快速槽钢切断机(地下连续墙施工技术及常见质量通病)

Posted 2023-05-26

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快速槽钢切断机(地下连续墙施工技术及常见质量通病)

地下连续墙施工技术及常见质量通病

1、基本介绍及适用范围

1.1 基本介绍

地下连续墙施工工艺近年应用广泛，它是建造深基础工程和地下构筑物的一项新技术。该工艺主要采用一种挖槽机械，在泥浆护壁的条件下，开挖出一条狭长的深槽，清槽后在槽内吊放安装钢筋笼，紧接用导管灌注水下混凝土，筑成一个单元槽段，如此逐段进行，以特殊接头方式，在地下筑成一道连续的钢筋混凝土墙壁，作为挡土、截水、防渗、承重结构。

1.2 适用范围

(1)处于软弱地基的深大基坑，周围又有密集的建筑群或重要地下管线，对周围地面沉降和建筑物沉降要求需严格限制。

(2)围护结构亦作为主体结构的一部分，且对抗渗有较严格要求。

(3)采用逆作法施工，地上和地下同步施工。

2、主要规范标准文件

《混凝土结构设计规范》(GB50010-2010)

《钢结构设计规范》(GB50017-2003)

《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-2012）

《建筑地基基础工程施工质量验收规范》）（GB50202-2002）

《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）（2010年版）

《地基基础设计规范》（DGJ08-11-2010）

《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）

《地下工程防水技术规范》（GB50108-2008）

《地下防水工程质量验收规范》（GB50208-2011）

《地基处理技术规范》（DG/TJ08-40-2010）

《钢筋机械连接技术规程》（JGJ107-2010）

《型钢水泥土搅拌墙技术规程》（DGJ/08-116-2005）JGJ/T 199-2010

《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2011）

《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）

3、设备及参数

表1 设备及参数表

序号	名称	单位	用途
1	全站仪	台	测量放样
2	水准仪	台	测量放样
3	液压挖掘机	台	平整、装卸土方
4	空气压缩机	台	破碎障碍物
5	斗式装载机	台	土方内驳
6	自卸卡车	台	土方内驳
7	插入式振动器	台	泥浆系统平台
8	平板式振动器	台
9	冲拌箱	只
10	双轴拌浆机	套	泥浆系统设备
11	泥浆泵	只
12	泥浆泵	只
13	泥浆取样绞车	台	泥浆测试器具
14	泥浆测试仪器	套
15	磅秤	台
16	吸引胶管	根	泥浆输送管路
17	槽壁机	台	地下墙成槽
18	履带吊	台	钢筋笼吊装
19	超声波测壁器	套	垂直度检测
20	空气压缩机	台	清底换浆
21	钢筋切断机	台	清底换浆
22	钢筋成型机	台	地下连续墙钢筋笼制作和结构钢筋配料等
23	套丝机	台
24	直流电焊机	台
25	混凝土导管	套

4、材料及参数

表2 材料及参数表

序号	材料名称	规格	单位
1	钢筋	—	吨
2	砼	—	M3
3	电焊条	—	Kg

5、常规工艺流程及质量控制要点

5.1 工程测量

按照设计要求轴线外放测出地下墙轴线控制桩，控制桩均采用保护桩。高程引入现场，采用闭合回测法，设置场内水准点。以此控制导墙及地下连续墙的标高。

测量使用经检验校正过的仪器，并在施测过程中以适当方法尽量消除测量误差。

轴线测定使用全站仪，水准点测量用水准仪。

工程测量所设置桩位，按规定报检复测,并做好护桩工作。

测量定位所用的全站仪、水准仪及控制质量检测设备须经过鉴定合格，在使用周期内的计量器具按二级计量标准进行计量检测控制。

5.2 导墙施工

导墙是控制地下连续墙各项指标的基准，它起着支护槽口土体，承受地面荷载和稳定泥浆液面的作用。对于地质情况比较好的地方，可以直接施作导墙，对于松散层可通过放坡开挖，或者做钢板桩开挖。

导墙各转角处需向外延伸，以满足最小开挖槽段需要。

导墙施工允许偏差如表3所示。

表3 导墙施工允许偏差

序号	项目	允许偏差	检查频率		检查方法
序号	项目	允许偏差	范围	点数	检查方法
1	宽度（设计墙厚+30mm~50mm）	<±10mm	每幅	1	尺量
2	垂直度	<H/500	每幅	1	线锤
3	墙面平整度	≤5mm	每幅	1	尺量
4	导墙平面位置	<±10mm	每幅	1	尺量
5	导墙顶面标高	±20mm	每幅	1	水准仪

注：H表示导墙的深度

（2）导墙施工方法：

导墙施工顺序如图1所示：

图1 导墙施工工艺流程图

图1 地下连续墙工艺流程图

开挖：导墙开挖采用小型挖掘机开挖，人工配合清底。

立模及浇砼：砼浇筑采用钢模板及钢管支撑，插入式振捣器振捣，混凝土采用分层、对称、平行浇筑顺序，以防止因砼浇筑不均导致导墙平移。定出导墙位置，再绑扎钢筋。导墙外边以土代模，内边立钢模。

导墙顶高出地面不小于10厘米，以防止地面水流入槽内，污染泥浆。导墙顶面做成水平，考虑地面坡度影响，在适当位置做成10~15厘米台阶。

拆模及加撑：砼2-3天后可以拆模，同时在内墙上面分层支撑80*80mm木枋，防止导墙向内挤压，木枋水平间距2m，上下间距为700mm。在导墙的砼达到设计强度前，禁止任何重型机械和运输设备在其旁边通过。

