我国的深基坑支护技术(基坑支护常用方式、施工工艺及土方工程施工)
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篇首语：位卑未敢忘忧国，事定犹须待盖棺。本文由小常识网(cha138.com)小编为大家整理，主要介绍了我国的深基坑支护技术(基坑支护常用方式、施工工艺及土方工程施工)相关的知识，希望对你有一定的参考价值。
我国的深基坑支护技术(基坑支护常用方式、施工工艺及土方工程施工)
一、基坑支护的几种常用方式及其适用条件
二、各种常用基坑支护的施工工艺
三、根据不同的地质条件及现状选择基坑支护的方法
四、土方开挖施工方法
五、土方回填施工方法
六、基坑的维护及监测
一、基坑支护的几种常用方式及其适用条件
1、土钉墙：适用条件
基坑侧壁安全等级宜为二、三级的非软土场地； 基坑深度不宜大于12m； 当地下水位高于基坑底面时，应采取降水或截水措施。
2、水泥土墙：适用条件
基坑侧壁安全等级宜为二、三级； 水泥土桩施工范围内地基土承载力不宜大于150kpa； 水泥土墙较适用于软土地区，如淤泥质土、含水量较高的黏土、粉质 黏土、粉质土等，深度不宜超过6m；
对于非软土基坑挖深可达10m，最深可达18m。
3、排桩或地下连续墙：适用条件
适用于基坑侧壁安全等级一、二、三级；
悬臂式结构在软土场地中不宜大于5m； 当地下水位高于基坑底面时，宜采用降水、排桩加截水帷幕或地下连续墙。
4、逆作拱墙，适用条件：
基坑侧壁安全等级宜为二、三级； 淤泥和淤泥质土场地不宜采用； 拱墙轴线的矢跨比不宜小于1/8； 基坑深度不宜大于12m； 地下水位高于基坑底面时，应采取降水或截水措施。
5、放坡：适用条件
基坑侧壁安全等级宜为三级； 施工场地应满足放坡条件； 可独立或与上述其他方式结合使用； 当地下水位高于坡脚时，应采取降水措施。
注意：实际施工中，上述几种方案有时混合使用。
二、各种常用基坑支护的施工工艺
(一）、土钉墙施工工艺：
1、土钉材料类型：钢筋土钉、钢管土钉、钢绞线土钉
2、土钉墙施工工艺流程：土钉墙施工在基坑放线开挖后进行修坡、成孔、注浆、喷砼的配套循环施工工艺，工艺流程见下图：
工程定位→土方测量放线→土方开挖→清理坡面→定位→成孔→土钉钢筋 制安→灌浆→挂钢筋网→焊接连接钢筋→干配混凝土料→喷射砼面层→坡面 养护→开挖下一层
3、主要技术措施
3.1边坡修整：
采用人工清理，为确保喷射砼面层的平整，此工序必须挂线定位。对于土层含水量较大的边坡，可在支护面层背部插入长度为400~600mm，直径不小于
40mm的水平排水管包滤网，其外端伸出支护面层，间距为2m，以便将喷混凝土面层后的积水排走。
3.2土钉定位：孔径70~120mm，孔深不小于设计要求，入射角度5~20°在坡顶部确定水平控制线及竖向控制线，按线测放钉孔位。
3.3成孔：土质好的可采用洛阳铲成孔；对易塌孔的松散或稍密的砂土、粉土、填土或以缩径的软土宜采用打入式钢管土钉；对洛阳铲成孔或钢管打入困难的土层，宜采用机械成孔的钢筋土钉。
3.4土钉制安：
3.4.1钢筋土钉：钢筋连接一般采用双面搭接焊，焊缝长度为5d，焊缝饱满，钢筋同心。钢筋下料长度±100mm。钢筋距头尾1000mm及内间距1500mm应设置“U”形钢筋保护层支架，钢筋支架长8-9cm且钢筋方向一致。
钢筋安装：钢筋推送至孔底后应及时注浆；在砂层中应连同注浆导管一同下至孔。
3.4.2钢管土钉：土钉采用Ø48×2.75焊接钢管，打入法施工（若打入困难时，可预钻孔后再安装土钉锚杆），土钉钢管四周开直径为5－15mm的注浆孔，同一截面上布置2个注浆孔，注浆孔间距500mm，呈梅花状布置，土钉靠坑内一侧1/3
土钉长度范围内可不设注浆孔，制作成后，底部封口备用。
土钉锚固采用2Φ12的螺纹钢作为联系筋，在钢筋网编制完成后，将土钉锚杆联系在一起，管头用井字衬垫将联系筋和锚管压紧在钢筋网上，焊紧固定。
3.5注浆：
土钉安装后应立即进行注浆，注浆水泥采用P.S.a32.5水泥，水灰比0.4-0.5，殊情况宜掺入早强剂、减水剂等外加剂，搅拌时间不小于1分钟，过滤后注入注浆池。
注浆：土层采用自流注浆工艺，浆液自孔顶靠重力注满钉孔；砂层采用下导管注浆工艺。注浆间隔10-30分钟补浆1-2次，保证钉孔注满。注浆中检查钢筋位置，并做好固定。
3.6挂钢筋网：按设计要求绑扎双向钢筋网，配筋按照设计要求，相邻钢筋接头错开500mm，搭接不小于300mm。钢筋网编制完成，钢筋网片、联系筋、土钉、井字架之间用电焊联接。钢筋网保护层不应小于3cm，并不得直接与土体接触 。
3.7喷射砼面层：
喷射砼面层作业应按《锚杆喷射混凝土支护技术规范》（GBJ86－85）要求执行。
喷射砼顺序可根据地层情况“先锚后喷”，土质条件不好时采取“先喷后锚”
，喷射作业时，空压机风量不宜小于9m3/min，气压0.2~0.5MPa，喷头水压不应小于0.15 Mpa，通过外加速凝剂控制砼初凝和终凝时间在5~10 min，喷射厚度以设计为准，一般不小于50mm。
3.8压顶施工:
基坑周边顶部压顶施工采用人工浇注砼或喷射砼施工，厚度80~100mm，配筋采用φ6.0@250双向编排，水泥为32.5级普硅水泥。压顶范围内的场地在开挖时，应尽量清理平整。内配钢筋网片必须有2~3cm的保护层,即网片应比地坪高出2~3cm，钢筋的搭接长度不小于10cm。钢筋网编制完成，开始混凝土施工。压顶施工应在第一层土钉墙施工完成后进行，也可与土钉墙施工同步进行。
3.8特殊情况应急处理：
3.8.1、边坡局部涌水的处理：迅速用止水材料缩小范围，埋管引流，注浆封堵。
3.8.2、位移、沉降过大的处理：在位移沉降过大区域根据产生的原因或加大加密土钉，或加大注浆量。
3.8.3、坑底局部管涌、突涌的处理：如因特殊情况出现突涌，应立即用粘土或水泥封浆，在最短的时间内制止突涌的发展。
3.8.4、遇有天雨，必须作好基坑内的明排水，避免明水对边壁的浸泡。且每次开挖严禁不顾实际情况超挖。同时应做好基坑外的明排水，防止基坑外的水流进基坑内。地面的排水沟布置应尽量避免靠近基坑边。
3.8.5、基坑开挖到底后，开挖的排水沟应尽量避免紧贴基坑边壁。
3.8.6、如开挖过程中，基坑内突涌、流沙现象的产生，必须进行基坑二级井点降水。并加强监测，注意土体的变化。
3.8.7、如因开超挖多挖出现局部坍塌，应迅速回填，待稳定后再慢慢开挖并采用相应的处理措施，如位移较大，应在距离基坑边相对较远的地方（大于等于基坑深度）打入竖向的锚杆土钉，拉锚焊接、注浆锚固。
3.8.8、坑壁渗水、流水的处理：坑壁渗水、流水是由于水压力太大，可用导管引流集中流出，或事先设置导流管，遇大雨时将其打开，当导流管的水无压力时再将导管封堵。
