

1）钢筋采用现场集中加工制作，每层暗柱、短肢剪力墙、梁、板等钢筋制作好后，分不同规格、型号编号，并挂牌作好明显标识。

2）钢筋安装采用现场集中吊运，现场绑扎、焊接的施工方法。

(3)钢筋连接

钢筋接头要求

1）钢筋连接分为绑扎搭接、机械连接和焊接连接，后两种连接的类型及质量应符合《钢筋机械连接通用技术规范》（JGJ107）及《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）。

2）结构重要部位、框架梁柱构件内的纵向钢筋连接应优先选用机械连接或对焊连接，直径≥22mm时应采用Ⅰ级机械连接。

3）在施工现场应避免在结构部位采用人工电弧焊连接，以确保工程质量。冷轧扭钢筋、冷扎带肋钢筋的连接严禁采用焊接接头。

非结构部位可采用电弧焊连接，当用帮条焊时，宜采用双面焊。当不能进行双面焊时，方可采用单面焊。帮条长度，单面焊时≥10d，双面焊时≥5d（d为主筋直径），帮条直径及牌号与主筋相同。

当用搭接焊时，宜采用双面焊，当不能进行双面焊时方可采用单面焊。搭接长度与帮条焊时帮条长度相同。

焊缝厚度不应小于主筋直径的0.3倍，焊缝宽度不应小于主筋直径的0.8倍，焊缝长度同帮条长度或搭接长度。

4）受力钢筋的接头位置宜设在受力较小处，同一构件中相邻钢筋接头位置应相互错开，同一根钢筋上应少设接头。

5）钢筋机械连接和焊接连接接头时，任一接头中心点之间的距离应≥35d（d为纵向受力钢筋的较大直径），且≥500mm，凡接头中点位于此区段长度内时，接头视为同一截面内接头。位于同一截面内有接头的纵向受力钢筋接头面积百分率不宜大于50%，纵向受压钢筋的接头面积百分率可不受限制。

6）受拉钢筋绑扎搭接接头时，其绑扎搭接长度见11G101-1图集第55页，任一接头中心点之间的距离应≥1.3倍搭接长度，且≥500mm，凡搭接接头中点位置位于此区段长度内时，接头视为同一截面接头。位于同一截面接头的受拉钢筋接头面积，不宜大于25%，受压钢筋接头面积不宜大于50%。

7）纵向受力钢筋的绑扎搭接接头长度范围内应配置箍筋，直径不小于搭接钢筋较大直径的0.25倍。当钢筋受拉时，箍筋间距不大于搭接钢筋较小直径的5倍，且不大于100mm。当钢筋受压时，箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的10倍，且不应大于200mm。当受压钢筋直径d＞25mm时，应在搭接接头两个端面外100mm范围内各设置两个箍筋。

(4)、操作工艺

1)钢筋加工：钢筋加工前，钢筋的表面应洁净无污染，对锈蚀比较严重的钢筋需进行除锈。钢筋加工施工前，由钢筋工长根据图纸的设计和规范要求，精确的计算出各种型号钢筋尺寸、数量，并绘制出大图，填好配料单，严格按照设计要求和规定标准做好钢筋成型的技术交底工作。由于该工程设计是按抗震构造要求设计，所以钢筋的锚固,Ⅰ级钢筋不少于30d,Ⅱ、Ⅲ级钢筋不少于45d，且箍筋末端做135度弯钩。

纵向受拉钢筋的锚固长度(La)(抗震锚固长度Lae=1.15 La)

2)钢筋连接：钢筋的搭接尽量优先采取焊接形式。采用电弧焊时，Ⅰ级钢筋采用 E43 型焊条,Ⅱ级钢筋采用E50型焊条。钢筋的焊接试样从现场的焊接成品中按规定截取试样送试，待符合要求后，该批焊接钢筋才可使用。其次采用机械连接。钢筋接头设置位置及质量按《混凝土结构施工及验收规范》（GB50204-2002）及《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-96）、《钢筋焊接接头试验方法》（JGJ27-86）的规定要求。待具体连接方式确定后再作详细的补充方案。

3) 钢筋的绑扎与安装

钢筋绑扎安装前，首先由施工员熟悉图纸，核对配料单和成型好的钢筋，然后根据程序，先框架梁，后次梁，再安装绑扎板钢筋的顺序进行施工。这样以避免出现不必要的差错，减少返工。其次，将成型好的钢筋按设计要求和钢筋分格线就位。再用20#铁丝将钢筋绑扎牢固。

本工程箱梁钢筋分两次安装，第一次安装底板和腹板部分，待梁体第一次砼浇筑完毕，安放好内模后安装顶板和翼缘板钢筋，钢筋骨架在加工场集中制作，运至现场，用汽车吊吊放入模，按设计图进行绑扎、焊接，按设计保护层厚度采用塑料垫块进行预留。

7、混凝土工程

在各项准备工作全部到位，且钢筋、模板、预应力管道、锚具组装件及其它各种预埋件等经监理工程师检查合格后，方可进行箱梁砼浇筑。并检查各排水孔及排气孔是否按要加以布设，确认无误后，方可进入下道工序的施工。

箱梁砼浇筑顺序分两次浇筑为宜，每次必须从纵坡较低的一端开始往较高的一端进行浇筑，严禁从两端往中间同时浇筑，以防钢筋温度应力使砼产生裂纹。在第一次浇筑底板腹板砼时，从较低的一端横梁开始布料，按照"纵向分段、竖向分层、左右对称"的原则先底板及腹板根部，再分层浇筑完腹板砼并略高15～20mm。具体操作为先纵向浇筑底板及腹板根部砼3～4m，然后返回分层浇筑完腹板砼，接着继续往前浇筑底板及腹板根部砼3～4m，再返回分层浇筑完腹板砼，依次阶梯式浇筑完整联砼。第二次浇筑顶板砼时，考虑现浇支架为满堂碗扣架，不像梁式支架在浇筑砼时会在支架跨中发生最大变形量，因此，在选择浇筑顺序上不采用先浇正弯矩区，然后负弯矩区，可从较低的一端往另一端浇筑完成的顺序施工。

（1）砼的浇筑

砼采用商品砼，在拌合站集中拌制，搅拌运输车运至现场，泵车泵送入模，水平分层浇筑，插入式振动器捣固密实，梁体砼分两次浇筑成型，第一次浇筑底板及部分腹板（腋下25cm为止），第二次浇筑剩余腹板，顶板及翼缘板。

因为桥梁墩台为刚性支撑，桥跨下的支架为弹性支撑，在浇筑梁部砼时，桥墩台与支架之间将发生不均匀沉降，因此，每跨梁的砼浇筑方向应由跨中向两端进行，于桥墩台顶部设置临时工作缝，以防梁部在此处产生裂缝，待梁体砼（工作缝除外）浇筑完成，支架沉降稳定后，再浇筑工作缝处砼。另外，砼在凝固时，将发生收缩，如果一次浇筑梁段过长，则容易在梁体中产生收缩裂缝，因此设置临时工作缝以避免收缩裂缝的产生。

工作缝的分隔模板可以利用内模端头部分,便于施工。工作缝的分隔模板采用木板，由梁底一直隔到桥面板顶部，并预留分布加强筋通过的孔洞。浇筑工作缝砼前将两端面浮浆清除、凿毛，用清水冲洗后，绑孔接缝处分布钢筋，然后浇筑补偿收缩砼。

（2）砼的养护

梁体砼浇筑后应立即进行养护，在养护期间，使砼表面保持湿润，防止雨淋、日晒。因此，对砼外露面，待表面收浆、凝固后即用麻袋片覆盖，并经常在模板及麻袋片上洒水，养护期不少不于设计及规范规定的时间。当日平均气温低于+5℃或日最低气温低于-3℃时，按冬期施工要求进行养护,并保证砼在浇筑后的头7d不低于10℃。

六、桥面及附属工程

主要包括：钢筋砼护栏、桥面铺装、桥台锥体护坡装等项目。

1、桥面铺装施工

桥面铺装水泥砼施工采用型钢作为模板，以滚筒和其顶面保持线接触进行高程控制。砼人工摊铺，其中砼的浇注是整个桥面铺装施工的最重要环节，施工工艺顺序为：混凝土人工摊铺→平板振动器振实→滚筒滚压提浆→真空吸水→抹光机粗平→钢管刮尺刮平→直尺检查、人工精平→拉毛→养生。

施工时应注意预埋护栏、防水层、伸缩缝、落水管等构件的预埋件。

伸缩缝亦安排专业班组根据厂家提供资料进行安装。安装温度一般控制在20℃左右。

2、防水层施工

施工准备→基层处理→喷涂防水涂料→检查验收；

（1）施工准备：施工前先检查基面是否达到施工条件，如果有其他作业队时不可交叉施工，做好材料的堆放、运输、出场等的准备事项，如有高空、电力设备等，应做好相应的防护和职工安全生产的教育工作，各项条件符合施工要求时方可进行施工；

