影响产品质量的主要因素(制造业工厂预防(消除)不合格品的对策分析)

Posted 2023-05-26

篇首语：听闻少年二字，当与平庸相斥。本文由小常识网(cha138.com)小编为大家整理，主要介绍了影响产品质量的主要因素(制造业工厂预防(消除)不合格品的对策分析)相关的知识，希望对你有一定的参考价值。

影响产品质量的主要因素(制造业工厂预防(消除)不合格品的对策分析)

不良品是指：不能满足品质规定的产品；不良品是万恶之首。管理的历史可以说就是一部与不良品作斗争的历史，只要有生产活动存在，就有不良品的存在，改善产品品质是生产者的首要责任。

一、P、D、C、A管理循环

“计划--实施--检查--处理”管理循环的工作程序，四个阶段，品质体系按照管理循环运转时的特点：

1. 大环套小环，小环保大环，一环扣一环，推动大循环。

2. 以预防为主，就必须在产品产生、形成和实现的全过程充分重视品质管理，品质管理的重点从品检把关转到预防上来。

这不仅可以做到防患于未然，而且可以减少许多因品质问题而产生的不必要的浪费。

3. 开发设计的把控很重要，产品设计上若存在品质问题，无论制造过程怎么严格控制，生产出来的产品总是存在"先天不足”。

所以，要求产品设计过程严格按科学的程序进行，切实抓好产品设计过程的审核和鉴定，做到早期报警，把品质问题消灭在形成过程之中。在方法上，充分利用数理统计等科学的方法，揭示品质运动的规律。

4. 通过工序能力的测定和控制图的使用起到预防作用。

无论是工序能力的测定或使用控制图，都需要通过产品检验取得一批或一组资料，进行统计处理后方能实现。

这种检验的目的，不是为了判断一批或一组产品是否合格，而是为了计算工序能力的大小和反映生产过程的状态。

如发现工序能力不足，或通过控制图表明生产过程出现了异常状态，则要采取技术组织措施，提高工序能力。

5. 通过工序生产时的首件检验与巡检起到预防作用。

当工厂开始加工一批产品时，一般应进行首件检验，当首件检验合格并得到认可时，方能正式成批投产。

当设备进行修理或重新调整后，也应进行首件检验，其目的都是为了预防出现大批不合格品。

正式成批投产后，为了及时发现生产是否发生了变化，有无出现不合格品的可能，还要定期到工作现场现场去巡回抽检，一旦发现问题，及时采取措施予以纠正以预防不合格产生。

二、原因分析

1. 所谓原因分析，就是为了预防产品缺陷发生，防止发生类似影响产品性能，可靠性，安全性的故障，对可能发生的故障和潜在的因素进行系统地分析研究，提前预防和消除隐患。

产品形成过程中的高故障率导致废品率增大，从而提高了生产成本，产品质量是故障变化量的函数，即故障种类数量越多，质量越低。

故障分析可以分为早期性故障分析和失效分析两类。

2. 故障分析的要点:

应用固有技术和经验，一个不漏地列出所有构成产品系统的各个部件可能发生的故障模式，并进行分析；

分析这些故障发生后将会造成什幺影响；

测算故障发生的概率；

比较故障影响的轻重;

分析故障检出的难易程度；

找出重点；

提出设计中重点改进的项目。

三、改善对策

不良的发生不可避免，但是我们不能视而不见，听之任之，应有对策。

(一)暂时对策：

暂时对策是"为了防止已出现的不合格、缺陷或其它不希望的情况的再次发生，消除其原因所采取的措施"。

暂时对策是针对已发生、已出现的质量问题而采取的、事后性质的措施。

它始于品质问题的识别，并包括采取措施以消除或减少问题再发生，也包括对不满意产品的返修、返工、追回或报废，以及客户的抱怨处理等，但重要的是消除产生品质问题的原因。

暂时对策也可以用于包括诸如程序和体系的更改以实现质量环中任一阶段大品质改善。

暂时对策是品质改善的必要手段之一。

(二)永久对策：

永久措施是指"为了防止潜在的不合格、缺陷或其它不希望的情况发生，消除其原因所采取的措施"。

永久措施是针对尚未发生的、潜在的、以后可能发生的品质问题事前预防性质的措施。

它体现了现代品质管理中以预防为主的指导思想。

与暂时对策相比，永久对策的效果更好，但其制定要求有更高的技术能力，且需更多的投资。

永久措施的制定需考虑涉及到供方和顾客的风险、成本和利益等因素，同时还要与产品的设计、生产的成熟性、产品的复杂性和特殊性、顾客或合同的特殊要求、相关法规的要求等各种相关因素联系起来进行综合考虑。