(二）、水泥土墙施工工艺：
1、水泥土墙的工艺原理及特点：
水泥土墙是利用水泥材料为固化剂，采用特殊的拌合机械（如深层搅拌和高压旋喷机）在地基深处就地将原状土和固化剂强制拌合，经过一系列的物理化学反应，形成具有一定强度、整体性和水稳定性的加固土圆柱体，将其相互搭接，连续成桩形成具有一定强度和整体结构的水泥土墙，用以保证基坑边坡的稳定。
机理：由于材料强度较低，主要靠墙体自重平衡墙后土压力，属于重力式挡土支护。
2、水泥土墙的优缺点：
2.1优点：
施工时振动小，对周围土无侧向挤压，对周边影响小；
水泥土墙采用自力式，无须支撑，开挖方便；
水泥土加固体渗透系数小，有良好的隔水性能；
充分利用原状土，节约材料；
水泥土墙工程造价低，当基坑挖深不大时，其经济效益更为显著。
2.2缺点：
水泥土墙体的材料强度比较低，不适于支撑作用，位移量较大；
墙体材料强度受施工因素影响，墙体质量离散性较大。
3、水泥土墙构造
根据土质情况，基坑开挖深度及已往的经验，墙高L=（1.8～2.2）H，墙宽B=（0.7～0.95）H，H为基坑开挖深度。
为了充分利用水泥土桩组成宽厚的重力式挡墙，常将水泥土墙布置成格栅式。为保证墙体的整体性，特规定了各种土类的置换率，即水泥土面积与水泥土墙挡土结构面积的比值。淤泥呈软流塑状，土的指标比较差，不宜小于0.8；淤泥质土次之，置换率不宜小于0.7；其他土质如黏土、砂土置换率不宜小于0.6。计算面积时以桩中心计算面积。同时，为了保证格栅的空腔不至于过于稀疏，规定格栅的格子长宽比不宜大于2。水泥土墙的平面类型见图一。
为增强墙体的整体性，在墙顶浇筑厚度不小于150mm的混凝土压顶。一般在压顶内配ф8@150mm的双向钢筋网。同时，在每根桩的桩顶预留一根直径为10mm的插筋插入压顶。墙体的厚度及嵌入深度应根据工程地质条件由计算确定。当基坑开挖深度小于5m时，一般可按经验选取墙厚等于（0.6～0.8）H，在开挖面以下嵌入深度为（0.8～1.2）H，H为基坑开挖深度。当墙体变形不能满足要求时，宜采用基坑土体加固或水泥土墙顶插筋加混凝土面板等措施。
图一：水泥土墙的平面类型：
根据使用要求和受力特性，搅拌桩的水泥土墙挡土结构的断面型式如图二。
水泥土挡墙支护结构断面形式
4、水泥土墙施工
4.1深层搅拌法施工
（1）定义：通过专用机械钻头切削搅拌土体，搅拌过程中通过压浆泵喷射水泥浆与原状土拌和，形成柔性桩体。
（2）深层搅拌法施工机具
a、深层搅拌机
它是深层搅拌水泥土桩施工的主要机械。目前应用的有中心管喷浆方式和叶片喷浆方式两类。前者的输浆方式中的水泥浆是从两根搅拌轴之间的另一根管子输出，不影响搅拌均匀度，可适用于多种固化剂；后者是使水泥浆从叶片上若干个小孔喷出，使水泥浆与土体混合较均匀，适用于大直径叶片和连续搅拌，但因喷浆孔小易被堵塞，它只能使用纯水泥浆而不能采用其他固化剂。
b、配套机械
主要包括灰浆搅拌机、集料斗、灰浆泵。
深层搅拌桩机常用的机架有三种形式：塔架式、桅杆式及履带式，前两种构造简便、易于加工，在我国应用较多，但其搭设及行走较困难。履带式的机械化程度高，塔架高度大，钻进深度大，但机械费用较高。图三所示的为塔架式机架。
图三 深层搅拌桩机机组1—主机；2—机架；3—灰浆拌制机；4—集料斗；5—灰浆泵；6—贮水池；7—冷却水泵；8—道轨；9—导向管；10—电缆；11—输浆管；12—水管
（3）工艺流程
钻机就位－钻机下沉，边搅拌边喷射水泥浆－提升，边搅拌边喷射水泥浆－重复上下搅拌－成桩
（4）注意事项：下沉、提升速度；喷浆量；搭接宽度；桩端部位质量。
a) 定位； b) 预埋下沉； c) 提升喷浆搅拌；d) 重复下沉搅拌； e) 重复提升搅拌； f) 成桩结束“ 一次喷浆、二次搅拌 ” 施工流程
4.2高压旋喷法施工
（1）定义
高压旋喷技术（也即高压喷射注浆法） 是利用专用旋喷设备将注入剂（通常是水泥浆） 形成高压喷射流，借助高压喷射流的切削，使土体和硬化剂混合，形成加固体。
（2）工艺流程
4.3 SMW工法施工
5、水泥土桩质量要求
水泥土搅拌桩施工中应注意水泥浆配合比及搅拌制度、水泥浆喷射速率与提升速度的关系及每根桩的水泥浆喷注量，以保证注浆的均匀性与桩身强度。施工中还应注意控制桩的垂直度以及桩的搭接等，以保证水泥土墙的整体性与抗渗性。
6、提高水泥土桩挡墙支护能力的措施
深层搅拌水泥土桩挡墙属重力式支护结构，主要由抗倾覆、抗滑移和抗剪强度控制截面和入土深度。目前这种支护的体积都较大，为此可采取下列措施，通过精心设计来提高其支护能力：
（1）卸荷：如条件允许可将基坑顶部的土挖去一部分，以减小主动土压力。
（2）加筋：可在新搅拌的水泥土桩内压入竹筋等，有助于提高其稳定性。但加筋与水泥土的共同作用问题有待研究。
（3）起拱：将水泥土桩挡墙做成拱形，在拱脚处设钻孔灌注桩，可大大提高支护能力，减小挡墙的截面。对于边长大的基坑，于边长中部适当起拱以减少变形。目前这种形式的水泥土桩挡墙已在工程中应用。
（4）挡墙变厚度：对于矩形基坑，由于边角效应，在角部的土体变形会有所减小。为此于角部可将水泥土桩挡墙的厚度适当减薄，以节约投资。
（三）、排桩或地下连续墙施工工艺：
1、定义：
1.1 排桩是以某种桩型按队列式布置组成的基坑支护结构。最常用的桩型是钢筋混凝土钻孔灌注桩、挖孔桩、沉管灌注桩、预应力管桩、此外还有工字钢桩或H型钢桩等钢板桩。
1.2 地下连续墙：利用各种挖槽机械，借助于泥浆的护壁作用，在地下挖出窄而深的沟槽，并在其内浇注适当的材料而形成一道具有防渗（水）、挡土和承重功能的连续的地下墙体。
2、特点：
2.1地下连续墙优点：①施工时振动小、噪声低；②墙体刚度大；③防渗性能好；④可以贴近原有建筑物施工；⑤可以逆作法施工；⑥适用于多种地基条件；⑦可用作刚性基础；⑧占地少。 2.1地下连续墙缺点：①在一些特殊的地质条件下，施工难度很大；②如果施工方法不当或地质条件特殊，可能出现相邻墙段不能对齐和漏水的问题；③地下
连续墙如果用作临时的挡土结构，比其他所用的费用要高些；④在城市施工时，废泥浆的处理比较麻烦。
2.3排桩优点：由于其对各种地质条件的适应性、施工简单易操作且设备投入一般不是很大，在我国排桩式支护是应用较多的一种。排桩通常多用于坑深7～15m的基坑工程，做成排桩挡墙，顶部浇筑砼圈梁，它具有刚度较大、抗弯能力强、变形相对较小，施工时无振动、噪音小,无挤土现象，对周围环境影响小等特点。当工程桩也为灌注桩时，可以同步施工，从而有利于施工组织、工期短。当开挖影响深度内地下水位高且存在强透水层时，需采用隔水措施或降水措施。当开挖深度较大或对边坡变形要求严格时，需结合锚拉系统或支撑系统使用。
3、适用范围：