（2）基层处理：首先清扫基层，使基面干净无杂物和灰尘颗粒，清扫后专用的高压吹风机把灰尘吹净，基面在达到干燥、干净、无浮灰等条件下开始涂料的施工；

（3）涂料施工 ①喷涂底涂：底涂的质量最终决定着涂膜与基层的粘结强度，防水涂料底涂的喷涂量为0.3kg/m2,底涂完全干燥后再实施后道喷涂工序。底涂的干燥时间约为4小时。②喷涂中涂层：中涂层应分层分遍喷涂，每遍干燥后再涂第二遍，一般情况下需要视涂膜厚度喷涂两边遍以上。一般每遍喷涂用料量约0.5-0.6kg/㎡。③顶涂、隔离保护：最后一遍喷涂涂料用量宜在0.3-0.4kg/㎡。喷涂后约15分钟撒布干燥、洁净的细砂（粒径为：0.3~0.6mm）,撒布用量:0.35kg/m2。以保护防水涂层不被交通车辆破坏。

3、防撞护栏施工

(1)施工工序

精确放样→凿冒、预埋筋调整→防撞墙钢筋加工及安装→模板安装→浇筑砼→拆模→养生。

(2)施工工艺及方法

1）测量放线

对护栏进行放样，划出其内边线，根据线行进行微调，确保护栏线形顺畅。放样时，对于直线段，每10m测一护栏内边缘点，曲线段根据实际计算确定，确保误差不大于4mm。

2）钢筋加工及安装

钢筋骨架按设计要求制作，并与桥面预埋筋连接。安装时应根据放样点拉线调整钢筋位置，确保保护层。

3）模板安装

护栏模板采用自制大块定型钢模组成，施工时精确放样，斜向分层仔细振捣，并防止拆模时人为破坏棱角，确保内实外美，线形平、顺、直。

4）砼浇筑

防撞护栏砼浇筑时，控制砼的坍落度在5～6cm。振捣时，控制好振捣的质量，振捣棒快插慢拔，直至振捣的砼泛浆，不再冒气泡或冒的气泡很少为止。

5）拆模养生

防撞护栏的拆模在砼浇筑完24小时后进行，拆模过早容易产生因砼强度不高而掉脚现象，另一方面还容易引起砼表面龟裂。拆模后护栏砼及时洒水养护，一般情况洒水养护14天。

4、桥台锥体护坡

施工顺序为：测量放样→基坑开挖→基础砌筑→坡面夯实→坡面砌筑→勾缝养护。

（1）施工放样在桥台周围根据锥坡图纸设计尺寸和施工的需要进行测量放样。其测量精度要符合规范要求。

（2）基础开挖根据测量放样尺寸开挖基坑，挖到设计基底标高后，人工配合蛙式夯对基底按要求进行夯实。

（3）基础砌筑砌筑时首先按照设计图纸宽度要求挂线开始砌筑。砌块在使用前必须浇水湿润，表面如有泥土、水锈，应清洗干净。砌筑基础的第一层砌块时，如基底为岩层或混凝土基础，应先将基底表面清洗、湿润，再坐浆砌筑；砌体应分层砌筑；各砌层应先砌外圈定位行列，然后砌筑里层，外圈砌块应与里层砌块交错连成一体。各砌层的砌块应安放稳固，砌块间应砂浆饱满，粘结牢固，不得直接贴靠或脱空。砌筑时，底浆应铺满，竖缝砂浆应先在已砌石块侧面铺放一部分，然后于石块放好后填满捣实。用小石子混凝土塞竖缝时，应以扁铁捣实。砌筑上层块时，应避免振动下层砌块。砌筑工作中断后恢复砌筑时，已砌筑的砌层表面应加以清扫和湿润。

（4）坡面夯实基础砌筑完成后，根据锥坡设计坡度进行刷坡，并人工进行夯实，最后均匀铺设一层砂砾垫层。

（5）坡面砌筑砌体外露面镶面种类应符合设计规定，砌体外露面应进行勾缝，并应在砌筑时靠外露面预留深约20mm的空缝备作勾缝之用。

（6）砌体勾缝及养护

1)砌体勾缝，除设计有规定者外，一般可采用凸缝或平缝。浆砌较规则的块材时，可采用凹缝。

2)勾缝砂浆强度不应低于砌体砂浆强度。

3)石砌体勾缝应嵌入砌缝内约20mm深。缝槽深度不足时，应凿够深度后再勾缝。干砌片石勾缝时，应嵌入砌缝20mm以上。

4)干砌片石护坡、锥坡的勾缝，宜待坡体土方稳定后进行，除设计有规定外，一般可做平缝。

5)浆砌砌体，应在砂浆初凝后，洒水覆盖养生7～14d。养护期间应避免碰撞、振动或承重。

（7）材料的要求片石：厚度不应小于150mm(卵形和薄片者不得采用)。用做镶面的片石，应选择表面较平整、尺寸较大者，并应稍加修整。块石：形状应大致方正，上下面大致平整，块石用做镶面时，应由外露面四周向内稍加修凿。

（8）施工注意事项

1）浆砌块片石锥坡所用片石，厚度不得小于150mm。

2）浆砌块片石锥坡所用砂浆，必须符合技术规范的要求；拌制砂浆所用水泥、砂,应进行试验鉴定，并取得监理工程师同意；砂浆拌和采用砼搅拌机分点集中拌合，用车运至施工现场。

3）浆砌工程砌筑前，石块均应干净、湿润；砌筑时，先砌筑角隅石及镶面石，然后铺砌帮衬石，最后铺砌腹石；砌筑时，所用石块均应座于新鲜砂浆上；在砂浆凝固前，所有石缝都应塞满砂浆；砌筑时，采用分层分段砌筑法，每一层的端部，面部将选用坚硬的石块进行砌筑，较大的石块使用于下部，外圈定位行列要整齐排放，各层相互错缝，曲线上要过渡圆滑，并且支稳，砂浆饱满。

4）浆砌工程砌筑时，必须四边立杆挂线，砌筑过程中，应经常校对线杆，以保证砌体各部尺寸符合图纸要求。

5）砌体的缝隙应力求密实紧凑，宽度要均匀。砌筑工作中断时，所砌面层的空隙应以砂浆灌满，以免片石松动，再开始砌筑时，原砌层表面应仔细清扫干净，并洒水湿润。在新砌而尚未完全凝固的砌层上避免碰撞，并禁止向其上掷抛片石，或凿打片石。面石的砌筑时注意错缝，不允许在砌筑时出现通缝或顺缝．砌完后，砌体上应盖以土工布，彩条布，塑料布，草袋或草帘子，并洒水润湿养护，洒水养护时间不得少于7天。砌筑斜面时，四周要用样板挂线，逐层收坡。砌筑外层和坡面时，砂浆缝需留出距石面3至5厘米空隙的缝以便勾缝,缝可随砌随勾，或全部砌完后再勾，勾缝前应用清水冲洗或用湿扫帚缝清洗及润湿。

6）沉降缝用2厘米厚木板，两侧刷沥青油防腐，置于设计规定位置处。木板形状须与片石墙断面相同。砌石时应使板两面高度相同，板的两面在逐层砌石后，应逐层将木板两面用砂浆填满.沉降缝应平顺贯通．

7）勾缝采用凹缝,勾缝前必须进行清缝工作，勾缝处应用清水冲洗干净，对缝隙过大者，应进行加工修整。勾缝深度一般为2厘米.

8）勾缝完毕后，应进行覆盖，并洒水养护.养护时间不少于７天．

9）同段砌体砌筑时，严禁砌石和勾缝同时进行．

10）禁止在新砌好的锥坡面上行走。

第五章挡墙工程

1、基坑开挖

（1）先测量放线，定出开挖中线及边线，起点及终点，设立桩标，注明高程及开挖深度。基坑开挖应保持良好的排水，基坑外设置集水坑，以利于基底排水。

（2）本工程基槽土方采用挖掘机配合人工进行开挖。用挖掘机开挖至设计标高+20cm处，然后人工挖除剩余20cm土，以免机械扰动原状土或超挖。开挖成型后坑底高程控制在+30mm以内，轴线位移小于50mm。基坑开挖后，应检验基底承载力，合格后妥善修整，在最短的时间内放样。

2、地基处理

地基承载力应达到200Kpa，当挖基发现有淤泥层或软土层时，需进行换土处理，计划采用碎石换填，报请监理工程师对地基进行检验后，才进行施工。

3、混凝土垫层施工

混凝土垫层每侧比基础宽出10cm。在挡墙基础的凹槽处，设置木模板。垫层顶高程偏差在0～20mm之内，轴线位移在50mm以内，平面尺寸偏差在0～100mm之内。

4、模板工程

根据结构物的特点，挡墙混凝土施工中使用胶合板。所有模板及支架必须保证结构和构件的形状、尺寸和相对位置正确，具有足够的强度和稳定性，模板表面平整、接缝严密、不漏浆；制作简单，装拆方便，经济耐用。

在安装模板过程中应该注意以下几点：

（1）模板安装前，必须经过正确放样，检查无误后才能立模安装。

（2）模板必须支撑牢固、稳定，不得有松动、跑模、超标准变形下沉等现象。

（3）模板应拼缝平整严密，并采取措施填缝，不得漏浆，模内必须干净。固定在模板上的预埋件和预留孔洞不得遗漏，模板安装必须牢固，位置准确。模板支撑完后，对板缝进行检查，对挡墙根部用水泥砂浆进行封堵。模板安装后应及时报检及浇筑混凝土。