施工缝：导墙施工缝与地下墙接缝错开。导墙一次开挖浇筑的长度视开挖时土体实际情况而确定。

（3）施工要点

导墙支模、砼浇筑等工序严格按规范施工。

导墙砼达到一定强度后方可拆摸（一般为2-3天），拆除后应及时设置支撑，确保导墙不移动。

导墙砼墙顶上，用红漆标明单元槽段的编号；同时测出每幅墙顶标高，标注在施工图上，以备有据可查。

经常观察导墙的间距、整体位移、沉降，并作好记录，成槽前做好复测工作。

穿过导墙做施工道路，必须用钢板架空，并用粘土填充密实。

（4）遇基础等障碍物处的处理方案

对障碍物处理深度小于2.0m，导墙可制成倒“L”形深导墙。

深导墙施工方法：挖出障碍物至基底或完全破除导墙范围内的基础砼块，将导墙的中心线引至槽底，在导墙背后用粘土分层回填密实，采用拼装模板施工，并加密支撑设置，防止模板变形、位移。

对障碍物处理深度大于2.0m，可采取粘土回填处理，再施工常规导墙。

5.3 泥浆工艺

（1）泥浆系统工艺流程

图2 泥浆系统工艺流程图

（2）泥浆配制

泥浆材料：

①膨润土：商品复合膨润土

②水：自来水

③分散剂：纯碱（Na2CO3）

④增粘剂：CMC（高粘度）

泥浆搅拌采用高速回转式搅拌机。

具体配制流程：先配制CMC溶液静置5小时，按配合比在搅拌筒内加水，加膨润土，搅拌3分钟后，再加入CMC溶液。搅拌10分钟，再加入纯碱,搅拌均匀后，放入储浆池内，待24小时后，膨润土颗粒充分水化膨胀，即可泵入循环池，以备使用。

（3）泥浆性能

护壁新泥浆各项技术指标如表4所示：

表4 施工过程中泥浆控制指标

泥浆性能	新配制		循环泥浆		废弃泥浆		检验方法
泥浆性能	粘性土	砂性土	粘性土	砂性土	粘性土	砂性土	检验方法
比重（g/cm3）	1.04～1.05	1.06～1.08	＜1.10	＜1.15	＞1.25	＞1.35	比重计
粘度(s)	20～24	25～30	＜25	＜35	＞50	＞60	漏斗计
含砂率（%）	＜3	＜4	＜4	＜7	＞8	＞11	洗砂瓶
PH值	8～9	8～9	＞8	＞8	＞14	＞14	试纸

②槽壁泥浆各项技术参数如表5所示：

表5 泥浆配合比表

新浆的配合比	膨润土(kg)	水(kg)	化学掺合剂(kg)
新浆的配合比	80	1000	4.8

施工过程中根据监控数据及时调整泥浆指标。如果不能满足槽壁土体稳定，须对泥浆指标进行调整。

（4）泥浆储存：

泥浆储存采用泥浆池，泥浆池采用砖砌或地面挖坑砌筑。

（5）泥浆循环：

泥浆循环采用泥浆泵输送和回收，由泥浆泵和软管组成泥浆循环管路。

①在挖槽过程中，泥浆由循环池注入开挖槽段，边开挖边注入，保持泥浆液面距离导墙面0.3米左右，并高于地下水位1米以上。

②清槽过程中，采用泵吸反循环，泥浆由循环池泵入槽内，槽内泥浆抽到沉淀池内，以物理处理后，返回循环池。

③砼灌注过程中，上部泥浆返回沉淀池，而砼顶面以上4米内的泥浆排到废浆池，原则上废弃不用。

（6）循环泥浆使用：

对于槽段中回收的泥浆，经过处理后，对其各项性能指标进行测试，并重新调整，达到标准后才能使用。

（7）劣化泥浆处理：

在通常情况下，劣化泥浆先用废浆池暂时收存，再用罐车装运外弃。

（8）施工要点

①泥浆制作所用原料符合技术性能要求，制备时符合制备的配合比。

②泥浆制作中每班进行二次质量指标检测，新拌泥浆应存放24小时后方可使用，补充泥浆时须不断用泥浆泵搅拌。

③混凝土置换出的泥浆，应进行净化调整到需要的指标，与新鲜泥浆混合循环使用，不可调净的泥浆排放到废浆池，用泥浆罐车运输出场。

④泥浆检测频率附表：

表6 泥浆检验时间、位置及试验项目

泥浆		取样时间和次数	取样位置	试验项目
新鲜泥浆		搅拌泥浆达100m3时取样一次，分为搅拌时和放24h后各取一次	搅拌机内及新鲜泥浆池内	稳定性、密度、粘度、含砂率、pH值
供给到槽内的泥浆		在向槽段内供浆前	优质泥浆池内泥浆送入泵吸入口	稳定性、密度、粘度、含砂率、pH值、（含盐量）
槽段内泥浆		每挖一个槽段，挖至中间深度和接近挖槽完了时，各取样一次	在槽内泥浆的上部受供给泥浆影响之处	同上
槽段内泥浆		在成槽后，钢筋笼放入后，混凝土浇灌前取样	槽内泥浆的上、中、下三个位置	同上
混凝土置换出泥浆	判断置换泥浆能否使用	开始浇混凝土时和混凝土浇灌数米内	向槽内送浆泵吸入口	PH值、粘度、密度、含砂率
	再生处理	处理前、处理后	再生处理槽	同上
	再生调制的泥浆	调制前、调制后	调制前、调制后	同上