3.1排桩包括钢板桩、钢筋混凝土板桩及钻孔灌注桩、人工挖孔桩等, 其支护形式包括: ①柱列式排桩支护: 当边坡土质较好、地下水位较低时, 可利用土拱作用, 以稀疏的钻孔灌注桩或挖孔桩作为支护结构; ②连续排桩支护: 在软土中常不能形成土拱, 支护桩应连续密排, 并在桩间做树根桩或注浆防水; 也可以采用钢板桩、钢筋混凝土板桩密排。③组合式排桩支护: 在地下水位较高的软土地区, 可采用钻孔灌注桩排桩与水泥搅拌桩防渗墙组合的形式。
对于开挖深度小于6 米的基坑,在无法采用重力式深层搅拌桩的情况下, 可采用600mm 密排钻孔桩, 桩后用树根桩防护, 也可采用打入预制混凝土板桩或钢板桩, 板桩后注浆或加搅拌桩防渗, 顶部设圈梁和支撑; 对于开挖深度为6～10 米的基坑, 常采用800～1000mm 的钻孔桩, 后面加深层搅拌桩或注浆防水, 并设置2～3 道支撑; 对于开挖深度大于10 米的基坑,可采用地下连续墙加支撑的方法, 也可采用800～1000mm 大直径钻孔桩加深层搅拌桩防水, 设置多道支撑。
3.2地下连续墙对土壤的适应范围很广，在软弱的冲积层、中硬地层、密实的砂砾层以及岩石的地基中都可施工。初期用于坝体防渗，水库地下截流，后发展为挡土墙、地下结构的一部分或全部。房屋的深层地下室、地下停车场、地下街、地下铁道、地下仓库、矿井等均可应用。
4、施工工艺：
4.1地下连续墙施工工艺：
4.1.1导墙施工：
导墙通常为就地灌注的钢筋混凝土结构。主要作用是：保证地下连续墙设计的几何尺寸和形状；容蓄部分泥浆，保证成槽施工时液面稳定；承受挖槽机械的荷载，保护槽口土壁不破坏，挡土并作为安装钢筋骨架的基准。
两导墙间距应比地下连续墙设计厚度加宽30-50㎜，其允许偏差+10 ㎜。导墙深度一般为1.2～1.5米。墙顶高出地面10～15厘米,以防地表水流入而影响泥浆质量。导墙底不能设在松散的土层或地下水位波动的部位。
导墙的形状：常用形状有倒“L”形或“【”形，两侧墙净距中心线与地下连续墙中心线重合。每个槽段内的导墙应设一个以上的溢浆孔。
现浇钢筋混凝土导墙拆模后，应立即在两片导墙间加支撑，其水平间距为2-2.5米。
4.1.2挖槽施工：
目前国内使用成槽的专用机械有：旋转切削多头钻、导板抓斗、冲击钻等。施工时应视地质条件和筑墙深度选用。一般土质较软，深度在15米左右时，可选用普通导板抓斗；对密实的砂层或含砾土层可选用多头钻或加重型液压导板抓斗；在含有大颗粒卵砾石或岩基中成槽，以选用冲击钻为宜。同时要考虑设备能力、施工环境、水文地质、地连墙的结构尺寸及质量要求等。
槽宽取决于设计，一般为600、800、1000㎜等；槽段长度应根据设计要求、土层性质、地下水情况、钢筋笼的轻重大小、设备起吊能力、混凝土供应能力等条件确定，一般槽段长度为3-7米。
挖槽过程中，应始终保持充满泥浆。泥浆的使用方式，应根据挖槽方式的不同而定。使用抓斗挖槽时，应采用泥浆静止的方式。使用钻头或切削刀具挖槽时，应采用泥浆循环方式。槽内泥浆面必须高于地下水位1米以上，且不低于导墙顶面0.5米。成槽后需静置4小时,并使槽内泥浆比重小于1.3。
4.1.3泥浆护壁施工：
泥浆对槽壁施加压力以保护挖成的深槽形状不变，在灌注混凝土时再把泥浆置换出来。泥浆材料通常由膨润土、水、化学处理剂和一些惰性物质组成。泥浆的作用是在槽壁上形成不透水的泥皮，从而使泥浆的静水压力有效地作用在槽壁上，防止地下水的渗水和槽壁的剥落，保持壁面的稳定，同时泥浆还有悬浮土渣和将土渣携带出地面的功能。 另外泥浆还可以起到润滑钻头的作用。
在砂砾层中成槽必要时可采用木屑、蛭石等挤塞剂防止漏浆。泥浆使用方法分静止式和循环式两种。泥浆在循环式使用时，应用振动筛、旋流器等净化装置。在指标恶化后要考虑采用化学方法处理或废弃旧浆，换用新浆。
场地要求：应设置足够施工使用的泥浆配置、循环和净化系统场地。泥浆池应加设防雨棚。现场应有足够的泥浆储备量，以满足成槽、清槽需要以及失浆时应急需要。
新泥浆配制需严格按照配合比，各项指标经检验合格后，静置24小时以后放可投入使用。置换后的泥浆进行测试，不合格的废浆外运丢弃，技术指标符合质量的循环使用。
4.1.4清底换浆及接头处理：
清底换浆作业可以在挖槽结束后立即进行，也可在灌注混凝土之前进行。主要工作是清除槽底沉渣，测定槽内泥浆指标和沉渣厚度，只至符合设计规范要求。清底换浆应注意保持槽内始终充满泥浆，以维持槽壁的稳定。
地下连续墙的接头施工质量直接关系到其受力性能和抗渗能力，应在结构设计和施工中高度重视。施工接头应能承受混凝土的侧压力，倾斜度应不大于0.4%，并采取有效措施防止混凝土绕过接头管外流。施工接头可用钢管、钢板、型钢、预制混凝土、化学纤维、气囊、橡胶等材料制成，其结构应便于施工。
4.1.5钢筋笼的制作与安装
地下连续墙的钢筋笼根据地下连续墙的配筋图和单元槽段的划分来制作，最好按单元槽段做成一个整体。如果地下连续墙很深或受起重设备能力限制，需分段制作在吊装时再连接，钢筋接头连接可用电焊接头或套筒接头等。
钢筋笼应具有必要的刚度，在吊放钢筋笼时，应对准槽段中心，并注意不要碰伤槽壁壁面，不能强行插入钢筋笼，以免钢筋笼变形或槽壁坍塌。
为确保混凝土保护层厚度，可用钢筋或钢板定位垫块或混凝土垫块焊接在钢筋笼上，在每个槽段前后两个面应各设两块以上，其竖向间距约5米。
4.1.6水下浇筑砼
地下连续墙的混凝土是在护壁泥浆下灌注，须按水下混凝土的方法配置和灌注。因此采用导管法按水下混凝土灌注法进行，但在用导管开始灌注混凝土前为防止泥浆混入混凝土，可在导管内吊放一管塞，依靠灌入的混凝土压力将管内泥浆挤出。混凝土要连续灌注并测量混凝土灌注量及上升高度。所溢出的泥浆送回泥浆沉淀池。
混凝土初凝后即应上下活动接头管，每10-15分钟活动一次，混凝土浇筑3.5-4小时开始抽拔接头管，在混凝土终凝时（7-8小时）全部拔出。
水泥宜采用普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，并根据需要掺加外加剂。导管使用前应水密性实验，试压压力一般为0.6-1.0MPa。浇注过程中，导管下口始终埋在混凝土内1.5米以上。宜尽量加快混凝土的浇筑速度，一般混凝土面上升速度不宜小于2m/h.
4.1.7地下连续墙的构造要求 （1）墙体混凝土的强度等级不应低于C20。 （2）受力钢筋应采用Ⅱ级钢筋，直径不宜小于20mm。构造钢筋可采用Ⅰ级或Ⅱ级钢筋，直径不宜小于14mm。竖向钢筋的净距不宜小于75mm。构造钢筋的间距不应大于300mm。单元槽段的钢筋笼宜装配成一个整体；必须分段时，宜采用焊接或机械连接，应在结构内力较小处布置接头位置，接头应相互错开。 （3）钢筋的保护层厚度，对临时性支护结构不宜小于50mm，对永久性支护结构不宜小于70mm.
