折弯五金配件(五金连续冲模之冲裁，折弯成形常见不良及其改善措施，值得借鉴)

一. 冲裁中常见不良

㈠ 跳屑

1. 跳屑的几种情况:

⑴ 切边时的跳屑:

原因:系不完整的冲孔废料难以有效卡在模仁裡,故易跳屑

改善措施:修边结构复杂化

⑵ 小方孔,小圆孔跳屑

原因:

① 间隙太大

② 有较多的油

③ 料太薄

改善措施:

① 收紧间隙

② 减少用油

③ 加向下吹气,在废料下面形成负压

④ 设变模仁加工方式（改为PG加工），提高刃口段光洁度

⑤ 对冲子结构作重新设计

⑥ 对铁材产品模具备品须退磁干净

⑶ 细小废屑:（常见于有撕破的模具,有重切时尤为时显，821-220模）

⑷ 大片废屑的跳屑

原因: 同(2）

改善措施:

1) 加顶杆

2) 加吹气

3) 对其形状复杂化（和carry相连一侧）

5.其它状况的跳屑:

原因:工序排配设计不合理

改善措施:重新调整工序排配(重新设计接刀)

2. 跳屑的危害

1. 产生模痕，压伤等不良

2. 对间歇性跳屑，不易发现，极易流出不良品

3. 维修不易（常採用异形冲子，刃口披覆等有损备品寿命和产品断面质量的方式）致生产效率和稼动率低

4. 不良品产生时常需大量的人工进行挑选

㈡ 金属丝

危害

① 组装成成品后，极易造成短路（SHORT）,是要绝对禁止的严重一种不良

② 脱落时易在产品上产生模痕

③ 当有发生时须耗费大量的人力对其重工

产出原因

常见于有撕破的模具,比如:

① 先向下撕破，后又被向上拍平，撕破切口处产生二次挤压,形成金属丝

② 先向一个方向撕破后又向相反方向折弯成形

③ 一次撕破折弯不到位时,让设计不合理

改善措施

① 撕破处后面工站闪开（放电）避免撕破和被反复拍打。（抽引毛坯的准备）

② 对抽引，有撕破准备毛坯的后面各工站，均应闪开撕破缝隙处，或是重新对carry进行设计，以改善其变形，防止接缝段太长。

③ 撕破方向应和后续**进行的成形方向要一致，能採用一次撕破折弯成形方案的要尽可能採用。

④ 在撕破处须进行二次forming,要合理设计穿过缝隙的冲子和模仁与撕破口间的间隙>0.02.

㈢ 冲子蹦

根源：结构设计不合理

① 直刀面太长为（大于10mm）

② 该用PG加工的未用，由于压板槽的影响，使用强度大大削弱（820-380N1）

③ 採用PG加工时结构设计不合理，PG槽对其削弱很多，822-173 U形冲子

④ 弧量的部分太过细长

⑤ 太过细小冲子之导向段送样不合理（入子加工方式不好）

改善措施：

1. PG加工之冲子直刀面应小于10mm

2. 长*宽<3*3者应採用PG方式来设计和加工

3. 对大多改U形结构冲子来讲，尽量採用PG加工，也应採用分体式结构，以尽量减小对其强度的削弱。分体和整体式加工时的差异：因分体式时可採用垂直于深槽的方向进刀，可减小许多切削量。

4. 当有弧悬的细小部位存在时，

① 排样时尽量避免（排样重新考虑）

② 无法避免时，应採用PG方式设计

5. 当有细长的冲子存在时（<直径1.0时）冲子导向段和工作段应分开（工作段长度应<2.0）(长径比不大于3).

㈣ 毛头

原因：

① 接刀设计不良：在圆弧顶点或平面上接刀→无

② 垂切

③ 间隙不合理

④ 冲子模仁材质选择不合理

⑤ 刀口保养做得不确实

改善措施：

① 接刀设计不改善

② 避免在圆弧顶点或平面上接刀增加工艺逃料（避免垂切）

③ 採用合理日冲裁间隙

④ 尽量将冲子和模仁选用不同的材质（冲子V3，则模仁用ASP23或SKD11）,反之易可。

㈤ 冲裁的尺寸超差

原因：

① 材料有翻转

② 材料有流动

③ 成形与下料工序排配不当

④ 打COIN的影响

⑤ 打倒角的影响

⑥ 下料的侧边的成形设计不合理

改善措施：

① 对材料作强压（不允压痕者除外

② 作限位，防止材料流动

③ 据试模作修正

④ 调整成形和下料工序的先后排配（不影响模仁强度的状况下）

⑤ 据经验值修正因打COIN,打倒角，而会引起变异的量，0.05~0.10)