⑤泥浆场地各种池边须设置指示牌，标明泥浆各项指标。

⑥池中的合格泥浆，在每班中应巡逻检查，并将供浆量和抽查报告记录完整，以备施工考查。

5.4 成槽施工

（1）成槽前的准备工作：

测量导墙顶标高。

用红漆标出单元槽段位置，每抓宽度位置、钢筋笼搁置位置、接头位置及接头箱安放位置，并标出槽段编号。

成槽机、自卸车就位。成槽机就位后，纵横两个方向垂直度都要进行观测。

在槽段两侧进行堵漏、清除导墙内垃圾杂物，拆除单元槽段导墙支撑，同时注入合格泥浆至规定标高（导墙面下30cm）。

对闭合幅槽段，应提前复测槽段宽度，根据实际宽度决定钢筋笼宽度。

（2）成槽工艺

成槽采用先两侧后中间，先短边后长边抓法。采用间隔式开挖，单元槽段长度符合设计要求。成槽过程中导板抓斗垂直导墙中心线向下掘进，同时在地下墙中心线方向布置一台经纬仪监测掘进的垂直度，并及时将信息反馈给成槽机操作人员，以便修正。

成槽设备为成槽机，每槽段中各抓（幅）作业顺序注意保证成槽时二侧邻界条件的均衡性，以保证槽壁二个方向的垂直度。成槽施工前应编制成槽作业程序计划，以控制成槽工程质量。

成槽时，泥浆应随着出土补入，保证泥浆液面在规定高度上。

成槽机掘进速度应控制在15m/h左右，导板抓斗不宜快速掘进，以防槽壁失稳，当挖至槽底2~3m时，应放测绳测深，防止超挖和少挖。

成槽至标高后，连接幅与闭合幅应先刷壁(10次以上)，后扫孔，扫孔时抓斗每次移开50cm左右，扫孔结束后，进行超声波测壁，同时用测绳测槽深,数据均做原始记录。

成槽过程中大型机械不得在槽段边缘频繁走动,以确保槽壁稳定,如发现泥浆翻泡,大量流失或地面有下陷挖掘深度无变化现象时,不准盲目掘进，待商议处理后再行施工。

成槽过程中如发现大塌方现象，采用回填粘性土，待处理后再进行施工。

（3）施工要点

成槽前必须对上道工序进行检查，合格后方能进行下道工序。

成槽时，除机械自身控制系统外，另用经纬仪控制成槽的垂直度。

控制大型机械尽量不在已成槽段边缘行走，确保槽壁稳定，已成槽段实际深度须实测后记录备查。

成槽过程中发现泥浆大量流失、地面下陷挖掘深度无变化等异常现象时不准盲目掘进，待商议处理后再行施工。成槽过程中大塌方采用回填挖土，待处理后再进行施工。

成槽过程中，泥浆液面应控制在规定的液面高度上。

5.5 清底换浆

单元槽段开挖到设计标高后，在插放接头箱和钢筋笼之前，必须及时清除槽底淤泥和沉渣，必要时在下笼后再作一次清底

成槽以后，先用抓斗抓起槽底余土及沉渣，再用刷壁器清除已浇墙段砼接头处的凝胶物，并用泵举反循环吸取孔底沉渣，在灌注砼前，利用导管采取泵吸反循环进行二次清底并不断置换泥浆，清槽后测定槽底以上0.2~1.0m处的泥浆比重应不大于1.15，含砂率不大于8%，粘度不大于28S，槽底沉渣厚度小于100mm。

5.6 槽段接头清刷

用吊车吊住刷壁器对槽段接头砼壁进行上下刷动，以清除砼壁上的杂物。为确保刷壁质量刷壁器形式采用偏心配重刷壁器。形式如图3所示。

图3 专用刷壁器

5.7 钢筋笼制作和吊放

（1）现场布置专门钢筋笼平台，平台尺寸根据实际情况确定。钢筋笼平台平整度是钢筋笼加工好坏的前提条件，因此在平台制作过程中要严格控制其平整度，而且在使用过程中也要定期检验其平整度。

（2）钢筋笼制作

根据单元槽段尺寸进行断料、成型，钢筋采用机械接头。如用闪光对焊接头，接头处不得有横向裂缝。对焊后接头应冷却后平直放置。根据槽段尺寸，把横向筋搬运至平台上，按设计间距放好，再放入纵向钢筋焊牢，要求纵横交叉成直角（空开桁架位置）；下层钢筋焊好后，将下层的钢筋保护块焊好，进行桁架焊接，使桁架和下层钢管调节成直角；再焊接撑筋、上层钢筋和横向箍筋以及吊点加强，钢筋笼搁置点等，最后焊接钢筋接驳器。焊接质量符合设计要求，吊点加强处须注意,严格控制焊接质量。

钢筋笼整体制作后须经过检验,符合质量标准要求后方能起吊入槽。

（3）钢筋笼吊放

针对本工程地下墙钢筋笼的特点，采用主吊配合副吊。

吊点根据弯矩平衡原理计算及吊装图所示位置安装，所有吊点的上部水平筋同主筋须全部焊牢，不得漏焊。

吊装中应该做到如下几点：

①作业前严格做好施工准备工作，包括场地平整，人员组织，吊车及其它相应运输工具的检查，本工程钢丝绳、吊具按本工程钢筋笼最大重量设置。

②吊装作业现场施工负责人必须到位，起重指挥人，监护人员，都要作好安全和吊装参数的交底，现场划分设置警戒区域，夜间吊装须有足够灯光照明。

③严格执行“十不吊”作业规程。

④本工程地墙钢筋笼网片为一庞大体，为确保钢筋笼不变形，我方在钢筋笼加工上设置多榀桁架以保证钢筋笼吊装过程中不变形，另吊点设置使钢筋笼受力合理。

⑤主吊机在负荷时不能减小臂杆的角度，且不能360度回转。

（4）吊点设置

钢筋笼采用整体起吊。由于地下墙钢筋笼是一个刚度较差的庞然大物，起吊时极易变形散架，发生安全事故。为保证起吊的安全性、可靠性，使被吊物体不发生弹性变形和降低抗弯强度，就要精确计算吊点位置。如果吊点位置不准确，钢筋笼会产生较大挠曲变形，使焊缝开裂，整体结构散架，无法起吊。因此吊点位置的确定是吊装过程的一个关键步骤。钢筋笼上设置纵、横向起点桁架和吊点，使钢筋笼起吊时有足够的刚度防止钢筋笼产生不可复原的变形。各吊点采用圆钢与纵向桁架满焊加固吊点。作为钢筋笼最终吊装环中吊杆构件的钢筋笼上竖向钢筋，必须同相交的水平钢筋由上至下的每个交点都焊接牢固。