（4）模板采用拉杆螺栓固定时，端部应加垫块，拆模后其垫块孔应用膨胀水泥砂浆堵塞严密。

（5）模板安装完毕后满足下表要求：

5、混凝土浇筑及铺料方法

1）砼浇筑的主要施工工艺：拌和→运输→振捣→养护。

2）砼料拌和集中在拌和场搅拌，拌和时间t=2~3分钟，出口采取相应的砼缓溜设置。采用泵送砼入仓，入仓面垂直距离控制在1.5m以内，若垂直距离过大，必须设溜槽或溜筒缓置。

3）埋石砼埋石率为15%～20%。设计有要求时可放至30%~40%。施工时，应先铺一层砼放一层块石，再振捣密实至块石沉入砼中，不得先摆石，再灌砼。

4）埋石用块石尺寸不得大于一次浇筑砼块体最小尺寸的1/3。要求质地坚硬新鲜，无风化或裂缝，饱和抗压强度大于300kg/cm2，清洗干净。

5）浇筑时，先铺一层100-150mm厚的砼打底，再铺上石料。石料铺放要均匀排列，使大头向下，小头朝上，且石料的纹理与受力方向垂直。石料间距一般不小于100mm，石料与模板或槽壁的间距不应小于150mm，以确保每块石料均被砼包裹。

6）石料铺放后，继续浇筑砼，每层厚约200~250mm，用振捣棒进行振捣，振捣时避免接触模板和石料。如此逐层铺石料以及浇筑砼，直至最终层面，保持石料顶面有不少于100mm厚的砼覆盖层，所掺用的石料数量为基础体积的15%。

7）振捣器插入平面布点和振捣时间要达到规范的要求，确保振捣充分。埋石砼浇筑时分缝，继续浇筑时要将施工缝清洗干净，铺上一层与砼万分相同的水泥砂浆，再继续浇筑砼及铺放石料。

8）本工程混凝土浇筑采用平铺法铺料。铺料顺序由低到高，先行填塘，再按顺序铺料。一般铺料层厚采用25～50cm。

（7）平仓

在靠近模板的部位用人工平仓，使骨料分布均匀；水平止水、止浆片底部用人工送料填满，严禁料罐直接下料，以免止水、止浆片卷曲及其底部混凝土架空；各种预埋仪器周围用人工平仓，防止位移和损坏。

（8）振捣

根据施工规范规定，振捣时间以混凝土不再显著下沉、不出现气泡、开始泛浆为准。采用插入式和软轴式振捣器振捣，移动距离均不超过其有效半径的1.5倍，并插入下层混凝土5～10cm，顺序依次、方向一致，避免漏振。

6、施工缝处理

（1）为使混凝土结构具有较好的整体性,混凝土的浇注应连续进行。若因技术或组织的原因不能连续进行浇注,且中间的停歇时间有可能超过混凝土的初凝,则应在混凝土浇注前确定在适当位置留设施工缝。施工缝就是指先浇混凝土已凝结硬化,再继续浇注混凝土的新旧混凝土间的结合面,它是结构的薄弱部位,因而宜留在结构受剪力较小且便于施工的部位。

（2）当从施工缝处开始继续浇筑混凝土时,须待已浇筑的混凝土抗压强度达到一定强度后才能进行,而且需对施工缝作一些处理,以增强新旧混凝土的连接,尽量降低施工缝对结构整体性带来的不利影响。拟采用竖向设置一道长度为1m，直径16的钢筋补强，设置间距50cm。

（3）施工缝处理过程如下:

1）先在已硬化的混凝土表面上，清除水泥薄膜和松动石子以及软弱混凝土层,并加以充分湿润,冲洗干净,且不得留有积水。

2）然后在浇筑混凝土前先在施工缝处铺一层水泥浆或与混凝土内成分相同的水泥砂浆。

3）浇筑混凝土时,需仔细振捣密实,使新旧混凝土结合紧密。

7、墙背填土

（1）填筑

1）挡墙分段长度结合地质情况可按10～15m长设置一道沉降缝并以沥青麻絮填塞，挡墙最低一排泄水孔以下部分基坑回填采用8%石灰土并要求逐层压实；墙背回填应在圬工砌体强度达到70%以后，方可采用砂卵砾石或片碎石等水稳性较好的粗粒料逐层回填、压实，并注意勿使墙身受到较大冲击力的影响。

2）对于回填区域，在回填施工前进行现场复查，对墙脚有明显汇水和积水的地方，根据现场具体情况采取排水设施，保证底部排水畅通，并上报监理。

3）回填材料在回填施工中应均衡、对称地分层填筑和压实，每层松铺厚度不超过20cm，压实度不小于96%。

4）墙背回填，按规定在旧填方或挖方上设台阶，台阶宽度及高度根据现场实际情况而定。

5）墙背回填建立相应的台帐，落实专人负责监督检查回填质量。

（2）、压实

为了便利大型机械的使用，可采取横向碾压法，以使压路机尽量靠近墙背进行碾压，对于压路机不能靠近墙背时，采用小型夯机配合人工夯实。回填料应分层摊铺，并满足相应压实度要求。

8、墙背防水及排水

（1）挡土墙墙身在岩土分界线以上部分分层设置泄水孔，泄水孔间距为2～3m，上下排交错布置。孔内预埋塑料泄水管并长处墙背15cm，其端头用土工滤布包裹，最下面一排排水孔出口保证排水通畅，不得阻塞。

（2）在泄水孔进水口处设置粗颗粒材料推囊以利排水。在最底一排泄水孔处现浇30cm厚小石子混凝土，并于其上加设塑料泄水管形成纵向排水渗沟，纵向渗水沟可按单向坡或人字坡纵向引水。

9、变形缝

挡土墙应设置，变形缝的位置应根据现场实际情况作合理安排，据设计图纸墙身每隔10～15m设一道变形缝，缝宽2～3cm。缝内沿墙顶、内、外三面用沥青麻絮嵌塞，塞入深度为15cm。当墙背为石质路堑或填石路堤时，可设置空缝。

第六节道路基层、面层施工方法与措施

一、底基层施工

底基层: 原路基25cm厚手摆片石3813m2。

1、施工准备

（1）材料准备：直径25CM的手摆片石、2-4CM的碎石或石粉或粗砂。

（2）施工机具准备：大锤、铁锹、钢钎、压路机、广线、水平仪、手推车等。

2、施工程序与方法

施工测量放样→土方开挖回填→土方碾压→控制桩的建立→手摆石施工→手摆石碎石或石粉罐缝→浇水→人工平整→压路机碾压→人工补料平整→压路机二次碾压。

施工放样：在原始地貌上用全站仪定出四大角点桩、用广线拉线洒出开挖轮廓线，手摆石应比道路宽度每边加宽500MM。土方开挖：根据本工程的特点、道路手摆石施工的开挖深度一般在30-50CM。开挖不深，所以一定要控制好标高。最好采用小型挖土机进行开挖。开挖时要随时控制标高，防止超挖、或开挖不足。

土方碾压：土方开挖完成后，在碾压前先用人工将基层初平一次，方可进行碾压。如果基层土方太干燥，应适当浇水；如果基层太湿、应挖开凉晒几天后再进行碾压。

控制桩的建立：在手摆石施工前应事先做好控制桩。控制桩每5-10M设一个，可用废钢筋或竹片。控制桩用榔头打入土内，打入深度以是否稳固为准。控制桩做好后应用水平仪抄出标高，用红油漆做好标记。

手摆石施工：片石进场后，根据石料形状大小人工摆插，大面朝下，尖面向上，石与石之间竖向紧密靠拢。遇有过大石料用石工锤改制成20～25cm，才能使用；铺砌中，片石与片石之间产生的空洞，缝隙用小片石填塞，并用石工锤敲击密实。片石摆插结束后，经验收合格再撒布2～4 碎石嵌缝找平，用CA25D 型振动压路机碾压密实。手摆石施工应根据控制桩拉好控制线。摆石高度严格的按控制线来调整，可以适当的摆高10~30MM以备压路机碾压后的标高调整。大小片石应该搭配使用，不允许大石块或小石块分开成片的情况出现。原则上大石块满铺，小石块填缝。对于太大的片石，应用大锤敲开来使用，不能随意铺上使用，如果随意使用，有可能造成基层不平整，不均匀，影响路基的结构，造成施工质量事故。

3、质量保证措施

1）建立质量保证体系，严格贯彻执行公司ISO9001：2000质量标准体系，建立质量保证体系并保持正常运转。进行工序控制，开展QC活动。建立健全测试手段，建立工地试验室，严格计量，做好标准化、程序化工作。

