随着液态硅胶制品的优异性能被越来越多的认识，液态硅胶的应用范围也越来越广泛。因各种因素，液态硅胶制品的生产在国内起步比较晚，各种工艺技术也不太完善，在实际生产中经常会遇到各种各样的问题。这段时间整理了一下以前的资料，把生产中遇到的常见问题和解决方法作了个总结，希望对行业内的朋友有所帮助。以下只是湖北贝智特液态硅胶制品厂小编的个人经验，仅供参考。

一.制品固化不完全

原因分析：

(1)温度太低

液态硅胶一般是铂金硫化，硫化温度一般在110℃～150℃之间，(因硅胶原料和产品结构不同硫化温度略有差异)

对策：检测模温(以实际测量为准)，适当提高模温。

(2)硫化时间太短

液态硅胶硫化时间一般在60S～300S之间，(因硅胶原料和产品结构不同硫化时间差异较大，以实际情况为准)

对策：适当延长硫化时间。

(3)注料管道或模具有污染

有些油脂类污染物会破坏液态硅胶的硫化结构。例如机台润滑油和模具上的防锈油以及工人手上的汗液油脂都会影响液态硅胶的硫化

对策：清洗注料管道，清洁模具。要求工人戴指套或手套操作。

(4)混料不均

液态硅胶都是A/B剂双组份，硫化成型前要充分混合均匀。

对策：尽量使用品牌厂商的混料系统，调整搅拌器的转速和压力。

(5)胶料太冷

有些公司在暂时不生产时，为了延长胶料使用期限，往往会把已混好的胶料冷藏存储，等再使用时直接加入生产。

对策：冷藏存储的胶料需在室温下放置一段时间在使用。

(6)内嵌物料温度过低(塑胶或五金)

这主要是针对包胶产品，特别是内嵌较厚的产品，车间温度又低(主要是冬季)

对策：预热内嵌物件。

二.产品表面不熟(或局部不熟)

原因分析：

(1)脱模剂有问题

液态硅胶有很多种型号，既使是同一型号不同厂家硅胶性能也会有差异，使用的脱模也有不一样。一般是使用含硅类的脱模剂，具体以厂家推荐的为准。

对策：更换脱模剂

(2)模具表面有污染

在生产时可能有油脂类的污染物沾在模具上(防锈油，机台润滑油或工人手指汗液)

对策：用甲苯清洗模具。

(3)内嵌物件(塑胶/五金)有污染

有些内嵌物件(塑胶/五金)在生产过程会沾有灰尘油脂之类的脏污，后续工序又没处理干净。

对策：成型之前一定要将内嵌物件清洗干净，烘干后再生产。

(4)空气污染

液态硅胶制品在生产过程中一般要用到气压(气枪)脱模，若空压机内的气体不干净，很容易把脏污喷到模具上影响制品。

对策：检查气路，清洁或更换空压机过滤器和干燥器。

三.产品有杂质(或色斑)

原因分析：

(1)胶料或模具有脏污

对策：清洗模具，用干净胶料生产。

(2)操作员所用手套，气枪有脏污

对策：定期更换手套、气枪套管。

(3)胶料混合不均

在生产中有时会发现在制品中有白色透明状的微小凝胶粒，这一般都是胶料没有充分混合均匀所致

对策：调整搅拌器转速和背压，必要时可增加混炼工序(液态硅胶专用混炼机)

(4)色浆混合不均(或色浆分散、沉淀)

各厂家的硅胶成份不同，所用色浆也会有差异，最好使用胶料厂家配套的色浆。

对策：更换色浆。

四.产品变形或缩水(包胶类的硅胶制品最容易发生这种问题)