（3）钢筋笼吊装加固

钢筋笼采用整幅成型起吊入槽，考虑到钢筋笼起吊时的刚度和强度，根据设计图纸，钢筋笼内的桁架数量按水平筋长度的1～1.2m/个设置。钢筋吊点处用圆钢加固，转角槽段增加槽钢支撑。平面作剪刀撑以增加钢筋笼整体刚度。

（4）钢筋绑扎焊接及保护层设置

钢筋来料要有质保书，并与实物进行核对，原材经试验合格后才能使用，焊接材料作好焊接试验，合格后才能投入使用。

主筋搭接优先采用对焊接头，其余当有单面焊接时，焊缝长度满足10d。搭接错位及接头检验应满足钢筋混凝土规范要求。

各类埋件要准确安放，仔细核对每层接驳器的规格数量。相对于斜支撑的部位安放预埋钢板。

为保证保护层的厚度，在钢筋笼宽度上水平方向设两列定位钢垫板。钢筋保证平直，表面洁净无油渍，钢筋笼成型用铁丝绑扎，然后点焊牢固，内部交点50％点焊，桁架处100％点焊。成型完成经验收后投入使用，起吊前对多余的料件予以清理。

（5）钢筋笼吊放

起吊时主钩起吊钢筋笼顶部，副钩起吊钢筋笼中部，多组葫芦主副钩同时工作，使钢筋笼缓慢吊离地面，并改变笼子的角度逐渐使之垂直，吊车将钢筋笼移到槽段边缘，对准槽段按设计要求位置缓缓入槽并控制其标高。钢筋笼放置到设计标高后，利用槽钢制作的扁担搁置在导墙上。

（6）钢筋笼起吊注意事项

①在钢筋笼起吊前必须重新检查吊点和搁置板的焊接情况，确保焊接质量满足起吊要求后方可开始起吊。

②在起吊前仔细检查吊具、钢丝绳的完好情况，必须符合安全规范要求。对于吊具的检查重点是对滑轮及钢丝绳质量的检查，如发现钢丝绳有小股钢丝断裂或滑轮有裂纹现象，一律不得使用。

③在起吊前检查导管仓内是否有异物，如有必须清除。

④检查导管仓内导向钢筋的连接情况，确保焊接牢固。

⑤起吊前必须清除钢筋笼内的杂物，避免在起吊钢筋笼过程中发生高空坠物的事故。

⑥起吊必须服从起重工的指挥，确保钢筋笼平稳、安全起吊。

⑦钢筋笼在入槽过程中割除导管仓内的加固钢筋，确保导管仓顺直、畅通。

⑧钢筋笼在入槽过程总仔细检查接驳器的完好情况，如有发生接驳器或钢筋脱焊和接驳器帽子脱落现象必须马上弥补后再入槽。

⑨如钢筋笼下放困难切不可强行冲击下放，必要的时候将钢筋笼重新拎出，对槽段重新处理后再入槽。

5.8 水下砼浇灌

混凝土采用商品砼，混凝土强度及抗渗等级按照设计文件要求确定。

（1）浇筑砼前的准备工作

检查上道工序后，对首开幅、连接幅槽段进行接头箱吊放拼装，并用焊接在导墙预留钢筋上固定。

吊放浇筑架，接导管，采用两根DN200导管，导管口距孔底约为50cm，不宜过大或过小。

导管在地面作密封性实验，压力控制在0.6~0.7MPa。导管间距不宜大于3米，导管距离槽段端部不应大于1.5米。导管在钢筋笼内要上下活动顺畅，灌注前利用导管进行泵吸反循环二次清底换浆，并在槽口上设置挡板，以免砼落入槽内而污染泥浆。在导管内放入隔水球胆。

在槽口吊放泥浆泵，接好泥浆回收管路，直通调整池。

（2）浇筑砼工艺

准备工作结束后，要求砼供应能力在36m3/h左右，来料均匀连续，和易性良好，坍落度为18～22cm，不符合要求的砼应退货。

灌注砼时，以充气球胆作为隔水栓，砼罐车直接把砼送到导管上的漏斗内，浇灌速度控制在3~5米/小时。灌注时各导管处要同步进行，保持砼面呈水平状态上升，其砼面高差不得大于300mm。灌注过程中，砼不断送入导管内，每浇完1~2车砼，应对来料方数和实测槽内砼面深度所反映的方数，用测绳校对一次，二者应基本相符，测量数据要记录完整。导管埋管值应控制在2m～6m，当砼不畅通时，可将导管上下提动，幅度在30cm左右。灌注过程要连续进行，中断时间不得超过30分钟，灌到墙顶位置要超灌0.5m。

球胆浮出泥浆液面后回收，以备继续使用，在砼开浇同时，开动泥浆泵回收泥浆，最后5m左右泥浆如已严重污染，则抽入废浆池。

在离预定计划最后4车时，每浇一车测一次砼面标高，将最后所需砼量通知搅拌站。砼浇至标高后方可结束。

（1）当开浇第一车砼时，应取样在旁做一组试块，当试块达到初凝(手指摁下有指印)时(约4~5小时)，可以提动接头箱，以后每隔5~10分钟提动一次，提升幅度30cm左右，在砼浇灌结束后6~8小时，用吊车拔起接头箱。具体吊车显示吨位拉力等来控制顶升速度。

（2）应以开始浇灌混凝土时做的混凝土试块达到终凝状态所经历的时间为依据，如没做试块，开始提拔接头箱应在开始浇灌混凝土7个小时以后，如商品混凝土掺加过缓凝型减水剂，开始液压顶升机提拔接头箱时间还需延迟。