2）工序管理，制定严格的自检、专检制度。每道工序自检合格后上报监理工程师检验，检验合格后方可进入下道工序施工。

3）.实行责任制，实行质量目标管理，自经理、总工、专业工程师、业务部门直至生产班组，执行三级质量责任制。

4、安全保证体系

1）严格执行国家的安全法规，坚持"管生产必须管安全"的基本原则，加强参战员工的安全意思。

2）设置专职安全员，加强工地安全巡查。如有违反安全条例者，坚决制止并严肃处理，杜绝违法施工。

5、经济责任保证

在工程组织施工中，将安全因素考虑其中，对班组实行奖惩。

6、安全承包责任制

建立、健全安全承包责任制，签定安全承包合同。

7、保通措施

对工程施工可能会对道路交通产生干扰的路段设置必要的路障、警告信号。特殊地段，派专人值班，确保交通安全、畅通并保证施工正常进行。

二、基层施工

1、级配碎石施工技术

1）施工准备

①级配碎石已进场并验收合格。级配碎石材料采取自卸汽车直接运至路基现场，按照每层每平方用量堆放。

②施工机具已进场，并运转正常。

③作业条件

土基已全部完成，并经验收合格。保持现场运输、机械调转作业方便，各种测桩齐备、牢固、不影响各工序施工。

开工前先做一段试验路段，以验证压实机械是否满足施工要求，以及施工组织和工艺的合理性和适应性。取得压实方法、压实系数、碾压遍数和松铺厚度以及材料的含水量范围等资料，以作为现场施工控制的依据。

2）施工工艺

①摊铺

基层分一层摊铺。摊设时，要严格控制好设计标高，级配碎石材料运至基层上后，用推土机粗平，人工细平后，才用压路机碾压密实。压实后应进行洒水养护。

摊铺前对土路基中线纵横断面高程宽度进行复核测量，表面清洁无杂物。

按计划段落数量上料，循序摊铺创造各工序连续作业条件。

按设计厚度×压实系数的松铺厚度，反复检测虚厚高程及横断面使之符合设计要求，边线齐正。每层不宜超过松厚30㎝。

②碾压

摊铺60m左右时，即可洒水碾压。洒水后待表面潮干即可碾压。

开始上碾稳压应用轻碾，由路两侧向路中心逐次碾压，边缘处应先碾压3～4遍。级配碎石层宽度每侧应大于路15㎝以上。

碾压全过程均须随碾压随洒水，保持在最佳含水量的情况下碾压。

稳压两遍后，即时检测，长补，同时如发现石窝或梅花现象应将多余的石挖出，分别掺入适量的级配石子，翻拌均匀，并补充碾压。

③养护

成活后应连续进行上层施工，如不能连续铺筑上层时，应设人洒水，保持湿润养护。

禁止车辆通行，特别是履带车辆。

2、水泥稳定碎石层施工技术

路基均采用6cm厚的水泥稳定碎石基层。水泥稳定碎石中的水泥含量为5％，碎石含量为95％；基层开工前，先根据路线中桩、设计图纸定出边线。在铺设时，要严格控制好标高。

1）材料要求

水泥稳定碎石用做基层时，对所用的碎石，要预先筛分成3～4个不同粒级，然后配合，使颗粒组成符合《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000的规定。

2、施工工艺

1）准备稳定层

水泥稳定层要平整、坚实，具有规定的路拱，平整度和压实度符合设计及规范的规定。

对于底基层上的低洼和坑洞，要仔细填补及压实，松散处要耙松洒水并重新碾压，达到平整密实。

底基层施工完毕并验收合格，方可铺筑水泥稳定碎石层。

2）施工放样

在底基层上恢复中线，直线段第15～20m设一桩，平曲线段每10～15m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。

在两侧指示桩上用明显标记标出水泥稳定层边缘的设计高。

3）设计材料用量

根据各路段宽度、厚度及预定的干实度，计算材料用量。

根据材料含水量和所用运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离。

根据水泥稳定层的厚度和预定的干实度及水泥用量，计算每平方米的水泥用量，并确定水泥摆的纵横间距。

在预定堆料的下承层上，在堆料前要先洒水，使其表面湿润，但不要过分潮湿而造成泥泞。

堆料要每隔一定距离留一缺口。

料堆在底基层上的堆置时间不得过长，运料堆只宜比摊铺工序提前1～2天。

4）摊铺

摊铺前要事先通过试验确定松铺系数。

摊铺碎石料在摊铺水泥前一天进行，摊铺长度按日进度的需要量控制，满足次日完成掺加水泥、拌合、碾压成型即可。如第二天有雨，不宜提前摊铺。

要将碎石料均匀地摊铺在预定的宽度上，表面要求平整，并有规定的路拱。

摊料过程中，要将超尺寸颗粒及其他杂物清除。

检验松铺土层的厚度，要符合预计要求。

除洒水车外严禁其他车辆在土层上通行。

5）洒水闷料

如平整好的集料含水量小，要在集料上层均匀洒水闷料。

洒水闷料时洒水要均匀，防止出现局部水分过多现象。

严禁洒水车在洒水段内停留和调头。

6）整平的轻压

对人工摊铺的土层整平后，用6～8t两轮压路机碾压1～2遍，使其表面平整，并有一定的压实度。

7）摆放和摊铺水泥

计算出每袋水泥的纵横间距，在土层上做安放标记。

要将水泥当日直接送到摊铺路段，卸在做标记的地点，并检查有无遗漏和多余。运水泥的车要有防雨设备。

用刮板将水泥均匀摊开，并注意使每袋水泥的摊铺面积相等。水泥摊铺完后，表面应没有空白位置，也没有水泥过分集中的地点。

8）拌合

采用拌合机进行拌合，并设专人跟随拌合机，随时检查拌合深度并配合拌合机操作员调整拌合深度。拌合深度要达稳定层底并宜侵入下承层5～10㎜，以利上下粘结。严禁在拌合层底部留有素土夹层，拌合要在两遍以上。

9）加水并湿拌

在上述拌合过程结束时，如混合料的水分不足，要用喷管式洒水车补充洒水，水车起洒处和另一端调头处都要超出拌合段2m以上。洒水车不得在进行拌合以及当天计划拌合的路段上调头和停留，以防局部水量过大。

洒水后，要再次进行拌合，使水分在混合料中颁均匀，拌合机械要紧跟在洒水车后面进行拌合，减少水分流失。

洒水及拌合过程中，要及时检查混合料的含水量。

在洒水拌合过程中，要配合人工选出超尺寸颗粒，消除粗细颗粒"窝"以及局部过分潮湿或过分干燥之处。

混合料拌和均匀后要色泽一致，没有灰条、灰团和花面，即无明显粗细集料离析现象，且水分合适和均匀。

10）整形

混合料拌和均匀后，要立即用平地机初步整形，在直线段，平地机由两侧向中心进行刮平；在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。必要时，再返回刮一遍。

然后用平地机或轮胎压路机立即在初平的路段上快速碾压一遍以暴露潜在的不平整。

再用平地机进行整形，整形前要用齿耙将轮迹低洼处表层5㎝以上耙人松，并再碾压一遍。

对于局部低洼处，要用齿耙将其表层5㎝以上耙人松，并用新拌的混合料进行找平。

再用平地机整形一次，将高处料直接刮出路外，不得形成薄层贴补现象。

每次整形都要达到规定的坡度和路拱，并特别注意接缝必须顺适平整。

在整形过程中严禁任何车辆通行，并保持无明显的粗细集料离板现象。

11）碾压

整形后，当混合料的含水量为最佳含水量时，要立即用轻型压路机并配合12t以上压路在结构层全宽内进行碾压。直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩向路中心碾压；设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，要重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。一般需碾压6～8遍。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5～1.7km/h为宜，以后宜采用2.0～2.5km/h。

严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，保证表面不受破坏。

碾压过程中，表面要始终保持湿润，如水分蒸发过快，要及时补撒少量的水，但严禁洒大水碾压。

碾压过程中，如有"弹簧"、松散、起皮等现象，要及时翻开重新拌合（加适量的水泥）或用其他方法处理，使其达到质量要求。

经过拌合、整形的水泥稳定层，要在水泥初凝前并在试验确定的延迟时间内完成碾压，并达到要求的密实度，同时没有明显的轮迹。

在碾压结束前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。终平要仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外；对于局部低洼处，不再进行找补，可留待铺筑面层时处理。

12) 压实成型后，在潮湿状态下进行养生7天，养生期间禁止开放交通以保证表面不受破坏，并形成稳定的结构层。

13) 水泥级配碎石基层淋水养生后，经检验各项技术指标均达到设计和技术规范要求时，方可进行下一施工层施工。

三、沥青砼面层施工

本工程道路面层为沥青砼面层。在水泥稳定碎石基层施工完毕后即可进行沥青砼面层施工。

1、乳化沥青透层（粘层）施工

（l）洒铺透层（粘层）油之前对路缘石用薄膜覆盖以防污染，水稳层经检验合格后进行粘层施工。

（2）透层（粘层）油采用乳化沥青(PC-2)，用量为0.3kg~1kg/m2。(根据试验段确定，乳化沥青用量为乳化沥青中水分蒸发后的沥青数量)。喷洒后全面封闭交通，任何车辆不得进入喷洒段内。

（3）喷洒时纵横向搭接处喷洒量适合，对于喷洒不到的地方采用人工补洒的方式进行。

（4）粘层施工检测方法及检验标准：

粘层施工检测施工技术要求

2、稀浆封层施工

（1）待透层油完全下透后进行封层施工。封层施工时对透层表面彻底清扫，并对局部不合格处修复。

（2）洒铺封层乳化沥青。

（3）喷洒封层沥青后立即用集料洒布机洒柿S10矿料，用量为5-8m3/1000m2(通过实验确定)，石屑洒布后立即用光轮压路机碾压1遍，完成封层施工。封层完成后应限制车辆通行，禁止封层上调头、急刹车。