（4）竖向受力钢筋应有一半以上通长配置。
（5）当地下连续墙与主体结构连接时，预埋在墙内的受力钢筋。连接螺栓或连接钢板，均应满足受力计算要求。锚固长度满足现行<<混凝土结构设计规范>>CB50010要求。预埋钢筋采用Ⅰ级钢筋，直径不宜大于20mm。 （6）地下连续墙顶部应设置钢筋混凝土圈梁，梁宽不宜小于墙厚尺寸；梁高不宜小于500mm，总配筋率不应小于0.4%，墙的竖向主筋应锚入梁内。 （7）地下连续墙墙体混凝土的抗击渗等级不得小于0.6MPa，二层以上地下室不宜小于0.8MPa，当墙段之间的接缝不设止水带时，应选用锁口圆弧型,槽型或V型等可靠的防渗止水接头，接头面应严格清刷，不得存有夹泥或沉渣。
4.2排桩施工工艺：
排桩种类繁多，但相同类型桩体（现浇、预制）施工工艺大同小异，而现浇灌注桩与地下连续墙施工工艺也类同，因此下面只针对预制桩体中的钢板桩施工工艺进行阐述。
4.2.1钢板桩施工工艺：
平整场地 测量放线 导架安装 钢板桩打设 基础施工
钢板桩拔除
4.2.2 施工细节
（1）桩在打入前应将桩尖处的凹槽口封闭，避免泥土挤入，锁口应涂以黄油或其它油脂。对于年久失修，锁口变形，锈蚀严重的钢板桩，应进行整修矫正，弯曲变形的桩，可用油压千斤顶顶压或火烘等方法进行矫正。
（2）打桩流水段的划分。
（3）在打桩过程中为保证钢板桩的垂直度可用两台经纬仪在两个方向加以控制。
（4）开始打设的一、二块钢板桩的位置和方向应确保精确，以便起到导向样板作用，故每打入1m应测量一次，打至预定深度后立即用钢筋或钢板与围檩支架电焊作临时固定。
4.2.3检验与矫正
用于基坑支护的钢板桩，进行外观表面缺陷、长度、宽度、厚度、高度、端头矩形比、平直度和锁口形状等检验、对桩上影响核打设的焊接件割除（有割孔、断面缺损应补强）。有严重锈蚀，量测断面实际厚度，予以折减。
矫正方法有：
（1）表面缺陷矫正
先清洗缺陷附近表面的锈蚀和油污，然后用焊接修补方法补平，再用砂轮磨平。
（2）端部矩形比矫正
用氧乙炔切割桩端，使其与轴线保持垂直，然后再用砂轮对切割面进行磨平修复。当修整量不大时，直接用砂轮进行修理。
（3）桩体挠曲矫正
腹向弯曲矫正，是将钢板桩弯曲段的两端固定在支承点上，用设在龙门式顶梁架上的千斤顶在钢板桩凸处进行冷弯矫正；侧向弯曲矫正在专门的矫正平台上，将钢板桩弯曲段两端固定在矫正平台支座上，在钢板桩弯曲段侧面矫正平台上间隔一定距离设置千斤顶，用千斤顶顶压钢板桩凸处进行冷弯矫正。
（4）桩体扭曲矫正
视扭曲情况，可采用（3）中的方法矫正。
（5）桩体截面局部变形矫正
局部变形处用千斤顶顶压、大锤敲击与氧乙炔焰热烘结合方法进行矫正。
（6）锁口变形矫正
用标准钢板桩作为锁口整形胎具，采用慢速卷扬机牵拉调整处理或用氧乙炔焰热烘和大锤敲击胎具推进方法进行调直处理。
4.2.4钢板桩吊运及堆放
装卸钢板桩宜采用两点吊。吊运时，每次起吊的钢板桩根数不宜过多，并应注意保护锁口免受损伤。吊运方式有成捆起吊和单根起吊。成捆起吊通常采用钢索捆扎，而单根吊运常用专用的吊具。
钢板桩应堆放在平坦而坚固的场地上，必要时对场地地基土进行压实处理。在堆放时要注意：
⑴堆放的顺序、位置、方向和平面布置等应考虑到以后的施工方便。
⑵钢板桩要按型号、规格、长度、施工部位分别堆放，并在堆放处设置标牌说明。
⑶钢板桩应分层堆放，每层堆放数量一般不超过5根，各层间要垫枕木，垫木间距一般为3～4m，且上、下层垫木应在同一垂直线上，堆放的总高度不宜超过2m。
4.2.4导架安装
为保证沉桩轴线位置的正确和桩的竖直，控制桩的打入精度，防止板桩的屈曲变形和提高桩的贯入能力，需设置一定刚度的坚固导架。
导架通常由导梁和围檩桩等组成，在平面上有单面和双面之分，在高度上有单层和双层之分。一般常用的单层双面导架，围檩桩的间距一般为2.5m～3.5m，双面围檩之间的间距一般比板桩墙厚度大8mm～15mm。
打桩时导架的位置不应与钢板桩相碰，围檩桩不应随着钢板桩的打设而下沉或变形，导架的高度要适宜，应有利于控制钢板桩的施工高度和提高工效。需用经纬仪和水准仪控制导架的位置和标高。
4.2.5沉桩机械的选择
打设钢板桩分为冲击打入法和振动打入法。冲击打入法采用落锤、汽锤和柴油锤。
为使桩锤的冲击能均匀分布在板桩断面上，保护桩顶免受损坏，在桩锤和钢板桩间应设桩帽。振动打入法采用振动锤，既可以用来打设钢板桩，又可用于拔桩。目前多采用振动打入法。
4.2.6钢板桩焊接
由于钢板桩的长度是定长的，因此在施工中常需焊接。为了保证钢板桩自身强度，
接桩位置不可在同一平面上，必须采用相隔一根上下颠倒的接桩方法。
4.2.7钢板桩的打设
1) 钢板桩的打设方式可根据板桩与板桩之间的锁扣方式，或选择大锁扣扣打施工法及小锁扣扣打施工法。大锁扣扣打施工法是从板桩墙的一角开始，逐块打设，每块之间的锁扣并没有扣死。大锁扣扣打施工法打设简便迅速，但板桩有一定的倾斜度、不止水、整体性较差、钢板桩用量较大，仅适用于强度较好透水性差、对围护系统要求精度低的工程；小锁扣扣打施工法也是从板桩墙的一角开始，逐块打设，
且每块之间的锁扣要求锁好。能保证施工质量，止水较好、支护效果较佳，钢板桩用量亦较少，但打设速度较缓慢。
2)钢板桩的打设方法还可分为单独打入法和屏风式打人法两种。单独打入法是从板桩墙的一角开始，逐块打设，直到工程结束。这种打人方法简便迅速不需辅助支架，但易使板桩向一侧倾斜。误差积累后不易纠正。适用于要求不高，板桩长度较小的情况。屏风式打入法是将10～20根钢板桩成排插入导架内，呈屏风状，然后再分批施打。这打入方法可减少误差积累和倾斜，易于实现封闭合拢，保证施工质量。
但插桩的自立高度较大，必须注意插桩的稳定和施工安全，较单独打入法施工速度较慢。目前多采用这种打人方法。
3) 选用吊车将钢板桩吊至插桩点处进行插桩，插桩时锁口要对准，每插一块即套上桩帽，上端加硬水垫，并轻轻地加以锤击。在打桩过程中，为保证钢板桩的垂直度，用两台经纬仪在两个方向加以控制。为防止锁口中心线平面位移，可在打桩行进方向的钢板桩锁口处设卡板，不让板桩位移。同时在围檩上预先计算出每一块板桩的位置，以便随时检查校正。
钢板桩应分几次打入，如第一次由20m高打至15m，第二次则打至10m，第三次打至导梁高度，待导架拆除后再打至设计标高。开始打设的第一、第二块钢板桩的打入位置和方向要确保精度，并可以起样板导向的作用，一般每打入1m就应测量一次。
4.2.8钢板桩的拔除
1)在进行基坑回填时，要拔除钢板桩，以便修整后重复使用，拔除时要确定钢板桩拔除顺序、拔除时间及坑孔处理方法等。
2) 钢板桩多采用振动拔除方法，由于振动、拔桩时可能会发生带土过多，从而引起土体位移及地面沉降，给施工中地下结构带来危害，并影响邻近建筑物、道路及地下管线的正常使用。在拔桩时应充分重视，注意防止。可采用隔一根拔一根的跳拔方法。
3) 对于封闭式钢板桩墙，拔桩开始点宜离开角桩5m以上，拔桩的顺序一般与打桩的顺序相反。
4) 拔除钢板桩宜采用振动锤或振动锤与起重机共同拔除的方法。后者只用于振动锤拔不出的钢板桩，需在钢板桩上设吊架，起重机在振动锤振拔的同时向上引拔。
5)拔桩时，振动锤产生强迫振动，破坏板桩与周围土体间的粘结力，依靠附加的起吊克服拔桩阻力搏桩拔出。可先用振动锤将锁口振活以减少与土的粘结，然后边振边拔，为及时回填桩孔，当将桩拔至比基础底板略高时，暂停引拔。用振动锤振动几分钟让土孔填实，对阻力大的钢板桩，还可采用间歇振动的方法。对拔桩产生的桩孔，应及时回填以减少对邻近建筑物等的影响，方法有振动挤实法和填人法，有时还需在振拔时回灌水，边振边拔并回填砂子。
拉森U型钢板桩向导装置示意图
拉森U型钢板桩效果图 拉森U型钢板桩效果图
4.2.9钢板桩施工中常遇到的问题