（3）在液压顶升机提拔接头箱过程中，要根据现场混凝土浇灌记录表，计算接头箱允许顶拔的高度，严禁早拔、多拔。

（4）履带吊提拔接头箱，人工协作作业，分段拆卸。

（5）当接头箱拔出后，在接头箱位置立即安置防护设施和明显安全标志，夜间该位置设有红灯示警。

5.9 地下连续墙质量控制标准

表7 槽段开挖精度质量控制表

项目	允许偏差	检验方法
槽宽	0～+50mm	垂球实测
垂直度	0.3％	超声波测井仪
槽深	大于设计深度100～200mm	测绳

表8 地下连续墙钢筋笼制作的允许偏差表

项目	偏差	检查方法
钢筋笼长度	±50mm	钢尺量，每片钢筋网检查上、中、下三处
钢筋笼宽度	±20mm
钢筋笼厚度	±10mm
主筋间距	±10mm	任取一断面，连续量取间距，取平均值作为一点每片钢筋网上测四点
分部筋间距	±20mm	任取一断面，连续量取间距，取平均值作为一点每片钢筋网上测四点
预埋中心位	±10mm	抽查

表9 地下连续墙各部位允许偏差

允许偏差项	临时支护墙体	复合结构墙体
平面位置	+50mm	+30mm
平整度	±50mm	±30mm
垂直度	0.5%	3/1000
预留孔洞	±50mm	±30mm
预埋件	±50mm	±30mm
预埋连接钢	±50mm	±30mm
变形缝、诱导缝	/	±20mm