原因分析：

(1)内嵌物件形变温度过低。

液态硅胶的硫化成型温度一般在110℃～150℃之间，所以内嵌物件的形变温度至少要在150℃以上。

对策：更换内嵌物件的原材料，采用耐高温材料。

(2)内嵌物件受压力不均导致变形

硅胶包胶产品的内嵌物件需要在模内有稳定可靠的定位，封胶位需承受一定的模压力，所以受力部位一定要均衡。

对策：调整内嵌物件的受力部位。

(3)产品结构设计不合理

硅胶缩水率一般比内嵌物件(塑胶/五金)大，包胶产品的硅胶部分结构尽量要均匀，不可局部太厚或太薄。

对策：贝智特硅胶制品厂建议客户修改产品结构。

五.产品缺料、凹痕

原因分析：

(1)供料不足

对策：调整注料量，增大注胶压力。

(2)注胶口太小

液态模的注胶口一般设计为1.0~1.5为佳，但有时也受硅胶原料硬度和粘度影响，可适当增大注胶口，以实际为准。

对策：增大注胶口。

(3)排气不良

排气结构设计不合理也会造成产品缺料，其实是因为气泡在产品表面破裂所致。

对策：合理设计排气结构，增大排气口，必要时设计模内抽真空。

(4)模具表面脏物

一旦模具表面粘有脏物，会造成批量性的不良。所以生产中产品要定期抽检。

对策：清洁模具。

六.产品有气泡(困气)

原因分析：

(1)排气不良

一般是排气结构设计不合理，排气位置应设计在产品的末端。

对策：调整排气位置。必要时设计模内抽真空。

(2)胶料里有气

一般是在胶料混和的时候产生的，有些粘度较大的硅胶料也容易产生气泡。若是手动混料，最好是放置沉淀一段时间。

对策：检查搅拌混料器是否锁紧。必要时增加混炼工序(液态硅胶专用混炼机)

(3)注胶口设计不合理

有些较大的硅胶制品，为改善胶料填充，往往会设计多个注胶口。以我个人的经验，尽量只设计一个注胶口是最好的。硅胶原料虽然看起来很粘稠，实际上流动性很好，一般不用担心填充问题。若一定要设计多个注胶口，注胶口的位置一定要均衡对称，并在相对应的位置设计排气口.

对策：调整注胶口位置。

七.产品有飞边(溢料)

原因分析：

(1)供料过量

对策：减小注胶量，降低注射压力，加大锁模力。

(2)模具分型面精度不足(或磨损)

液态硅胶因为流动性好，溢流值只有几个µ，所以模具加工精度要很高。有的厂家为控制产品飞边，采用微量注塑技术。这种方法对那些较大产品尚可，而对微小型产品效果就不是很理想。为解决微小型制品飞边问题，可以在产品末端增加溢料槽。

对策：提高模具加工精度、提高机台微量注胶精度、增加溢料槽

(3)模具自拆磨损

这是针对自拆结构产品。有些产品自拆结构较薄弱，容易磨损。

对策：合理设计自拆结构。模具表面电镀，增加模具硬度。

八.产品沾接不良(主要是针对包胶类产品)

原因分析：

(1)内嵌物件有脏污

对策：成型之前把内嵌物件清洗干净，烘干。

(2)粘接剂有问题(底涂)

一般硅胶都不能直接与塑胶、五金、玻璃粘合，成型之前需做底涂(粘接剂)，现在市场上各种粘接剂名目繁多，效果也各不相同。现在市场也有自粘硅胶，成型时无需做底涂，但由于这种自粘硅胶价格较高，粘接效果和底涂工艺也还有差距，对模具表面处理也有要求，目前应用还不是很广。

对策：更换粘接剂。必要时可以考虑改为自粘硅胶。

(3)脱模剂有问题

有些脱模剂会和粘接剂发生化学反应，会使粘接剂失效。所以一般做包胶类的产品尽量不用或少用脱模剂，一定要用也要喷脱模剂半小时以后再生产。

对策：更换脱模剂。模具做表面处理改善脱模。

(4)产品结构设计不合理

有些包胶类的产品在结构设计时由于没有考虑到后续生产工艺，给后续量产带来很大的麻烦，严重影响产品质量和交期。所以产品前期开发评估很重要，一定要充分考虑产品量产的可能性。

关于包胶类产品的结构设计可参考我前期发布的《防水件产品结构设计个人建议》。

对策：建议客户修改产品结构。

再次声明：由于各厂家的机台设备、生产工艺、产品结构类型不同，所出现的问题和解决方法也会有差异，具体情况还要具体分析。