（1）当钢板桩难以下插时，应停下来分析原因，检查锁口是否变形，桩身是否变形，钢板桩有无障碍物等，不能一味蛮干，磨损了钢板桩，应采用转角桩或弧形桩绕过障碍物。
（2）钢板桩在淤泥质地段挤进过程中受到淤泥中块石或其它不明障碍物等侧向挤压作用力大小不同容易发生偏斜，采取以下措施进行纠偏：在发生偏斜位置将钢板桩往上拔l.0m～2.0m，再往下锤进，如此上下往复振拔数次，可使大的块石等障碍物被振碎或使其发生位移，让钢板桩的位置得到纠正，减少钢板桩的倾斜度。
（3）钢板桩沿轴线倾斜度较大时，采用异型桩来纠正，异型桩一般为上宽下窄和宽度大于或小于标准宽度的板桩，异型桩可根据据实际倾斜度进行焊接加工；倾斜度较小时也可以用卷扬机或葫芦和钢索将桩反向拉住再锤击。
（4）由于淤泥质基础较软，有时施工发生将邻桩带入现象，采用的措施是把相邻的数根桩焊接在一起，并且在施打当桩的连接锁口上涂以黄油等润滑济减少阻力。
（5）内支撑系统各杆件的加工及安装应该严格控制精度，安装时应测定各构件的平面位置，控制好各部位的高程，尽可能使内支撑系统在同一水平面上，确保其均匀受力。内支撑构件必须焊接牢固，避免局部失稳；内支撑与钢板桩间要尽量密贴，有空隙处必须用钢板抄垫。
（四）、逆作拱墙施工工艺：
1、定义：
逆作拱墙支护技术是自上而下分多道分段逆作施工的水平闭合拱圈及非闭合拱圈挡土结构；当基坑的一边或多边不能够起拱时，可采用能够水平传力的钢筋砼直墙(水平向配置连通的主钢筋)加型钢内撑的混合支护体系。 拱形结构主要以承受压应力为主,拱内弯矩较小, 该项技术是利用高层建筑地下室基坑平面形状通常是闭合的多边形的特点,而土压力是随深度而线性变化的分布荷载,没有集中力,因而可以采用圆形、椭圆形、蛋形或由几条二次外凸曲线围成的闭合拱圈来支护基坑,当基坑周边并非均有条件起拱的情况下, 可在有条件起拱的坑边采用拱圈支护,在没有起拱的坑边处采用钢筋砼直墙加型钢内支撑支护结构。
2、特点：
2.1受力结构合理,安全可靠度高
拱结构以受压为主,拱内弯矩很小,采用拱圈挡土结构支护深基坑时,拱圈具有自动调节和平衡作用于拱圈上的土压力的能力,因而挡土结构本身强度破坏或失稳的可能性很小,并且坑口的水平位移也很小, 从而提高了基坑支护的安全和基坑周边建筑物及道路管网的安全。
2.2经济合理,大幅度节省支护费用
逆作拱墙支护技术采用水平环向拱支护深基坑,因而这种支护结构不需要嵌固至基坑底以下,而仅支护基坑开挖高度的一部分或全部,从而可大幅度节省建筑材料,支护造价较低,一般仅为挡土桩支护造价的30～60%左右,经济合理。
2.3节省工期,施工方便快捷
逆作拱墙支护结构是自上而下分多道与基坑挖土同步交叉进行,拱墙施工本身独占的工期很少,逆作拱墙的施工是紧贴基坑壁作一条弯曲的钢筋砼地梁, 施工非常方便,与采用挡土桩支护方案相比,一般可以节省1～3个月基坑开挖期。
2.4改善劳动条件,避免环境污染
逆作拱墙的施工如同施工一个超大口径的人工挖孔桩,大开口露天作业, 劳动条件较好,而采用挡土桩会带来因打桩而产生的机械噪音或泥浆污染或人工挖孔桩的深井作业空气流通很差等带来的各种环境污染和恶劣的劳动条件。
3、逆作拱墙截面形式
4、逆作拱墙构造
混凝土强度等级不宜低于C25 ；
拱墙截面宜为Z字型，拱壁的上、下端宜加肋梁；
当基坑较深且一道Z字型拱墙的支护高度不够时，可由数道拱墙叠合组成；
肋梁，其竖向间距不宜大于2.5m。
圆形拱墙壁厚不应小于400mm，其他拱墙壁厚不应小于500mm。
5、逆作法施工工艺
逆作法施工工艺是先沿建筑物外围施工地下连续墙，作为地下室的边墙或基坑的围护结构。在建筑物内部的浇筑中间支承柱，开挖土方至第一层地下室底面标高，浇注梁及部分的板，该层楼盖即可作为地下连续墙刚度很大的支撑系统。然后在梁间没有浇板的空档内，向下逐层施工各层地下室结构。与此同时，在已完成底面梁板结构的基础上，做上部结构。
地下室封底前，地面上允许施工的层数要通过计算确定。
（五）、放坡施工工艺：
放坡施工是我们常见施工方法，这里不再赘述，只对几个常用名词进行解释：
1、放坡定义：
为了防止土壁塌方，确保施工安全，当挖方超过一定深度或填方超过一定高度时，其边沿应放出的足够的边坡。这就是放坡。
2、放坡起点定义：
“放坡起点”顾名思义就是在基坑开挖过程中，坡面开始放坡的起始点。在挖基坑土方工程中，当挖到一定深度时，为了防止侧壁坍塌，确保安全施工及必要的工作面，需要进行放坡，这个“一定深度”就是放坡起点。不同类别的土壤其放坡起点也不同，一、二类土的为1.2米，三类的为1.5米，四类的为2.0米。例如：“开挖深度为4.5米，自然地坪为-0.5米，那么放坡起点为1.5米”，表示当垂直开挖到-2.0米时，开始按照放坡系数向下放坡，直到挖至设计要求的深度。
3、放坡系数：是指土壁边坡坡度的底宽b与基高h之比。
4、边坡坡度：为放坡系数的倒数，即:基高h与底宽b之比。
5、基坑放坡开挖应符合下列规定：
5.1当场地条件允许，并经验算能保证边坡稳定性时，可采用放坡开挖。多级放坡时应同时验算各级边坡和多级边坡的整体稳定性。坡脚附近有局部坑内深坑时，应按深坑深度验算边坡稳定性；
5.2应根据土层性质、开挖深度、荷载等通过计算确定坡体坡度、放坡平台宽度。多级放坡开挖的基坑，坡间放坡平台宽度不宜小于3.0m；
5.3无隔水帷幕放坡开挖基坑采取降水措施的，降水系统宜设置在单级放坡基坑的坡顶，或多级放坡基坑的放坡平台、坡顶；
5.4坡体表面可根据基坑开挖深度、基坑暴露时间、土质条件等情况采取护坡措施，护坡可采取水泥砂浆、挂网砂浆、混凝土、钢筋混凝土等方式，也可采用压坡法；
5.5边坡位于浜填土区域，应采用土体加固等措施后方可进行放坡开挖；
5.6放坡开挖基坑的坡顶及放坡平台的施工荷载应符合设计要求。
三、根据不同的地质条件及现状选择基坑支护的方法 （一）、各种支护形式的比较
每种基坑支护方式都各有各自的适用条件和一定的局限性。基坑支护方案的选择直接关系到工程造价、施工进度及基坑周边环境安全。现代大都市的高层建筑一般较大且基坑较深，基坑临近有许多建筑物、道路和地下管线，施工场地拥挤，在环境安全上又有很高要求。对于较浅的基坑可采取土钉支护，尤其是符合土钉支护或水泥土搅拌桩自立式支护结构；对于较深的基坑可采用灌注排桩挡墙或地下连续墙作为维护结构，辅以多道内支撑或者多道锚杆的围护形式。
（二）、基坑支护选择的基本依据
1、基坑的几何尺寸、基坑场地的形状、深度和宽度等；
2、基坑支护结构所受的荷载，包括侧向荷载、重力荷载、地震荷载、风荷载、地面超载等；
3、工程地质及水文条件
3.1勘探资料内容及测试方法；
3.2地下水情况与分布、地表水为、承压水层、承压气体等；
4、环境条件
4.1基坑周围的地区性质；
4.2基坑周围建筑物状况；
4.3基坑周围公用设施分布及地下构筑物、管线状况；
4.4基坑周围交通状况及道路状况；
4.5基坑周围水域（河流）状况；
4.6基坑所处地区环境特殊状况及对基坑施工的特殊要求等；
5、建筑物的基础结构及上部结构对支护结构的要求；
6、基坑开挖及排水等方法；
7、对基坑支护结构施工（噪音、振动、地面污染）的要求；
8、基坑场地周围已有基坑支护结构型式或类似基坑支护结构的型式，在施工中的成功或失败原因；
9、现已应用的各种支护技术的特点与适用范围；
10、业主对基坑支护设计的要求；
11、相应的基坑支护设计规程、规范等。
（三）、基坑支护方案的优选原则
1、技术可靠性、先进性及施工可行性分析
任何一种基坑支护方案都必须建立在具体工程的可行性上，保证施工的方便与安全，在此基础上，考虑施工方案技术上的可靠性和先进性。
2、基坑支护对环境影响的评价
深基坑开挖对周围建、构筑物的影响不可小视，因此，支护方案的选择不仅要考虑基坑本身的稳定性，还要注意对周围环境的保护。