3、沥青砼面层施工

（1）材料要求

材料堆放场地按要求进场硬化，防止泥土对材料污染；各种材料堆放整齐，界限清楚。

1）集料

路面下面层集料应选用石灰岩碎石，应由无风化的石料扎制而成，不含土和杂质，石料坚硬、表面粗糙、洁净，扎成碎石形状方正。上面层细集料应采用玄武岩，具有一定棱角性，洁净、干燥、无风化、无杂质、不含土，并有良好的级配。集料的技术指标符合招标文件及设计图纸和规范的规定，并取得监理工程师和业主的批准。

集料运输主要依靠社会车辆，已进场的各种材料分仓堆放，采用宽60cm、高150cm的水泥砼隔墙，做到堆放整齐，界限清楚，并设立明显标志标牌，标明材料的规格型号产地用途等详细内容。按照要求为细集料搭建高8 m总面积为3600m2彩钢瓦钢棚，下雨时用油布对其他粗集料进行覆盖，防止含水量变化过大，影响沥青混合料的质量与沥青拌和站的产量和沥青混合料的质量。

2）沥青

车行道上面层及中面层沥青为SBS成品改性沥青。进场沥青都附有制造厂的证明和出厂试验报告，并说明装运数量、货到时间及定货数量等，并对每批次重新进行取样和化验。其抽检的频率满足规范要求，使用前一个月将拟用的沥青、各种集料和矿粉样品送至中心试验室检验，报送监理工程师审批。

沥青拌和站在沥青运输中，采用罐装液态。沥青到场后通过导油管，导在一个带有凹型加热装置的对接槽内，再通过沥青泵送入贮油罐进行贮存并保温。沥青在贮藏罐中贮减时间不宜放置过久。如果要长期贮存，对其作间断的罐内循环。

沥青罐装贮存时，保证操作安全，并留有空间以备沥青在罐内热膨胀以及意外渗入少量的水而导致膨胀的需要。

大型贮罐内的沥青加热时，对其在较长时间内作间断地加热防止加热管和由它形成周围的部件局部过热。不同种类的沥青分别存放，使用在不同的路段时做明确的记录。

3）矿粉

矿粉采用石灰岩、玄武岩，不含泥土杂质和团粒，干燥、洁净，各项指标符合规范要求并得到监理工程师的批准。

2、组成设计

1）对改性沥青的针入度、延度、软化点等进行检验，改性沥青性能指标满足招标文件及规范要求；

2）对填料矿粉的各项指标进行试验，符合招标文件和规范要求。

3）配合比设计

选用符合设计、规范要求的材料，参考规范及设计图纸提供的资料，用马歇尔试验等方法确定矿料级配及沥青用量。并通过热料筛分来设计生产配合比，最后试拌验证生产配合比。

a、目标配合比设计

确定各矿料的组成比例。分别用各施工段实际使用的矿料进行筛分，为保证矿料筛分的数据具有代表性，对所用集料进行多组筛分，用各组数据的平均值计算筛分结果。用计算机(中心试验室)和图解(施工单位)计算各矿料的用量，使合成的矿料级配符合规范的要求。本计算反复进行几次，使合成矿料级配曲线基本上与设计要求配比范围中值线相重合，直到满意为止。并使0.75mm、2.36mm、4.75mm的筛孔通过量接近标准级配的中值。

用以上计算机确定的矿料组成和规范推荐油石比范围，按0.5％间隔变化，取5个不同的油石比，用试验室的小型拌和机和矿质混合料拌和成沥青混合料，按规定的击实次数成型马歇尔试件，成型温度130±5℃，测定试件的密度，并计算空隙率、沥青饱和度、矿料间隙等物理指标进行体积组成分析。以油石比为横坐标，以测定密度、稳定度、空隙率、流值、饱和度等指标为纵坐标，分别将试验结果点入图中，绘成圆滑曲线。从图中求出相对应于密度最大值的油石比al；相对应于稳定度最大值的油石比a2；相对应于规定空隙率范围值的油石比a3，求取OAC1=(a l+a2+a3)/3，求出各项指标均符合沥青混合料技术标准的油石比范围OACmin~OACmax。求出OAC2=(OACmin+OACmax)/2。

OAC 1在OACmin和OACmax之间时，取OAC 1和OAC2的均值为最佳油石比OAC。

用确定的最佳油石比OAC用试验室小型拌和机制备两组混合料马歇尔试件，检验残留度，符合规定时，确定以上目标配合比为生产配合比的设计的依据。若不符合规定时，重新选择原材料进行配合比设计。

b、生产配合比设计

从二次筛分后选入各热料仓的材料取样进行筛分，确定各热料仓的材料比例，使矿料合成级配接近规定级配范围的中值，供拌和机控制室使用，同时反复调整冷料仓进料比例以达到供料均衡。

确定最佳油石比：取目标配合比设计的最佳油石比OAC和OAC±0.3(或OAC±0.2)三个油石比，取以上计算的矿质混合料，用试验室的小型拌合机拌制沥青混合料进行马氏试件，确定生产配合比的最佳油石比。当三组沥青混凝土各项指标均符合规定要求，取OAC为生产配合比最佳油石比。

残留稳定度检测：按以上生产配合比，用室内小型拌合机拌制沥青混合料，做浸水48小时马歇尔试验，检验残留稳定度。

c、生产配合比验证

拌和机采用生产配合比进行试拌、铺筑试验段，并用拌和的沥青混合料及路上钻取的芯样进行马歇尔试验检验，确定生产用的标准配合比。包括以下内容。

矿料的用量：主要目的是确定各热料含矿料和矿粉的用量，确定各热料仓的材料和矿粉的比例，使矿料合成级配接近规范级配中值，供拌和楼控制使用，在实际生产中，由于拌和机所用振动筛孔不同，以及振动筛的倾角和振动频率均有差别，各热料仓的矿料筛分结果也会不尽相同。

d、确定生产的最佳油石比

取目标配合比设计的最佳油石比OAC、OAC±O.3％三个油石比与计算确定的矿质混合料拌制沥青混合料进行马歇尔试验，若都符合要求，采用OAC做为生产油石比。

工作开始三天前，将推荐的混合料设计和设备中所生产的混合料的试样以及它的组成材料的详细说明提交给监理工程师。

4、准备下承层

（1）沥青面层施工前对基层进行一次认真的检验，重点检查：标高是否符合要求；表面有无松散：平整度是否满足要求。

（2）水稳基层上喷洒透层和粘层，用量为1.0Kg／m2。

5、施工要求

（1）试验路段

施工前首先完成试验段(200m左右)，通过试验段确定以下内容：

1)确定合适的施工机械和组合方式。

2) 通过试拌，确定拌和机的上料速度，拌和量、拌和时间、生产能力、拌和温度等，验证沥青混合料的配合比设计，提供正式生产使用的生产配合比。

3) 通过试铺确定摊铺的操作方式：摊铺温度、摊铺速度、摊铺宽度、自动找平方式等。

4) 通过试铺确定压实机具类型及组合方式，压实顺序、压实温度、碾压速度及碾压遍数等。

5) 施工缝的处理方法。

6) 施工中采用的松铺系数。

7) 确定施工进度，作业长度，修订施工组织计划。

8) 确定施工组织及管理体系、人员、机械设备、通讯及指挥方式。

9) 检查原材料及施工质量是否符合要求。

10) 确定冬季施工具体保证措施及效果

试验段的具体准备如下：

①在铺筑试验路之前28天，项目部要安装好本项工程有关的全部试验仪器和设备(包括沥青、混合料等室内外试验的配套仪器、设备及取芯机等)，配备足够数量的熟练试验技术人员，报请工程师审查批准。

② 项目部在工程师批准的现场，用备齐并投入该项工程的全部机械设备及沥青混凝土，以符合规范规定的方法铺筑一段长约200m(单幅)的试验路段。

③在拌和场应按JTJ052—93标准方法随机取样，进行沥青含量和集料筛分的试验，并在沥青混合料摊铺压实12小时后，按JTJ052—93标准方法钻芯取样进行压实度、厚度、施工孔隙率的检验。

④试验的目的是用以证实混合料的稳定性以及拌和、摊铺、压实设备的效率、施工方法和施工组织的适应性。确定沥青混凝土的压实标准密度。我部对混合料的松铺厚度、压路机碾压次序、碾压速度和遍数设专岗检查，总结经验。

（2）施工设备

1)拌和

A、拌和厂在其设计、协调配合和操作方面，都能使生产的混合料符合生产配合比设计要求。拌和厂配备足够试验设备的试验室，并能及时提供使工程师满意的试验资料。

B、热拌沥青混凝土采用间歇式有自动控制性能的拌和机拌制，能够对集料进行二次筛分，能准确地控制温度、拌和均匀度、计量准确、稳定、设备完好率高，拌和机的生产能力每小时不低于200t／h。拌和机均有防止矿粉飞扬散失的密封性能及除尘设备，并有检测拌和温度的装置。拌和设备备有成品贮料仓。