七、质量通病防治

质量通病	导墙破坏或变形
形成原因	(1)导墙的强度和刚度不足，或导墙建在松软土层或回填土层上，浸水下沉，引起导墙破坏。 (2)导墙下局部槽段坍塌或受水冲刷掏空。 (3)导墙内侧未设置足够的支撑，被墙两侧土压推移向内侧挤拢。 (4)作用在导墙上的荷载过大，过于集中。
防治方法	预防措施： (1)按设计要求精心施工导墙，确保质量；导墙内钢筋应连接。 (2)适当加大导墙深度，加固地基；墙两侧做好排水措施。 3)在导墙内侧设置有一定强度的支撑，不使间距过大；替换支撑时，应安全可靠地进行。 (4)如钻机及附属荷载过大，宜用大张钢板铺在导墙上，以分散作用在导墙上的设备及其他荷载，使导墙上荷载均匀。治理措施：大部分或局部已严重破坏或变形的导墙应拆除，并用优质土(或再掺入适量水泥、石灰)分层回填夯实加固地基，重新建造导墙。
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质量通病	槽壁塌坍(塌孔)
形成原因	(1)遇竖向节理发育的软弱土层、粉砂层或流砂土层，或地下水位高的饱和淤泥质土层。在软土地基，土的抗剪强度很低，土的内摩擦角φ≤12o，塑性指数Ip≤14时，易发生塌孔。 (2)护壁泥浆选择不当，泥浆质量差，密度不够，不能在壁面形成良好的泥皮，起液体支撑作用。 (3)暴雨引起地下水位急剧上升，地面水进入槽段内，使泥浆变质，并产生渗流通道。 (4)地下水位过高，泥浆液面标高不够，或孔内出现承压水，降低了静水压力。 (5)配制泥浆水质不合要求，含盐类和泥砂过多，易于沉淀，使泥浆性质发生变化，不能起到护壁作用。 (6)泥浆配制不合要求，质量不符合指标规定，废泥浆未经认真处理就继续使用，使泥浆失去效用。 (7)由于泥浆漏失或在泥浆循环过程中未及时补浆，使槽内泥浆液面降至安全范围以下。 (8)在松软砂层中钻进，进尺过快，或钻机回转、提钻速度过快，空转时间过长，将槽壁扰动，或存在地下障碍，处理方法不当。 (9)单槽段过长，或地面附加荷载过大，或属易塌坍的异性槽段。 (10)成槽后未及时吊放钢筋笼和浇筑混凝土，槽段搁置时间过长，使泥浆沉淀失去护壁作用；或地下水位过高，槽壁受到冲刷。
防治方法	预防措施： (1)在竖向节理发育的软弱土层、粉砂层、流砂土层、淤泥质土层以及软土层钻进时，应采取慢速钻进，适当加大泥浆密度，控制槽段内液面高于地下水位0.5m以上。 2)严格抨制泥浆质量。成槽应根据土质情况选用合格泥浆，并通过试验确定泥浆密度。 (3)泥浆必须认真配制，并使其充分溶胀，储存3h以上，严禁将膨润土、火碱等直接倒入槽内；所用水质应符合规定，废泥浆应经循环过滤处理后始可使用。 (4)做好地面排水或降低地下水位工作，减少渗流和高压水流冲刷，控制槽内泥浆液面在安全范围以内。 (5)在松软砂层中钻进，应控制进尺，不要过快或空转时间过长。 (6)尽量采用对土体扰动较少的成槽机械，减少地面荷载。 (7)根据钻进情况，随时调整泥浆密度和液面标高；发现泥浆漏失或变质，应及时补浆或更新泥浆。 8)单元槽段一般应不超过两个槽段，控制地面荷载不要过大。 (9)槽段成孔后，紧接着放钢筋笼并浇筑混凝土，尽量不使其搁置时间过长。 (10)加强施工操作控制，缩短每道工序的间隔时间。防治方法： (1)对严重坍孔的槽段，要拔钻，在塌坍处填入较好的粘土或土砂混合物，再重新下钻钻进。（2）槽壁局部坍塌时，可加大泥浆密度；已坍塌土体可用钻机搅成碎块再用砂石泵抽出，但需注意一段时间后，应将钻机提升一定高度，然后再往下钻，以防再次塌方的土体将钻机埋在槽段内，如此反复，直至设计标高。（3）如出现大面积坍塌，应将钻机提出地面，用优质黏土（掺入20%水泥）回填至塌方处以上1~2米，待沉积密实后再进行钻进。
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质量通病	槽壁漏浆
形成原因	（1）挖槽与多孔的的砾石地层或落水洞、暗沟、裂隙等，泥浆掺入量渗入孔隙，或沿洞、沟、裂隙流失。（2）泥浆质量差，密度不够，未能在槽壁形成良好的泥皮，以至不能阻止泥浆大量泄漏。（3）遇到透水性强或有地下水流动土层。（4）水头过高，使槽壁渗透
防治方法	预防措施：（1）遇到多孔的砾石地层或裂隙发育地层，应停止使用吸力泵或砂石泵，并往导槽内输送尽量多的密度较大的稠泥浆。（2）配置优质泥浆，适当提高泥浆的粘度和密度，使槽内泥浆保持正常液面。（3）适当控制槽孔内水头高度，不要使压力过大。治理方法：配备堵漏材料，发现漏浆及时补浆和堵漏。对落水洞、暗沟，应将挖槽机提出地面，填充优质黏土后，重新钻进。
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质量通病	槽孔偏斜(歪曲)
形成原因	(1)钻机柔性悬吊装置偏心，钻头本身倾斜或多头钻底座未安置水平。 (2)钻进中遇较大孤石或探头石或局部坚硬土层。 (3)在有倾斜度的软硬地层交界岩面倾斜处钻进，或在粒径大小悬殊的砂卵石中钻进，钻头所受阻力不均。 (4)扩孔较大处钻头摆动，偏离方向。 (5)采取依次下钻，一侧为已浇筑混凝土墙，常使槽孔向另一侧倾斜。 (6)成槽掘削顺序不当，钻压过大。
防治方法	预防措施： (1)钻机使用前调整悬吊装置，使机架、多头钻和槽孔中心处在一条直线上，以防止产生偏心；机架底座应保持水平，并安设平稳，防止歪斜。 (2)遇较大孤石、探头石，应辅以冲击钻破碎，再用钻机钻进。 (3)在软硬岩层交界处及扩孔较大处，采取低速钻进。 (4)尽可能采取两槽段成槽，间隔施钻，合理安排掘削顺序，适当控制钻压，使钢绳处于受力状态下钻进。治理方法：查明钻孔偏斜的位置和程度，对偏斜不大的槽孔，一般可在偏斜处吊住钻机，上下往复扫孔，使钻孔正直；对偏斜严重的槽孔，应回填砂与粘土混合物到偏孔处lm以上，待沉积密实后，再重新施钻。
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质量通病	沉渣过厚
形成原因	(1)遇杂填土、软塑淤泥质土、松散砂、砾夹层等松软土层，易于坍落形成沉渣。 (2)成槽后，孔底沉渣未清理干净。 (3)槽孔口未保护好，上部行人、运输，槽口被拢动，虚土掉入孔内。 (4)吊放钢筋笼和混凝土浇灌漏斗时，槽口土或槽壁土被碰撞，掉入槽孔内。 (5)成孔后未及时吊放钢筋笼和浇筑混凝土，槽孔被雨水冲刷或泥浆沉淀、槽壁剥落沉淀，使沉渣加厚。