3、基坑支护结构施工工期的对比分析
深基坑支护的施工工期影响着主体结构的施工组织安排，影响着建筑的使用时间和社会价值。在支护方案的选择上，应该力求使所选方案的施工手段尽量简捷、施工工期尽量短。
4、基坑支护结构的工程经济综合对比
工程经济性是深基坑支护一个非常重要的指标，是衡量一个支护方案成功与否的重要标准。基坑支护属于临时性建筑，但也关系到整个工程的安全性。其原则在满足业主要求、保证工程质量和工期的基础上，尽量减少基坑支护的造价，使所选方案能够体现其经济性优势。
（四）、不同地质条件下支护分析
深基坑支护的要点，通常来说，有三方面的要求：支护结构的变形计算、支护结构的强度设计、深基坑挖土施工的组织设计。根据不同地质条件进行分析，合理设计支护方案，并进行及时监测，是十分必要的。以下对不同地质条件下的支护，做一些对比。
4.1 淤泥，淤泥质土条件：
淤泥承载力低、灵敏度高,压缩性高,含水率高,开挖不慎极易造成塌方等安全事故。因此，对于淤泥质土条件下的基坑支护，理想的办法是，换填粘土或砂土，压实后再进行基坑的施工及支护。如果条件不允许，不能进行换填，则应采用水泥土搅拌法，对淤泥质土进行加固处理，待达到一定强度后，再进行基坑开挖施工。如果是深基坑，在开挖过程中，可使用钢板桩加支撑，或逆作拱墙等较经济的支护方式。
4.2 软土条件：
基坑支护中，软土是常见的一种地质情况。软土基坑支护设计与施工是城市基本建设工程中的重要问题,也是岩土工程中比较复杂和困难的问题。据相关文献介绍，近年来，国内对于软土的深基坑支护设计，主要采取悬壁式、单支点及多支点式、圆筒式等支护结构，各种支护结构都有其显著的特点，并被广泛应用于软土地质条件的深基坑项目施工中。由于软土的性质偏软，因此在深基坑支护设计中一定要考虑到深基坑的整体硬度和强度，对于部分土层较软的部分，还要进行必要的加固设计处理，确保深基坑施工中的安全性与稳定性。
4.3 填土条件：
填土成分复杂，不均匀性较大，压缩性高。因此，对于填土地区的基坑支护设计施工，应该在工程勘察报告的基础上，首先对填土采取一定的人工加固措施：对于较浅的填土，可采取换填法或表层压实等处理方法，如果填土厚度较大，可考虑强夯法或振动挤密桩法进行适当加固，而在基坑开挖的过程中，需时刻注意基坑周壁的安全，分层支护，以免发生安全事故。
4.4 砂土条件：
砂土地区的基坑支护设，应根据砂土的土质，区别对待：对于密实性较差的砂土，多含粉砂及细纱，处理方法多采用表层压实法、砂桩及振冲挤密法对其进行初步加固处理，在基坑开挖时，可采用钢板桩或混凝土护壁，并注意及时分层支护。对于密实性较好的砂土，可稍加压密处理，即可进行基坑开挖，开挖过程中可使用锚杆加深层搅拌桩的方式进行基坑侧壁的支护。另，据文献介绍，砂土密实度的最佳含水量为10%，过大或过小，均会降低砂土的密实度和承载力。因此，砂土性基坑，不得长期暴露，应及时回填。
4.5 复合地质条件：
工程实际中，大多数遇到的情况，都是复合地质条件，在基坑开挖深度的范围内，会遇到各种地层情况，此时，应根据勘察报告，具体分析，选择既经济，又合理的支护方式。在复合地质条件下，可以根据基坑开挖范围内某一主要岩土层，进行相应的支护设置。例如，某地基坑开挖深度范围内，主要是淤泥质土，夹带少量粉质粘土和细砂，此时，就可以用水泥土搅拌桩的方式，首先对基坑开挖周壁范围进行加固处理，待强度达到要求后再进行基坑开挖，并分层使用钢支撑来进行支护。又如，某地基坑开挖范围内，主要是砂土，夹带少量软粘土，地表处为杂填土，此时，可以先查明砂土的密实度。如果砂土较为密实，则可直接开挖，并及时进行支护，必要时可设置搅拌桩提高周壁的强度；如果砂土密实度较差，则需先用水泥土搅拌桩进行加固，待强度达到要求后，再进行开挖和支护。
基坑支护应根据不同的地质条件及周围环境,采用不同的支护形式。有时单一的支护形式不能满足要求,采用多种结构组合更为合理,降低造价。
四、土方开挖施工方法 （一）土方开挖的前提条件：
1、土方开挖前，应详细查明施工区域内的地下、地上障碍物。对位于基坑、管沟内的管线和相距较近的地上、地下障碍物应拆、改或加固处理完毕。
2、控制坐标和水准点已按设计要求引测到现场，并在工程施工区域设置测量
控制网，包括控制基线、轴线和水平基准点。
3、为了夜间施工，应设有足够的照明设施;在危险地段应设置明显标志,并设计合理的开挖顺序,防止错挖或超挖。
4、施工机械进入现场所经过的道路、桥梁和卸车设施等，应事先经过检查，必要时要做好加固和加宽等准备工作。
5、在机械无法作业的部位施工，修整边坡坡度以及清理槽底等已配备人工进行。
6、当开挖深度范围内遇有地下水时，应根据当地工程地质资料采取措施降低地下水位。一般应降至开挖面以下0.5m，然后才能进行土方开挖。做好施工场地防洪排水工作，全面规划场地，平整各部分的标高，保证施工场地排水通畅、不积水，场地周围设置必要的截水沟、排水沟。
（二） 施工工艺 ：
土方开挖施工工艺流程如下：
测量放线→确定开挖顺序和坡度→分段、分层均匀开挖→排（降）水→修坡和 清底→坡道收尾。
（三）施工要点：
1、开挖坡度的确定：基坑开挖，应先测量定位，抄平放线，定出开挖宽度，按放线分块(段)分层挖土。根据土质和水文情况，采取四侧或两侧直立开挖或放坡，以保证施工操作安全。
2、在工程施工区域设置测量控制网，包括控制基线、轴线和水平基准点；做好轴线控制测量的校核。控制网应该避开建筑物、构筑物、土方机械操作及运输线路，
并有保护标志；场地整平应设l0m×lOm或20m×20m方格网，在各方格点上做控制桩，并测出各标桩处的自然地形、标高，作为计算挖土方量和施工控制的依据。基坑(槽
)和管沟开挖，上部应有排水措施，防止地面水流入坑内冲刷边坡，造成塌方和破坏基底土。
3、开挖基坑(槽)或管沟时，应合理确定开挖顺序、路线及开挖深度，分段分层均匀开挖。
4、采用挖土机开挖大型基坑(槽)时，应从上而下分层分段，按照坡度线向下开挖，严禁在高度超过3m或在不稳定土体之下作业，每层的中心地段应比两边稍高一些，以防积水。
5、在挖方边坡上如发现有软弱土、流砂土层，或地表面出现裂缝时，应停止开挖，并及时采取相应补救措施，以防止土体崩塌与下滑。
6、采用反铲、拉铲挖土机开挖基坑(槽)或管沟时，其施工方法有下列两种：
a、端头挖土法：挖土机从基坑(槽)或管沟的端头，以倒退行驶的方法进行开挖，自卸汽车配置在挖土机的两侧装运土。
b、侧向挖土法：挖土机沿着基坑（槽）边或管沟的一侧移动，自卸汽车在另一侧装土。
7、挖土机沿挖方边缘移动时，机械距离边坡上缘的宽度不得小于基坑(槽)和管沟深度的l/2，如挖土深度超过5m时应按专业施工方案来确定。
8、机械开挖基坑(槽)和管沟，应采取措施防止基底超挖，一般可在设计标高以上暂留300mm厚一层土不挖，以便经抄平后由人工清底挖出。
9、机械挖不到的土方，应配以人工跟随挖掘，并用手推车将土运到机械能挖到的地方，以便及时挖走。
10、修帮和清底。在距槽底实际标高500mm槽帮处，抄出水平线，钉上小木橛，然后用人工将暂留土层挖走。同时由两端轴线(中心线)引桩拉通线(用小线或铅丝)
，检查距槽边尺寸，确定槽宽标准。以此修整槽边，最后清理槽底土方。槽底修理铲平后进行质量检查验收。
11、开挖基坑(槽)的土方，在场地有条件堆放时，应留足回填的好土；多余土方应一次运走，避免二次搬运。
12、雨期、冬期施工
a、土方开挖一般不宜在雨期施工，如必须在雨期施工时，开挖工作面不宜过
大，应逐段、逐片分期完成。雨期施工开挖的基坑(槽)或管沟，应注意边坡稳定。必要时可适当放缓边坡坡度或设置支撑并对坡面进行保护。同时应在坑(槽)外侧围以土堤或开挖水沟，防止地面水流入。经常对边坡、支撑、土堤进行检查，发现问题要及时、处理。