C、拌和楼具有自记设备，在拌和过程中能逐盘显示沥青及各种矿料的用量及拌和温度。

D、拌和机热矿料二次筛分用的振动筛筛孔根据矿料级配要求选用。

E、拌和设备的生产能力能够和摊铺机进度相匹配，在安装完成后已按批准的配合比进行试拌调试，其偏差值符合下表所示的要求。

热拌沥青混凝土检测标准

F、注意高速拌和楼振动筛筛孔，使每层筛网余石料大致相等，避免溢料和待料影响产量。

2）运输设备

A、根据实地考察，运输车辆从我部拌和站到达现场时间为10～20分钟，根据拌和站产量(220～180T／t)及摊铺机行使速度(2~3m／min)，最少需要具备5辆载重20吨的自卸汽车。为确保沥青混凝土供应连续，充分考虑运输过程中的各种不利因素，现确定采用具有车厢四周及车厢顶均有保温覆盖措施的载重20吨左右自卸汽车6辆，同时拌和站启用成品仓(能储存混合料200吨)。

B、沥青混和料运输车的运量较拌和能力有所富余，施工过程中摊铺机前方始终有2辆以上料车处于等待卸料状态，保证连续摊铺。

3）摊铺及压实设备

A、摊铺机具有自动找平功能，具有振捣夯击功能，且精度高，能够铺出高质量的沥青层。整平板在需要时可以自动加热，能按照规定的典型横断面和图纸所示的厚度在车道宽度内摊铺。

B、摊铺混合料时，摊铺机前进速度控制与供料速度协调。

C、摊铺机配备整平板自控装置，其双侧装有传感器，可通过基准线和基准点控制标高和平整度，使摊铺机能铺筑出理想的纵横坡度。传感器由参考线操作。

D、横坡控制器能让整平板保持理想的坡度，精度在±O.1％范围内。

E、压实设备配备振动压路机2台、轮胎压路机2台，能按合理的压实工艺进行组合压实。

F、下面层摊铺机用"走钢丝"参考线的方式控制标高，中、上面层摊铺机用浮动基准梁（滑撬）的方式控制厚度。

（3）混合料的拌和

1)粗、细集料分类堆放和供料，取自不同料源的集料均分开堆放，对每个料源的材料进行抽样试验，并报经监理工程师批准。

2)每种规格的集料、矿粉和沥青分别按要求的比例进行配料。

3)沥青材料采用导热油加热，加热温度应在160—170℃范围内，矿料加热温度为170—180℃，沥青与矿料的加热温度调节到能使拌和的沥青混凝土出厂温度在145—165℃无花白料、超温料，并保证运到施工现场的温度不低于145℃。

4）选定适合热料筛分用最大筛孔，避免产生超尺寸颗粒。

5）沥青混合料的拌和时间以混合料拌和均匀、所有矿料颗料全部裹覆沥青结合料为度，并经试拌确定，间歇式拌和机每锅拌和时间为30—50s（其中干拌时间大于5s）。

6）拌好的沥青混合料能够做到均匀一致，无花白料，无结团成块或严重的粗料分离现象，不符合要求时废弃，并及时调整。

7）出厂的沥青混合料用插入式温度计测量运料车中混合料的温度。

8）拌好的沥青混合料不立即铺筑时，放成品贮料仓贮存，成品料仓有保温设备。

（4）混合料的运输

沥青混凝土采用6辆20吨的自卸车运输，运输时车厢内清扫干净，车厢侧板与底板涂以被批准的防粘剂薄膜，在向车内装料之前除去过剩的防粘剂。

各运输车辆依次进入沥青砼拌和楼出料口下，装料时每卸一斗挪动一下汽车位置。在运送中沥青混合料采用油布及棉被等覆盖物，用以保温防污染，沥青混凝土运至摊铺点后凭运料单接收，并检查拌和料质量，测量温度，到场温度不得低于140～155℃。在连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前直线停放。

指定专人负责组织车辆的运行，及时向车队反映主交通线路的车流量及信息动态，做好与交警、城管部门的协调工作。

（5）混合料的摊铺

摊铺附，再一次检查下承层的质量，粘层不足、污染部位及时清理干净并补撒粘层沥青。在监理工程师批准的作业面上摊铺沥青混合料，开始摊铺时，停在现场的沥青混合料运输车辆在3辆以上，混合料在摊铺时温度不低于140℃，摊铺速度均匀进行，尽量减少停机。在连续摊铺过程中，运料车卸料时停在摊铺机前10～30cm处，以保证不撞击摊铺机，此时运料车挂空挡，由摊铺机推动前移。由于特殊原因停机待料，以现场摊铺面的沥青温度为准，当温度低于135℃时，抬起摊铺机熨平板，作横向接缝。

下面层的平整度将直接影响上面层的铺筑质量，同时下面层在厚度上是作一次调整，为上面层铺筑创造良好条件。下面层带线用"基准钢丝法"找平，即在铺筑边线外20cm打入稳固的支撑杆(对应中线桩号)，支撑杆间距为10米，根据桩位处下面层顶设计高程加上一个常数为钢丝标高。在弯道半径较小段及边坡点附近或加宽段加密支撑杆。支撑杆和基准钢丝架设标高经核对无误后，再开始摊铺，在铺筑过程中现场设l～2人来回检查，防止车辆、施工人员及其他机械碰撞支撑杆或钢丝。

上面层直接受行车荷载作用。上面层质量的优劣将直接影响道路的使用性质及行车安全。上面层采用"浮动基准梁法"找平。在开始摊铺前已经将基准梁安装在摊铺机上，并将自动找平传感器放在基准梁的某个部位。使摊铺机摊铺时带着基准梁一起前进。上下两层的纵向接缝间隔1m以上，施工缝垂直。

A、对外形不规则、路面厚度不同、空间受到限制以及人工构造物接头等摊铺机无法工作的地方，经监理工程师批准采用人工摊铺，摊铺时做到：

①沥青混合料卸在铁板上，摊铺时扣揪摊铺，以防温度降低、离析。

②边摊铺边整平，以防离析。

③摊铺中途无停顿，各工序做到衔接紧密。

④低温、大风时，避免人工摊铺。

B、沥青混合料摊铺时做到以下儿点：

①摊铺均匀、缓慢、连续不断的进行。

②摊铺混合料视气温情况，气温较低加热熨平板，且缩短碾压长度。

③气温低于10℃时，摊铺沥青砼按照《市政工程沥青混凝土路面冬期施工》实施。

④沥青混合料的摊铺温度符合规范要求。

⑤摊铺好的砼未经碾压禁止行人、车辆在上走动。

6、混合料的压实

我们将选择合理的压路机组合方式（具体的压实工艺由试验段确定），以达到最佳压实效果，采用双钢轮振动压路机和轮胎压路机两种机型，特别地段使用小型压路机或人工热夯。

沥青砼的压实分为初压、复压、终压(包括成型)三个阶段进行，压路机碾压时慢而均匀，并符合规范规定。

A、初压时混合料温度控制在135℃以上，并且碾压中不得产生推移、发裂，压路机从低的一侧向高的一侧碾压，振动压路机压实时，压路机轮迹重叠10～20cm，胶轮碾压时，相邻碾压带重叠1/3—1/2轮宽，端部成梯状延伸，最后一轮斜压，压完全幅为一遍。初压一般碾压2遍，初压后立即检查平整度，必要时进行修整。

B、复压在初压的作业面上进行，复压温度控制在125～135℃但不得低于120℃，复压时先采用振动压路机，振动碾压2遍后，再采用重型轮胎压路机碾压。具体碾压遍数由试验确定，但不少于4～6遍，复压路面达到要求的压实度，并无显著轮迹。

C、终压紧接在复压后进行，其温度在90～125℃但不得低于90℃，选用双钢轮式压路机，碾压两遍以上，路面无轮迹，终了温度要符合规范要求。

碾压时做到以下几点：

①压实中严格控制好温度、速度、平整度、压实度、碾压区段长度等"五度"确保路面外观及内在质量。

②摊铺后立即碾压(碾压段长度30~50m，压路机械与摊铺机之间距离做到尽量短，最短为4～5 m)，除初压时速度保持1.5~2.0km／h，适当提高复压时的碾压速度，以保证在较短的有效时间内完成三个阶段内必须达到的碾压总遍数。

③压路机禁止在未碾压成型或冷却的路段上转向、制动或停留；压路机起动、停止均做到减速缓慢进行；压路机在一碾压段内的终压点上成台阶状延伸，相邻碾压带相错0.5m—lm，使压实接头成45°角，保证压实接头不在同一横断面上。

④碾压时划分好初压、复压、终压区段，防止出现漏压、少压现象。碾压完成后的停驶，压路机停放在终压已完成且温度低于50℃的路段上。

⑤当钢轮压路机有沾轮现象时，涂洒油水混合物于钢轮上，并防止油水混合物滴在路面上，轮胎压路机碾压一段时轮胎发热后向轮胎洒水。

⑥压路机无法压实的边缘位置，采用振动夯板压实。压实机械或运输车辆经常检修，以防漏油。

⑦当天碾压未冷却的沥青混合料面层上禁止停放任何机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。

（6）接缝的处理

接缝处理做到操作仔细，接缝紧密平顺。

A、纵缝接缝部位施工

一般不采用纵缝施工，不得不采用时应满足以下要求：

①接缝方式为平接缝或自然缝；

②施工前将施工缝清理干净并适量洒粘层油，摊铺时搭接宽度不超过10CM，新铺筑的厚度通过松铺系数计算求得；

③当搭接宽度合适时，将搭接部分混合料回推，形成凸形。如果材料过多，用平口锹刮平，将多余料运走。

④纵缝采用热接缝，缝边成直线，设置在通行车辆轮辙之外，与下层接缝的错位至少为15cm，在纵缝上的混合料在摊铺后立即用一台钢轮静力压路机重叠l 5~20cm碾压，慢慢推进，直至接缝平顺、密实。