防治方法	预防措施： (1)遇杂填土及各种软弱土层，成槽后应加强清渣工作，除在成孔后清渣外，在下钢筋笼后，浇筑混凝土前还应再测定一次槽底沉渣和沉淀物，如不合格，应再清渣一次，使沉渣厚度控制在规范允许以内。 (2)保护好槽孔。运输材料、吊钢筋笼、浇筑混凝土等作业，应防止扰动槽口土和碰撞槽壁土掉入槽孔内。 (3)清槽后，尽可能缩短吊放钢筋笼和浇筑混凝土的间隔时间，防止槽壁受各种因素剥落掉泥沉积。治理方法：经测定沉渣超过规范允许厚度时，应用吸力泵或空气吸泥法清渣。如将冲出泥浆的潜水砂泵和吸出泥浆的潜水砂泵组合放在槽底，进行冲吸，以多头钻进行清底作业。有时待沉积后，再次以抓斗下槽抓泥；如还有少量超厚泥渣清不干净时，可填以砂砾石，吊重铊夯击使混合密实，减少下沉。
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质量通病	钢筋笼尺寸不准或变形
形成原因	(1) 钢筋笼制作未在平台上放样成型，绑扎用卡板控制尺寸，点焊固定，使各部尺寸不一，运输扭曲变形散架，无法吊放安装就位。 (2)钢筋笼安装次序不当，使钢筋笼尺寸大小不能均匀一致。 (3)钢筋笼尺寸大，刚度差，未设纵向钢筋衍架及斜向拉筋加固。 (4)吊点不当，在运输和吊放时，因刚度不足而造成扭曲变形。
防治方法	预防措施： (1)钢筋笼制作应在平台上放样成型，在乎整地面或平台上绑扎，用卡板控制尺寸，安排好绑扎次序，使钢筋笼尺寸一致，偏差控制在允许范围以内，外形尺寸应比槽段尺寸小110～120mm。 (2)钢筋笼除结构受力筋外，一般应加设纵向衍架和主筋平面内的水平与斜向拉条，并与闭合箍筋点焊成骨架。对较宽尺寸的钢筋笼应增设直径25mm的水平筋和剪刀拉条组成的横向水平衍架，并按要求设置吊点，使有足够的刚度。 (3)吊点应均匀，绑扎点应不少于4点，对尺寸大的两槽段钢筋笼应不少于6点绑扎，使受力均匀，以避免变形。治理方法：对尺寸偏差过大、已扭曲变形的钢筋笼，应拆除重新在平台上设卡板按尺寸绑扎，并按要求进行加固处理。
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质量通病	钢筋笼难以放入槽孔内
形成原因	(1)槽壁凹凸不平或倾斜过大，或弯曲。 (2)钢筋笼尺寸偏差过大，纵向接头处产生弯曲，定位块过于凸出。 (3)钢筋笼刚度不够，吊放时产生变形。
防治方法	预防措施： (1)成孔要调整好钻机导板箱的垂直度，使保持槽壁面平整、垂直，并在成孔过程中反复扫孔。 (2)严格控制钢筋笼外形尺寸，其截面长宽应比槽孔小11～12cm；钢筋笼接长时，先将下段放入槽孔内，保持垂直状态，悬挂在槽壁上部导墙上，再将上节垂直对正下段后，进行焊接，要求二人同时对称施焊，以免焊接变形，使钢筋笼产生纵向弯曲。 (3)钢筋笼应按要求加设纵向钢筋衍架及斜向拉筋加固，使有足够的刚度，不致产生过大变形。在两侧加设导向带钢筋耳环的定位垫块(保护层垫块)，使每侧与设计槽壁间应有20mm空隙，以利下钢筋笼。治理方法： (1)如因槽壁弯曲钢筋笼不能放入，应修整槽壁后再吊放钢筋笼，避免强行放入，使钢筋笼变形。 (2)如因钢筋笼尺寸偏差过大或变形不能放入，应全部或局部拆除，重新绑扎，使尺寸达到要求为止。
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质量通病	钢筋笼上浮
形成原因	(1)钢筋笼重量太轻，槽底沉渣过多，被托浮起。 (2)下钢筋笼后，没有将钢筋笼固定在槽壁导墙上，将钢筋笼压住。 (3)混凝土浇灌导管埋入深度过大或混凝土浇筑速度过慢，钢筋笼被挤托起上浮。
防治方法	预防措施： (1)做好清槽工作，使槽底沉渣厚度控制在允许范围以内。 (2)在导墙上设置锚固点固定钢筋笼，以阻止上浮。 (3)加快混凝浇筑速度，控制混凝土浇灌导管最大埋深不超过6m。治理方法：对钢筋笼上浮超过要求，应及时在上部加压使部分回复原位，并在上部导墙上加设锚固点，以控制继续上浮。
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质量通病	导管内进泥
形成原因	(1)首批混凝土数量不足，不能将泥浆全部冲出导管外。 (2)导管底距槽底距离过大，使泥浆进入导管内。 (3)导管插入混凝土内深度不够，使泥浆混入导管中。 (4)拔出导管过度，泥浆被挤入管内。
防治方法	预防措施： (1)首批混凝土量应经计算确定，保持足够的数量和下冲力，使泥浆排出导管外。 (2)导管口离槽底应保持不小于1.5d(d为导管直径)的距离。 (3)导管插入混凝土深度保持不小于1.5m。 (4)浇灌中注意控制浇灌速度，经常用测锤(钟)测定混凝土上升面，根据测定高度，确定拔导管的速度和高度。治理方法：如槽底混凝土深度小于0.5m，可重新放隔水塞浇筑混凝土，否则应将导管提出，将槽底的混凝土用空气吸泥机清出，重新浇筑混凝土；或改用带活底盖子导向管插入混凝土内，重新浇筑混凝土。
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质量通病	导管埋入混凝土槽段内拔不出
形成原因	(1)混凝土浇灌间隔时间太长，没有及时上下活动导管，致使导管与混凝土粘牢拔不出来。 (2)钢筋笼上一些钢筋未焊接牢固，吊放和浇灌混凝土时被碰撞散开，将导管卡住。 (3)导管在混凝土中的埋入深度过大，摩阻力太大。
防治方法	预防措施： (1) 尽可能缩短浇灌间歇时间，如必需间歇时，要把导管提升到最小插入深度，同时经常活动导管，以防止与混凝土粘结。 (2)发现钢筋笼散开，影响导管插放活动时，应立即纠正补焊牢固。 (3)经常测定槽段内混凝土上升面高度，并据此确定导管在混凝土中的插入深度，一般导管埋人混凝土内不大于3m。治理方法：当发生导管埋入槽段混凝土内不能提动或拔不出时，可立即用大吨位起重机或锁口管顶拔装置提升导管。
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质量通病	墙体出现夹层