b、土方开挖不宜在冬期施工。如必须在冬期施工时，其施工方法应按冬期施
工方案进行。采用防止冻结法开挖土方时，可在冻结以前，用保温材料覆盖或将表层土翻耕耙松，其翻耕深度应根据当地气候条件确定，一般不小于300mm。施工过程中每天均应对施工面采取防冻措施，施工接近基底标高时应预留适当厚度的松土或
用保温材料覆盖，且应防止保温材料受水浸湿。施工时若引起临近建筑物的地基和基础暴露时，应采取防冻措施，以防产生冻结破坏。
（四）、质量通病控制方法
1、挖方边坡塌方：根据不同土层土质和开挖深度，确定适当的挖方坡度，或设支护；做好地面排水措施，基坑开挖范围内有地下水时，应采用降排水措施，将水位降至基底以下0.5m；避免在靠近坡顶弃土、堆载和行驶挖土机械及车辆；土方开挖应自上而下分段、分层依次进行，避免先挖坡脚造成边坡失稳。
2、场地积水：场地内填土应认真分层回填压（夯）实，使密实度不低于设计要求，避免松填；按要求做好场地排水坡和排水沟，做好测量复核，避免出现标高错误。
3、边坡超挖：采用机械开挖，预留0.2～0.3m厚土层，采用人工修坡；对松软土层避免各种外界机械车辆等的振动，采取适当保护措施；加强测量复测，进行严格定位。
4、基坑（槽）泡水：在开挖的基坑（槽）周围设排水沟或挡水堤；地下水位以下挖土，设排水沟和集水井，用水泵抽排，使水位降至开挖面以下0.5～1.0m。
5、围护墙渗水或漏水：渗水量较小时，在坑底设明沟排水；若渗水量较大，但没有泥沙带出，可用引流—修补方法加以控制；对渗、漏量很大的情况，在围护墙背面开挖至漏水位置下0.5～1.0m，并用密实混凝土进行封堵，或在墙后采用压密注浆或高压喷射注浆方法控制。
6、围护墙倾斜、位移：对重力式支护结构采取减小坑边堆载，防止动荷载作用于围护墙或坑边区域；加快垫层与底板浇筑速度，以减少基坑敞开时间；对悬臂式支护结构，一般采取加设支撑或拉锚，也可墙背卸土，并应及时浇筑垫层；对支撑式支护结构，采取注浆或高压喷射注浆进行坑底加固，提高被动区抗力。
7、流砂及管涌：坑内出现流砂现象时，应增加坑内排降水措施，将地下水位降低至基坑开挖底以下0.5～1.0m；基坑开挖后，可采取加速垫层浇筑或加厚垫层的办法“压住”流砂；管涌严重时可在支护墙的前面再打设一排钢板桩，在钢板桩与支护墙之间再进行注浆。
8、邻近建筑与管线位移：基坑开挖应加强观测，当建筑物、管线位移、或沉降量到规范允许值后，立即采取跟踪注浆加固。注浆孔可在围护墙背及建筑物前各布置一排，但注浆压力不宜太大；有条件的，可在开挖前对临近建筑物的地基或支护墙背土体先采用压密注浆、搅拌桩、静力锚杆压桩等加固措施。对基坑周围管线可采取在管线靠基坑的一侧打设树根桩封闭或挖隔离沟。当地下管线离基坑较近时，打设封闭桩、挖隔离沟困难，可采取将管线架空的办法使管线与围护墙后土体分离。
五、土方回填施工方法
建筑工程的填土，主要有地基填土、基坑(槽)或管沟回填、室内地坪回填、室外场地回填平整等。
（一）、回填方法
1、人工填土方法
2、机械填土方法一般有推土机填土、铲运机填土、汽车填土三种。
3、压实方法一般有碾压法、夯实法和振动压实法以及利用运土工具压实。对于大面积填土工程，多采用碾压和利用运土工具压实。较小面积的填土工程，则宜用夯实工具进行压实。
（二）、材料要求
1、回填土的土质、粒径、含水率等应符合设计要求，宜优先采用原位挖出的土，但不得含有机杂质，使用前应过筛，其粒径不大于50mm，其最大粒径不得超过每层铺填厚度的2/3（使用振动碾时为3/4）。
2、碎石类土、砂土和爆破石渣，可用作表层以下的填料；含水量符合压实要求的粘性土，可用做各层填料；碎块草皮和有机质含量大于8％的土，仅用于无压实要求的填方。
（三）、 作业条件
1、土方回填前应验收基底标高，办理隐蔽验收手续，并应采取措施，防止地表水流入填方区浸泡地基，造成基土下陷。
2、房心和管沟的回填，应在完成上下水管道的安装或墙间加固后再进行。
3、土方回填前，应做好水平标志，可在基坑(槽)或管沟边坡上，每隔5m钉上水平控制桩或在邻近的建筑物上固定标高控制点。
4、大面积场地上每隔10m左右应钉水平控制桩。
5、按施工方案确定机械填土的施工顺序和土方机械车辆的行走路线。
（四）、施工工艺
1、基底清理→检验土质→分层铺土→分层碾压→检验密实度→修正找平验收
2、填土前应将基坑（槽）底或地坪上的垃圾等杂物清理干净；肥槽回填前，必须清理到基础底面标高，将回落的松散垃圾、砂浆、石子等杂物清除干净。
3、检验回填土的质量有无杂物，粒径是否符合规定，以及回填土的含水量是否在控制的范围内；如含水量偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施；如遇回填上的含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。
4、回填土应分层铺摊。每层铺土厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。一般蛙式打夯机每层铺土厚度为200～250mm；人工打夯不大于200mm。每层铺摊后，随之耙平。
5、回填上每层至少夯打三遍。打夯应一夯压半夯，穷夯相接，行行相连，纵横交叉。并且严禁采用水浇使土下沉的所谓“水夯”法。
6、深浅两基坑（槽）相连时，应先填夯深基础；填至浅基坑相同的标高时，再与浅基础一起填夯。如必须分段填夯时，交接处应填成阶梯形，梯形的高宽比一般为1∶2。上下层错缝距离不小于1.0m。
7、回填房心及管沟时，为防止管道中心线位移或损坏管道，应用人工先在管子两侧填土夯实；并应由管道两侧同时进行，直至管顶0.5m以上时，在不损坏管道的情况下，方可采用蛙式打夯机夯实。在抹带接口处，防腐绝缘层或电缆周围，应回填细粒料。
8、回填土每层填土夯实后，应按规范规定进行环刀取样，测出干土的质量密度；达到要求后，再进行上一层的铺土。
9、修整找平：填土全部完成后，应进行表面拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方，应补土夯实。
（五）施工要点
1、回填土施工应分层铺填压实，最好采用同类土，如果用不同类土时，应把透水性较大的土层置于透水性较小的土层下面，若已将透水性较小的土填在下层，则在铺填上层透水性较大的土料之前，将下层表面做成中间高四周低的形状，以免填土内形成水囊，不得将各种土混杂一起回填。
2、基坑回填应分层对称回填，防止造成一侧压力，出现不平衡，破坏基础或构筑物。较长的管沟墙，应采用内部加支撑的措施，然后再在外侧回填土方。当填方位于倾斜的地面时，应先将斜坡改成阶梯状，然后分层填土以防填土滑动。
3、分层铺土不得超厚，冬期施工时冻土块粒径应满足规范规定。
4、填土应夯压密实，不得漏压或减少压实遍数。回填施工前，基坑（槽）底有机物、泥土等杂物要清理彻底，并应清除填方区的积水，如遇软土、淤泥，必须进行换土回填。在夯压前对干土适当洒水加以润湿；对湿土造成的“橡皮土”要挖出换土重填。在地形、工程地质复杂地区的填土，且对填土密实度要求较高时，应采取措施(如排水暗沟、护坡等)，以防填方土粒流失，造成不均匀下沉和坍塌等事故。
5、填方应按设计要求预留沉降量，如设计无要求时可根据工程性质、填方高度、
填料种类、密实要求和地基情况等与建设单位共同确定。冬期填方一般应增加1.5～
3.0％的留下沉量。
（六）、质量通病控制方法
1、填方边坡塌方：永久性填方的边坡坡度应根据填方高度、土的种类和工程重要性按设计规定放坡；按要求清理基底和做阶梯形接槎；选用符合要求的土料，按填土压实标准进行分层回填、碾压或夯实；在边坡上下部做好排水沟，避免积水。