B、横接缝部位施工

相邻两层的横向接缝均错位5m以上，铺筑接缝前，清理干净，并洒粘层油，把熨平板放置于已压实端部的挚板上并加热熨平板，挚板高度由松铺系数求得，再开始摊铺。

我们拟采用平接缝施工。在一摊铺段施工结束时，摊铺机在接近端部前约lm处将熨平板稍稍抬起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐后再碾压密实，然后用3m直尺检查平整度，趁尚未冷透时垂直刨除端部层厚不足、平整度不符合要求的部分，使下次施工时成直角连接。

横向接缝的碾压先用双钢轮压路机进行横向碾压，碾压带的外侧放置供压路机行驶的挚木，碾压时压路机重心位于已压实的混合料层，伸入新铺层的宽度宜为15cm，然后每压一遍向新铺混合料移动15—20cm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。

（7）开放交通

摊铺层完全自然冷却，混和料表面温度低于50℃后，开放交通，并注意搞好养护，不得污染路面，同时要限制重车行驶，以免破坏路面。面层碾压成型后，派专人负责维护。

（8）质量标准

①实测项目：沥青混凝土面层的允许偏差及检查方法符合市政道路工程质量检验评定标准的规定。

②外观鉴定

A、表面平整密实，没有泛油、松散、裂缝、粗细集料集中等现象。存在缺陷的面积不超过受检面积的0.03％。

B、接茬紧密平顺，烫缝不枯焦。

B、面层与路缘石及其它构筑物顺接，无积水现象。

D、表面无明显碾压轮迹。

（9）施工过程中的注意事项

1)随时检测标高。

2)对局部出现的离析人工筛料弥补。

3)对碾压产生的推拥现象，人工用夯夯除。

4)三米直尺逐段丈量平整度，尤其是接头，摊铺机停机、压路机换向部位要作为检测控制的重点。采取横向碾压等方式，使平整度满足要求。

5)上面层不准人工修补、处理，摊铺时发现混合料有问题将混合料彻底清除。

（10）特殊部位的施工工艺及注意事项

A、铺筑每层沥青砼前，首先敲除窨井高出原混凝土面的井圈，然后用1cm厚钢板平铺窨井之上，摊铺沥青，压实后将钢板去除，用铁锤或平板夯将窨井边部砸实。

B、施工沥青砼时对窨井，先在井壁涂刷粘层沥青，摊铺时认真做好接缝处理碾压实工作，碾压速度慢而均匀。

C、平交口施工主要注意与各交叉路的衔接，保证平顺，摊铺时控制人流车辆。

D、缘石或压路机压不到的地方，采用手扶式压路机混合料充分压实。

第七节排水工程

一、排水边沟沟身砌筑

1、沟槽开挖

（1）放好边沟底沟沿边线，并用白灰在地上画出，利用人工配合机械开挖，自卸汽车运输。开挖至距设计尺寸10~15cm时，改以人工挖掘。人工修整至设计尺寸，不能扰动沟底及坡面原土层，不允许超挖。

（2）基础开挖完成后应就平面位置、开挖面高程、开挖尺寸、开挖坡度、开挖面平整度、基底承载力等项目自检，自检合格报请监理工程师进行隐蔽工程验收，合格确认后，方可进行下一道工序施工。

2、施工方法要点

（1）沟身采用坐浆法分层砌筑，分层与分层间的砌筑砌缝应大致找平，各工作层应相互错开，不得贯通。

（2）较大的块石使用于下层且大面朝下，砌筑时选取形状及尺寸较为合适的块石，尖锐突出部分凿除。

（3）竖缝较宽时，在砂浆中塞以小石块，砌缝宽度不大于2cm。砌筑过程中要注意选用较大、较平整的石块为外露面和坡顶、边口。

（4）石块使用时应洒水湿润，若表面有泥土、水锈先冲洗干净，尤其下层砌及角隅石不能偏小。

（5）砂浆要饱满，石缝以砂浆和小碎石充填，块石不能竖立使用。石料挤浆要符合要求，不能紧贴无砂浆，宽度要一致，不能有假缝。砌筑中的三角缝不得大于20mm；各工作缝相互错开。

（6）若石块松动或砌缝开裂，要将石块提起，将垫层砂浆与砌缝砂浆清扫干净。然后将石块重铺砌在新砂浆上。

（7）在砂浆凝固前将外露缝勾好，勾缝深度不小于20mm；若不能及时勾缝，则将砌缝砂浆刮深20mm为以后勾缝做准备。所有缝隙均应填满砂浆。

（8）注意事项

1）石料选用厚度不小于15cm具有一定长度和宽度的石料，石料质地强韧、密实，无风化剥落、裂纹和结构缺陷，表面清洁无污染。

2）砂浆使用强制式拌和机现场拌和，材料使用中（粗）砂，过筛后机拌3~5min后使用。砂浆随拌随用，保持适宜稠度，在拌和3～5h使用完毕。运输过程或存贮过程中发生离析、泌水砂浆，砌筑前重新拌和，已凝结的砂浆不得使用。

3）施工现场不堆放不合格材料，废弃的材料及时清理出场。

（9）沉降缝的设置

根据施工段长度以10m左右设置沉降缝，沉降缝用沥青麻絮或其它防水材料填充。

（10）勾缝及养生

1）原浆勾缝：勾缝厚2cm，且一律采用凹缝，采用的砂浆强度为M7.5。砌体勾缝的缝槽深度不足时应凿除，使原砂浆满足要求后再勾缝。

2）每砌好一段，待浆砌砂浆初凝后，用湿草帘覆盖定时洒水养护，覆盖养生不少于7d。养护期间避免外力碰撞、振动或承重。

二、浆砌石截水沟

1、施工放样：排水沟工程分段施工，分段放样，根据路基中线及护坡道高程放出两侧坡角线，再根据边沟流水高程坡比及护坡道宽度，放出排水沟中线及边线，线位设好以后请监理检测，符合要求后再进行下道工序。

2、施工方法：

（1）沟槽开挖：护坡道碾压以后，放好边沟沟底沟沿边线，并用白灰在地上画出，利用人工配合挖掘机械开挖，自卸汽车运输，开挖至距设计尺寸时，改以人工挖掘。人工修整至设计尺寸（见路基横断面图中的边沟设计标高），不能扰动沟底及坡面原土层，不允许超挖。开挖清理完毕后，然后请监理检验。

（2）砂砾垫层：按图纸或监理工程师的要求，在清理的基底上铺筑符合要求的砂砾垫层，设计砂砾垫层厚10cm．施工中应避免砂砾受到污染。

（3）片石砌筑：沟槽检验合格后，先用木桩每10米一处钉好砌石位置，挂好横断面线及纵断面线，即可按线砌筑，砌筑工艺要严格执行技术规范及招标文件的施工技术要求。

（4）材料要求： ①、石料选用厚度不小于15cm具有一定长度和宽度的片状石料，石料质地强韧、密实，无风化剥落、裂纹和结构缺陷，片石强度应大于30MPa，表面清洁无污染。②、砂浆使用强制式拌和机现场拌和，材料使用中（粗）砂，且为河砂，过筛后机拌3~5min后使用。砂浆随拌随用，保持适宜稠度；在拌和3~5h使用完毕；存贮过程中发生离析、泌水砂浆，砌筑前重新拌和；已凝结的砂浆不得使用。 ③、施工现场不堆放不合格材料，废弃的材料及时清理出场。

（5）沟体片石砌筑

排水沟采用挤浆法分层砌筑，砌筑厚度30cm，分层与分层间的砌筑砌缝应大致找平，各工作层应相互错开，不得贯通。较大的片石使用于下层且大面朝下，安砌时选取形状及尺寸较为合适的片石，尖锐突出部分敲除，竖缝较宽时，在砂浆中塞以小石块，砌缝宽度不大于2cm，砌筑过程中要注意选用较大、较平整的石块为外露面和坡顶、边口，石块使用时应洒水湿润，若表面有泥土、水锈先冲洗干净，尤其下层砌及角隅石不能偏小，砂浆要饱满，石缝以砂浆和小碎石充填，片石不能竖立使用，石料挤浆要符合要求，不能紧贴无砂浆，宽度要一致，不能有假缝，当分几段同时砌筑时，相邻高差不大于1.2m，各段水平砌缝一致。砌筑中的三角缝不得大于20mm；各工作缝相互错开。若石块松动或砌缝开裂，要将石块提起，将垫层砂浆与砌缝砂浆清扫干净，然后将石块重铺砌在新砂浆上。在砂浆凝固前将外露缝勾好，勾缝深度不小于20mm，若不能及时勾缝，则将砌缝砂浆刮深20mm为以后勾缝做准备。所有缝隙均应填满砂浆。根据施工段长度以25-50m分段砌筑并设置沉降缝，沉降缝用沥青麻絮或其它防水材料填充。