形成原因	(1)混凝土导管埋入混凝土内过浅，浇筑混凝土时提管过快，将导管提出混凝土面，致使泥浆混入混凝土内形成夹层。 (2)浇筑管摊铺面积不够，部分角落浇筑不到，被泥渣填充。 (3)浇筑管理置深度不够，泥渣从底口进入混凝土内。 (4)导管接头不严密，泥浆渗入导管内。 (5)首批下混凝土量不足，未能将泥浆与混凝土隔开。 (6)混凝土未连续浇筑，造成间断或浇筑时间过长，首批混凝土初凝失去流动性，而继续浇筑的混凝土顶破顶层上升，与泥渣混合，导致在混凝土中央有泥渣，形成夹层。 (7)导管提升过猛，或测探错误，导管底口超出原混凝土面底口，涌入泥浆。 (8)混凝土浇筑时局部塌孔。
防治方法	预防措施： (1)经常测定混凝土面上升高度，并据此拔管。操作时，提升导管速度要慢。 (2)采用多槽段浇筑时，应设2～3根导管同时浇筑。 (3)导管埋入混凝土深度宜为1.2～4.0m，不能过浅或过深。 (4)导管接头应采用粗丝扣，设橡胶圈密封。 (5)首批灌入混凝土量要足够充分，使其有一定的冲击量，能把泥浆从导管中排出，并与混凝土隔开。 (6)混凝土浇筑应保持快速连续进行，中途停歇时间不得超过15min。 (7)导管提升速度不应过快。槽内混凝土上升速度不应低于2m/h。 (8)采取快速浇筑，一个槽段混凝土应一次连续浇筑完成，以防时间过长坍孔。治理方法： (1) 若导管已提出混凝土面以上，应立即停止浇筑，改用混凝土堵头，将导管插入混凝土重新开始浇筑。 (2)遇坍孔，可将沉积在混凝土上的泥土吸出，继续浇筑，同时应采取加大水头压力等措施。 (3)如混凝土凝固，可将导管提出，将混凝土清出，重新下导管，浇筑混凝土。 (4)混凝土已经凝固，出现夹层，应在清除后采取压浆补强方法处理。
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质量通病	墙体酥松、混凝土强度达不到要求
形成原因	(1)导管法水中浇筑混凝土操作不良，混人大量泥浆，使混凝土质量变坏，强度降低。 (2)混凝土配合比不当，砂、石级配不好，含泥量大，杂质多，砂浆少，石子多，和易性差，水灰比大，造成混凝土级配不良，强度达不到要求。 (3)水泥过期或受潮结块，缺乏活性，因而使混凝土强度降低。 (4)槽壁土层松软，受流动水的冲刷作用使混凝土受到污染，出现酥松、剥落。
防治方法	预防措施： (1)采用导管法水中浇筑混凝土，要精心操作，并采取有效的措施，防止泥浆混入混凝土内，降低强度。 (2)严格认真选用混凝土配合比，做到级配优良，砂率合适，坍落度、流动性符合要求。 (3)水泥应选用活性高、新鲜无结块的水泥，过期受潮水泥应经试验合格后方可使用。 (4)对槽壁土质松软有流动水的槽段，应采取加快浇灌速度，混凝土中掺加絮凝剂，避免混凝土受到冲刷污染，降低强度而造成酥松剥落。治理方法：对墙体表面出现酥松剥落，强度降低的情况时，如一面挖出的墙，应采取加固处理；不能挖出的墙，采用压浆法加固。
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质量通病	槽段接头渗水
形成原因	(1) 挖槽机成孔时，粘附在上一槽段混凝土接头面上的泥皮、泥渣未清除掉，就下钢筋笼、浇筑混凝土，使形成泥土隔层。 (2) 槽段内沉渣未清理干净，沉渣过厚，在混凝土浇筑时，部分沉渣会被混凝土的流动推挤到墙段接头处和两根导管中间(此处混凝土面较低)，形成墙段接缝夹泥渗水和墙体中间部分渗水。
防治方法	预防措施： (1) 在清槽的同时，对上一槽段接缝混凝土表面，应将圆形钢丝刷或刮泥器等工 (2) 具用起重机吊入槽内紧贴接头混凝土往复上下刷2～3遍，将泥渣清除干净，或 (3) 在槽壁较稳定条件下用喷射水流冲洗，但均应在清槽换浆前进行。 (4) 按要求做好槽底清渣工作，使沉渣厚度控制在规范允许的范围以内，防止挤入 (5) 接头面及墙体中间，造成渗漏。治理方法：如渗漏水量不大，可采用防水砂浆修补；渗漏涌水量较大时，可根据水量大小，用短钢管或胶管引流，周围用砂浆封住，然后在背面用水泥或化学灌浆，最后堵引流管；漏水量很大时，用土袋堆堵，然后用水泥或化学灌浆封闭，阻水后，再拆除土袋。
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质量通病	钻机不能钻进
形成原因	(1)在钻进中，由十钻头磨损严重，钻头直径减小，未及时补焊，造成槽孔宽度变小，使导板箱被搁住不能钻进。 (2)钻机切削三角死区的垂直铲刀或侧向拉刀装置失灵。 (3)遇坚硬岩土层，钻机功率不足，铲刀、拉刀难以切去。
防治方法	预防措施： (1)钻头直径应比导板箱加宽2～3cm；钻头如磨损严重应及时补焊加大。 (2)加强检查，确保钻机切削三角死区的垂直铲刀或侧向拉刀装置正常使用，保证钻机功率满足切削岩土要求。治理方法：遇坚硬岩土层钻机功率不足，难以切去时，可将钻机提出，辅以冲击钻破碎后，再钻进。
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质量通病	沉渣过厚
形成原因	(1)遇杂填土、软塑淤泥质土、松散砂、砾夹层等松软土层，易于坍落形成沉渣。 (2)成槽后，孔底沉渣未清理干净。 (3)槽孔口未保护好，上部行人、运输，槽口被拢动，虚土掉入孔内。 (4)吊放钢筋笼和混凝土浇灌漏斗时，槽口土或槽壁土被碰撞，掉入槽孔内。 (5)成孔后未及时吊放钢筋笼和浇筑混凝土，槽孔被雨水冲刷或泥浆沉淀、槽壁剥落沉淀，使沉渣加厚。
防治方法	预防措施： (1)遇杂填土及各种软弱土层，成槽后应加强清渣工作，除在成孔后清渣外，在下钢筋笼后，浇筑混凝土前还应再测定一次槽底沉渣和沉淀物，如不合格，应再清渣一次，使沉渣厚度控制在规范允许以内。 (2)保护好槽孔。运输材料、吊钢筋笼、浇筑混凝土等作业，应防止扰动槽口土和碰撞槽壁土掉入槽孔内。 (3)清槽后，尽可能缩短吊放钢筋笼和浇筑混凝土的间隔时间，防止槽壁受各种因素剥落掉泥沉积。治理方法：经测定沉渣超过规范允许厚度时，应用吸力泵或空气吸泥法清渣。如将冲出泥浆的潜水砂泵和吸出泥浆的潜水砂泵组合放在槽底，进行冲吸，以多头钻进行清底作业。有时待沉积后，再次以抓斗下槽抓泥；如还有少量超厚泥渣清不干净时，可填以砂砾石，吊重铊夯击使混合密实，减少下沉。
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