2、填土出现橡皮土：夯实填土时，适当控制填土的含水量,避免在含水量过大的原状土上进行回填,填方区如有地表水时应设排水沟排走，如有地下水应降至基底下；
3、基坑（槽）回填土沉陷：回填前，将坑（槽）中积水排净，把淤泥、松土、杂物清理干净，并严格按要求分层回填、夯实，控制填土中不得含有直径大于50mm
的土块及较多的干土块，严禁用水沉法回填土。
4、房心回填土沉陷：优选回填土料，控制含水量在最优范围内，并严格按规定分层回填夯实，对原有房心自然软弱土层进行处理，把有机杂质清理干净；地坑、坟坑、积水坑等应进行局部处理。
5、回填土密实度达不到要求：选择符合要求的土料回填；按所选用的压实机械性能，通过试验确定含水量控制范围、每层铺土厚度、压实遍数、机械行驶速度；严格按规定进行水平分层回填压（夯）实；加强现场检验，使其达到要求的密实度。
处理方法：如土料不合要求，可采取换土或掺入石灰、碎石等压实加固措施；土料含水量过大，可采取翻松、晾晒、风干或掺入干土重新压夯实；含水量过小或碾压机具能量过小，可采取增加压实遍数或使用大功率压实机械碾压等措施。
六、基坑的维护及监测
由于地下土体性质、荷载条件、施工环境的复杂性，单单根据地质勘察资料和室内土工试验参数来确定设计和施工方案，往往含有许多不确定因素，尤其是对于复杂的大中型工程或环境要求严格的项目，对在施工过程中引发的土体性状、环境、邻近建筑物、地下设施变化的监测已成了工程建设必不可少的重要环节。当前，基坑设计、施工、监测同被列为深基坑工程质量保证的三大基本要素。
（一）、基坑监测目的
首先，靠现场监测提供动态信息反馈来指导施工全过程，并可通过监测数据来了解基坑的设计强度，为今后降低工程成本指标提供设计依据。
第二，可及时了解施工环境——地下土层、地下管线、地下设施、地面建筑在施工过程中所受的影响及影响程度。
第三，可及时发现和预报险情的发生及险情的发展程度，为及时采取安全补救措施充当耳目。
（二）、基坑监测项目
1、邻近建筑物裂缝、沉降和倾斜监测；
2、邻近地下管线位移监测,周边道路监测；
3、围护桩桩顶垂直、水平位移监测,基坑边坡位移监测,桩身倾斜监测；
4、支撑轴力及支撑两端点差异沉降监测,立柱竖向位移监测；
5、基坑外侧的深层土体水平位移监测，与围护桩桩侧测斜点对应；
6、锚索应力监测；
7、坑底土体回弹监测；
8、基坑外潜水水位监测；
9、基坑外微承压水、承压水压力监测。
(三）、测点的布设原则及埋设方法
测点布设合理方能经济有效。监测项目的选择必须根据工程的需要和基地的实际情况而定。在确定测点的布设前，必须知道基地的地质情况和基坑的围护设计方案，再根据以往的经验和理论的预测来考虑测点的布设范围和密度。
原则上，能埋的测点应在工程开工前埋设完成，并应保证有一定的稳定期，在工程正式开工前，各项静态初始值应测取完毕。沉降、位移的测点应直接安装在被监测的物体上，只有道路地下管线若无条件开挖样洞设点，则可在人行道上埋设水泥桩作为模拟监测点，此时的模拟桩的深度应稍大于管线深度，且地表应设井盖保护，不止于影响行人安全；如果马路上有管线设备(如管线井、阀门等)的话，则可在设备上直接设点观测。
测斜管(测地下土体、围护桩体的侧向位移)的安装：测斜管应根据地质情况，埋设在那些比较容易引起塌方的部位，一般按平行于基坑围护结构以20~30m的间距布设；围护桩体测斜管应在围护桩体浇灌混凝土时放入；地下土体测斜管的埋设须用钻机钻孔，放入管子后再用黄砂填实孔壁，用混凝土封固地表管口，并在管口加帽或设井框保护。测斜管的埋设要注意十字槽须与基坑边垂直。
基坑在开挖前必须要降低地下水位，但在降低地下水位后有可能引起坑外地下水位向坑内渗漏，地下水的流动是引起塌方的主要因素，所以地下水位的监测是保证基坑安全的重要内容；水位监测管的埋设应根据地下水文资料，在含水量大和渗水性强的地方，在紧靠基坑的外边，以20~30 m的间距平行于基坑边埋设，埋设方法与地下土体测斜管的埋设相同。
分层沉降管的埋设也与测斜管的埋设方法相同。埋设时须注意波纹管外的铜环不要被破坏；一般情况下,铜环每1m放一个比较适宜。基坑内也可用分层沉降管来监测基坑底部的回弹，当然基坑的回弹也可用精密水准测量法解决。
土压力计和孔隙水压力计，是监测地下土体应力和水压力变化的手段。对环境要求比较高的工程，都须安装。孔隙水压力计的安装，也须用到钻机钻孔，在孔中可根据需要按不同深度放入多个压力计，再用干燥粘土球填实，待粘土球吸足水后，便将钻孔封堵好了。土压力计要随基坑围护结构施工时一起安装，注意它的压力面须向外；并根据力学原理，压力计应安装在基坑的隐患处的围护桩的侧向受力点。这两种压力计的安装，都须注意引出线的编号和保护。
应力计是用于监测基坑围护桩体和水平支撑受力变化的仪器。它的安装也须在围护结构施工时请施工单位配合安装，一般选方便的部位，选几个断面，每个断面装二只压力计，以取平均值；应力计必须用电缆线引出，并编好号。编号可购置现成的号码圈，套在线头上，也可用色环来表示，色环编号的传统习惯是用黑、棕、红、橙、黄、绿、蓝、紫、灰、白分别代表数字0、1、2、3、4、5、6、7、8、9。
测点布设好以后，必须绘制在地形示意图上。各测点须有编号，为使点名一目了然，各种类型的测点要冠以点名，点名可取测点的汉语拼音的第一个字母再拖数字组成，如应力计可定名为：YL一1，测斜管可定名为：CX一1，如此等等。
（四)、基坑监测观测及频率
基坑监测的数据观测一般由有资质的专业人员进行实施，这里不在赘述。基坑监测的频率也应该根据基地具体情况安排，但遇到暴雨或特殊情况时应该加大监测密度。
（五）、基坑巡视检查内容
1、基坑工程整个施工期内，每天均应有专人进行巡视检查。
2、 基坑工程巡视检查应包括以下主要内容：
2.1 支护结构
（1）支护结构成型质量；
（2）冠梁、支撑、围檩有无裂缝出现；
（3）支撑、立柱有无较大变形；
（4）止水帷幕有无开裂、渗漏；
（5）墙后土体有无沉陷、裂缝及滑移；
（6）基坑有无涌土、流砂、管涌。
2.2 施工工况
（1）开挖后暴露的土质情况与岩土勘察报告有无差异；
（2）基坑开挖分段长度及分层厚度是否与设计要求一致，有无超长、超深开挖；
（3）场地地表水、地下水排放状况是否正常，基坑降水、回灌设施是否运转正常；
（4）基坑周围地面堆载情况，有无超堆荷载。
2.3 基坑周边环境
（1）地下管道有无破损、泄露情况；
（2）周边建（构）筑物有无裂缝出现；
（3）周边道路（地面）有无裂缝、沉陷；
（4）邻近基坑及建（构）筑物的施工情况。
2.4 监测设施
（1）基准点、测点完好状况；
（2）有无影响观测工作的障碍物；
（3）监测元件的完好及保护情况。
2.5 根据设计要求或当地经验确定的其他巡视检查内容。
（六）、监测报警控制条件：
因围护墙施工、基坑开挖以及降水引起的基坑内外地层位移应按下列条件控制：
1、不得导致基坑的失稳；
2、不得影响地下结构的尺寸、形状和地下工程的正常施工；
3、对周边已有建（构）筑物引起的变形不得超过相关技术规范的要求；
4、不得影响周边道路、地下管线等正常使用；
5、满足特殊环境的技术要求。
（六）、资料整理与监测报表及报告提交
监测数据应该当天填入规定的记录表格，并提供及时报告业主、监理、施工单位。基坑开挖施工开始后，每周提供监测数据的总结报告，具体内容包括一周内所有监测项目的发展情况，变形最大值以及最大值位置。监测过程中如测量值大于界限报警值时，应及时通知建设、监理、设计及施工单位以便采取应急补救措施。
基坑监测结束后应提交监测报告，监测内容包括工程概况、地质条件、监测项目内容、监测仪器及监测方法、资料整理、建议等。
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