（6）勾缝

勾缝一律采用凹缝，勾缝采用的砂浆强度M7.5，砌体勾缝嵌入砌缝20mm深，缝槽深度不足时应凿够深度后再勾缝。

（7）压顶现浇混凝土：浆砌片石压顶混凝土采用C15混凝土，厚度为5cm，混凝土拌制应严格按施工规范要求，应定时制作混凝土试块。压顶混凝土轴线应与排水沟中心线平行，混凝土收光时要求压光三次，浇筑成形的压顶混凝土应顺直，圆弧段曲线圆滑、表面光洁、平整，无裂缝。每间隔20m设2cm宽沉降缝1条，并与浆砌片石沉降缝齐平。（8）、基层边混凝土浇筑，待片石砌筑完成后进行内侧边沟现浇，现浇时注意按照测量队放出的边线及标高进行立模，所立模板要平顺，上下口尺寸一致，防止上下不均匀；注意设计预埋管的安放及固定，坚决防止因振捣导致层间排水跑偏，导致层间水无法排出，损伤路面，

（8）、养生：每砌好一段、现浇完一段，现浇混凝土初凝后，定时洒水养护，养生7d。养护期间避免外力碰撞、振动或承重。

（9）、培土挡水埂：在红线一侧，紧接压顶混凝土设置培土挡水埂，横断面为梯形，要求培土挡水埂线形应顺直，顶面平整。

三、桥梁排水管安装

1、施工准备

材料要求

（1）排水管：排水管为pvc-u，直径（外）为φ160mm。

（2）材料，制品、零件的出厂合格证或检验证明；

（3）PVC-U给水管道系统产品的装卸、运输、贮存

1）PVC-U管材和管件必须做到安全装卸和运输，严禁装卸运输过程抛掷、拖动、磕碰、摔滚、污染、严重擦伤和划痕，管件应使用纸箱包装。

2）贮存场地地应平整无尖锐物体，且远离热源、油污和化学污染，堆放应整齐，堆放高度不宜超过1.5m。

3）露天堆放时应避免日晒雨淋，应使用深色蓬布进行遮盖。

2、泄水管安装

（1）排水管安装长度和各弯头安装位置，均以现场实际情况为准。

（2）自锚式管道管卡（安装间距为1m）的钢制膨胀螺栓打入混凝土的深度应不小于6.5cm，钢制膨胀螺栓必须与混凝土构件中的受力筋错开设置，故排水管位置可略作调整。

（3）弯头处的固定管卡在距离弯头10cm 处设置。

（4）切断管材时，应保证断口平整且垂直于管轴线，弯头与排水管间、管与管间连接（专用连接头连接）必须用专用胶粘结胶，接口应牢固密封且粘结强度应不小于母材强度。

1）检查管材、管件承插口处有无变形、损坏，涂抹粘结胶前必须将管端外侧和承口内侧擦试干净，使被粘接表面保持清洁、无尘砂与水迹，表面粘有油污时，必须用棉纱蘸丙酮等清洁剂擦净。

2）涂抹胶粘剂时，可用锯条或砂布把承口和插头部位打毛，再用胶粘剂均匀适量地涂抹在承插部位，必须先涂承口，后涂插口。涂抹承口时，应由里向外，胶粘剂应涂抹均匀，并适量。胶粘剂量不要涂抹过多，因多余的胶粘剂溢出后停留在管道内会对管材管壁造成严重腐蚀。

3）涂抹胶粘剂后，宜在5～10秒内完成粘接。如涂抹胶粘剂后出现干涸，应在清除干涸的胶粘剂后，重新涂抹。

4）插接过程中，可稍作旋转，但不得超过1/2圈，不得插到底后再进行旋转。粘接完成后，应即刻将接头处多余的胶粘剂擦除干净。

5）已粘接好的接头，应避免受力，须静置固化一定时间，待粘接牢固后，方可继续进行安装。

6）粘接环境温度在摄氏零度以下操作时，胶粘剂不得有结块现象，不得采用明火或电炉等加热装置加热胶粘剂。

7）管道粘接不得在环境温度很高的场所进行。操作场所应远离火源，防止撞击和阳光直射。

（5）安装水平管道时，为排水流畅，应设置≥0.5%的坡度。

（6）施工时应注意防漏措施，严禁垃圾和砼落入进水口和排水管内。

四、浆砌石护面墙

1、测量放样：用全站仪按照路基设计型式及边坡坡比放出基坑开挖线，并在基坑开挖线范围外放出基础外边缘控制桩、线型控制桩。

2、坡面整修及基础施工清除风化岩层至新鲜岩面后，按图纸所示坡比整修成坡度整齐的坡面，并使砌筑地带的标高和边坡坡度与图纸要求相一致。由于爆破或其他原因造成的超挖部分应以与墙体相同的圬工砌补。修整边坡时，应按图纸所示挖好台阶，放出窗孔中心线并预留窗孔。坡面修整后，即可进行基础的开挖，基脚部位应落在可靠的地基上，承载力满足设计要求，并报请监理工程师验收合格后，才能砌筑基础。当基础修筑在不同岩层时，应在其相邻处设置沉降缝一道。

3、窗孔外护面墙砌筑：坡面修整及基础砌筑经检验合格后，即可进行窗孔外护面墙砌筑。砌筑时应根据图纸规定的伸缩缝分段、自下而上逐层砌筑，直至墙顶。当达到耳墙位置时，应先进行耳墙砌筑。砌筑时应选用厚度不小于15 cm的片石，卵形或薄片、风化剥落、受腐蚀严重的石料不得使用。砌筑石块在使用前应浇水湿润，石料表面如有泥土、水锈，应清洗修凿干净，较大的砌块应放置在下层，且大面朝下，石块尖锐突出部分应敲掉。墙背与坡面应密贴结合，砌体咬口紧密、错缝、砂浆饱满，不得有通缝、叠砌、贴砌和浮塞，砌体勾缝应牢固和美观。当砌至顶部时，应及时用砂浆抹面封水。

４、伸缩缝的设置按照设计图纸要求每隔10-20m应设置2cm宽的伸缩缝一道，用沥青麻絮填塞，深入10-20cm，心部可空着。按垂直路线线型布置。

五、土路肩砌体

1、基础条件

（1）基础底面位于上路床顶面，不需进行开挖，应设置预留孔防止路槽水汇集。

（2）路肩的边线位置及顶面标高应精确测定，检查无误后方可施工。

（3）基坑检验内容 ①检查基底平面位置、基底标高及； ②检查基底填料压实度是否满足规范要求；

2、材料要求

（1）石料应符合设计规定的类别和强度，石质应均匀、不易风化，无裂纹。

（2）片石：一般用爆破或楔劈法开采，厚度不小于150mm；用做镶面的片石，应选择表面较平整、尺寸较大者，并应稍加修整。

（3）使用检验合格经监理工程师批准的水泥；

（4）袋装水泥在运输和储存时应防止受潮，堆垛高度不宜超过10袋。

（5）水泥如受潮或存放时间超过3个月，应重新取样检验，并按其复验结果使用。

（6）砂浆配合比按监理工程师批准的砂浆配合比施工。

（7）砂浆必须用搅拌机，禁止用人工拌合，拌合时采用重量法按配合比配置材料，禁止用体积法。

（8）砂浆拌合较远，运至浇筑地点后发生离析、严重泌水或坍落度不符合要求时，可同时加水和水泥以保持其原水灰比不变。如二次搅拌仍不符合要求，则不得使用。

3、砌筑

（1）砌块在使用前必须洒水湿润，表面如有泥土、水锈，应清洗干净。

（2）砌筑基础的第一层砌块时，应先将基底表面清理干净，再坐浆砌筑。

（3）、砌体应分层砌筑，砌体较长时可分段分层砌筑。

（4）各砌层应先砌外圈定位行列，然后砌筑里层，外圈砌块应里层砌块交错连成一体。砌体里层应砌筑整齐，分层应与外圈一致，应先铺一层适当厚度的砂浆再安放砌块和填塞砌缝。砌体外露面应进行勾缝，并应在砌筑时靠外露面预留约20mm的空缝备作勾缝之用。砌体隐蔽面砌缝可随砌随刮平，不另勾缝。

（5）各砌层的砌块应安放稳固，砌块间应砂浆饱满，粘结牢固，不得直接贴靠或脱空。砌筑时，底浆应铺满，竖缝砂浆应先在已砌石块侧面铺放一部分，然后于石块放好后填满捣实。

（6）砌筑上层块时，应避免振动下层砌块。砌筑工作中断后恢复砌筑时，已砌筑的砌层表面应加以清扫和湿润。

（7）片石应分层砌筑，宜以2－3层砌块组成一工作层，每一工作层的水平缝应大致找平。各工作层竖缝应相互错开，不得贯通。

（8）外圈定位行列和转角石，应选择形状较为方正及尺寸较大的片石，并长短相间地与里层砌块咬接。

（9）较大的砌块应使用于下层，安砌时应选取形状及尺寸较为合适的砌块，尖锐突出部分应敲除。竖缝较宽时，应砂浆中塞以小石块，不得在石块下面用高于砂浆砌缝的小石片支垫。

4、勾缝

（1）砌体采用凸缝

（2）石砌体勾缝应嵌入砌缝内约20mm深。缝槽深度不足时，应凿够深度后再勾缝。

（3）浆砌砌体，应在砂浆初凝后，洒水覆盖养生7-14天。养护期间应避免碰撞、振动或承重。