⑥ 不会引起细小废屑的时候加精切，通常不用）

⑦ 后工序段加调整

原则：首先使成形尺寸稳定后再修正下料，

㈥ 压板断：（螺丝断）

原因：压板不足以承受剥料力，常见设计缺陷：

① 大冲子隻有一个压板

② 压板悬臂太长，A太大，A≦9mm为宜

改善措施：

① 增加压板

② 改压板固定冲子为键固定冲子

③ 改用螺纹吊（Mini Din产品的翻边冲子）

㈦ 接刀设计错误

1. 粗定位无效果① A＞P+0.2 ② A＜P

2. 接刀时垂切

3. 精切的量太少

4. 接刀的先后顺序反

二. 折弯成形常见设计不良

㈠ 角度不到位

原因分析：

1）折弯高度小于最小折弯高度

2）间隙不合理

3）无整形工站

4）压料不确实（弧形）

5）框口磨损

6）冲子刚性太差

7）无后角

解决措施：（洽制工，产生更改规格）

1）追加整形工站（成二次折弯工站）（斜向，滑块，摆块……）

2）调整折弯间隙

3）打Coin(允许时)作用：减小料厚===减小最小折弯高度（圆角，料厚）

4）改善压料：

A．增大Lifter面积

B．磨加强筋

C．换强力弹簧

D．下死点时叠死

E．收冲子成形为剥料扳成形（下死点叠死）

5）追加模板入子

6）下模加冲子挡块

7）模仁闪后角

㈡ 表面拉毛

原因：

1）间隙太小

2）冲子材质和零件材质存在亲和力

3）润滑不良

4）冲子表面光洁度不够

改善措施：

1）调整间隙至0~0.01

2）改冲子材质（与零件材质有关：WC,B,Tic,C,陶瓷）

3）适当加油

4）生产试模时抛光冲子表面

对镀后成形产品的折弯工序排配建议：

1）採用两次折弯成形工艺

2）採用折弯加整形工站

3）冲子尽可能的採用嵌件结构

4）生产时加油的考量和种类须严格控制

5）冲压工艺难以解决时协商制工产发工程师共同解决

㈢ 尺寸不到位

原因：

1）角度不到位

2）展开长度不良

3）圆角R尺寸不良

4）有变形

5）COIN的影响

6）折弯线位置不对

7）折弯力不够

改善措施：

1）先修正角度到位

2）CHK折弯线位置有无错误

3）CHK展开长度

4）CHK折弯有无变形

5）是否有打COIN（对尺寸是否会造成影响）

6）消除以上所有不良之后，再决定是否要修正下料

＊ 试模修模小技巧：调整折弯圆角（模仁）可对折弯成形尺寸作一定范围的微调。

7）弹簧力不足以提供折弯力。（料厚，折弯线长时，尤其明显）有时也採用剥料板成形也不足以到达要求的折弯力（S02A和P01A间有0.10的间隙），可以追加叠死冲子。

㈣ 变形（不包含闪位不够的变形）

原因：

1）压料不好

2）折弯间隙太小（对细小折弯影响很明显）

3）折弯冲子断差太大

解决措施：

1）改善压料

2）适当放鬆间隙（採用二次折弯或加整形工站等使角度到位

3）减小冲子断差至（6+0.05~0.10）＜0.5

此类改善做得极多，约佔以前总改善量的30％

断差的作用：

1. 下死点时对折弯圆角作整形，增塑性变形，减小回弹

2. 方便生产中对折弯间隙作调整，（可位移）

㈤ 尺寸不稳定

⑴ 材质有变化

⑵ 折弯线不稳定

原因：

1）冲子无入子，框口或冲子磨损

2）折弯模仁晃动（尤其是浮动折弯模仁）

3）浮动折弯模仁定位段短

4）浮动模仁或框口磨损

解决措施：

1）加大模仁，增加定位段

2）加入子，沉入下垫板

㈥ 包料与折弯裂纹

原因：

1）折弯模仁圆角小于最小折弯圆角

2）折弯角度小于90∘（外侧伸长量大于材料的延伸率）

3）材料的性能变异

模具设计时注意点：

1）CHK折弯圆角，是否小于最小折弯圆角

2）折弯模仁圆角不能取得过小

3）对两次折弯或（一次折弯+整形）中的第一次折弯模仁不要与第二次折弯（或整形模仁作成整体）;当料硬度低，折弯圆角小时，第一次折弯极易形包料，第一次折弯模仁不闪后角则不会包料。

㈦ 几种典型折弯整形机构的优缺点

斜面整形

优点：结构简单，成本低，所需模具空间小

缺点：效果有限，同时有如下问题：

受力点不在折弯线附近

1）产生弧形

当折弯面上有孔等其它减其弱度的情形存在时，整形屈服点将不在我们所希望折弯线处，而在最薄弱处

2）形成毛头

适用范围：

1）尺寸与角度要求均不高的埸合

2）料厚与折弯线均不大的场合

3）折弯高度不大于5mm的场合

设计要点：α<20∘L值要合理

侧推滑块整形

优点：稳定。可靠，可将折弯角度整形至小于90∘，在实际设计中适用最广泛的机构

缺点：结构复杂，零件多，成本高，佔有模具空间大，使用场合受到一定的限制。

适用范围：广泛运用于尺寸和角度要求高或角度要求90∘时折弯整形工站，隻要模具结构空间允许，均可大胆採用。

设计要点：

1）防止滑块跳出

a. 用压板压

b. 用导板压

c. 用T形槽

2）α1<α2

3）H不能太高，25 OR30厚下模板时最好採用一个垫块

4）行程要足够，不能和产品的已成形部分干涉，须L1>L2，否则：产品（料条）上行时会和滑块干涉

5. 调整量要合适，原则：设计时：调整到最内时，滑块和折弯模仁间的最小间隙应不小于0.5，否则：当调整适量时会造成滑块或模仁损坏。

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