永久对策也可用于包括诸如程序和体系的更改以实现质量环中任一阶段的品质改进。

永久对策是品质改善的必要手段之一，它象征着更高水平的品质改善。

四、标准化的重要性

所谓标准是指企业一切品质活动的依据和规定。它体现在一系列技术和管理的"文件"上，它是开展品质工作的基础，也是衡量的依据。

标准化工作包括技术标准和管理标准的制定、执行和管理工作。

技术标准是企业标准的主体。它是对生产对象、生产条件生产方法及包装、贮存等所规定的应该达到的标准。

管理标准是关于企业各项管理工作的职责、程序、要求的规定。

标准化是一项综合性的基础工作，是一项提高经济效益的技术措施，对提高经济效益具有十分重要的作用。这表现在：

标准化是节约原材料和能源消耗、合理利用资源的有效措施；

产品的研制和设计，采用现有各类标准，可以缩短设计、生产准备和制造周期，可以组织专业化生产，减少劳动消耗，提高劳动生产率；

产品品质是以技术标准为依据的，“有高水平的标准才能有高品质的产品”，标准化是提高品质的先决条件；

围绕提高经济效益的目标，制定一系列的技术标准、工作标准和管理标准，可以促使企业生产、技术、管理活动合理化、制度化，提高科学管理水平；

标准化还是联系科研、设计、生产、流通和使用等方面的技术纽带，对安全和卫生等，也有重要作用；

采用国际标准和国外先进标准，可使我们在国际贸易的激烈竞争中处于有利地位。

标准化水平是衡量一企业生产技术水平和管理水平的尺度，一个现代的一个重要标志。

五、现场管理者要从以下十五个方面改善，才能最大限度的预防不合格品的发生。

1、工艺技术标准确认到位

作为生产管理人员，必须根据每天的生产计划严谨确认当天所需的《工艺技术标准》：

❉是否经过公司内相应部门领导的审核批准；

❉是否存在要求模糊不清或模棱两可的内容；

❉是否存在相互冲突或不一致的内容以防止因产前没有确认或确认不到位，导致作业人员在执行过程中出现差错，从而致使不合格品的发生。

2、班前会上提醒要到位

根据当天的生产计划，针对要生产的品种结合生产工艺流程、以往生产情况的分析结果、产品质量的关键控制点等，在班前会上予以重点提醒，确保能充分引起作业人员在作业过程中的重视程度，防止因思想上不重视、动作上轻视导致过程出现不合格品。

3、现场物料3S（整理、整顿、清扫）工作要到位

生产现场存放的物料3S管理工作要到位，将长期不用的物料及时清理出现场，对需要用的物料严格按照“六定”原则摆放、标识、分类、防护，确保现场物料处于可控状态。

注：“六定原则”：定人、定位、定品、定量、定时、定质。

4、现场设备日常清洁要到位

设备也是影响过程产品质量的一个关键性因素，尤其是设备与产品直接接触的部位，务必要做好日常的清洁维护工作，确保设备运行实现三零原则。

注：三零原则：零缺陷、零故障、零事故。

5、现场人员质量培训要到位

作业人员更是影响产品质量的关键中的关键因素，包括作业人员的质量意识、操作方法、判定技能、思想认知、责任意识等等，所以，要经常对现场作业人员开展培训，提升作业人员的技能与意识，有效降低不合格品发生的几率。

6、投料前物料质量确认要到位

原辅材料的质量直接影响产品的质量，投料工序作业人员务必在每次投料前要对各物料的清洁情况、质量情况予以检查确认，坚决做到“不使用不合格品”。

7、批量生产前的首件确认要到位

根据产品的生产工艺流程、产品质量关键控制点，对需要进行首件品质确认的工序，必须严格执行落实，保留首件品质确认的记录，直至首件质量符合要求，方可批量生产，防止因首件品质确认不到位或没有开展首件品质确认直接开机批量生产，增加不合格品发生的几率。

最好在需要首件质量确认的工序进行醒目标识，以随时提醒作业人员，防止作业人员因思想麻痹而疏忽首件质量确认工作。

8、制作过程中的自检要到位

各工序必须对本工序的产品定期开展自检自查，以确认工序产品的质量符合要求，保留自检自查的记录。

在各工序最好将工序产品的自检项目、标准、频次醒目张贴在作业人员易看清的位置，防止因看不清、看不到、距离远等因素导致作业人员对自检自查工作产生抵触或抗拒，让过程中的自检自查管理要求流产，无法有效管控制造过程产品的质量。

自检自查的目的就是坚决做到“不生产不合格品、不流出不合格品”。

9、上下工序的互检要到位

对上工序流下来的产品务必严格按照过程产品质量标准的要求进行检查，包括检查的项目、标准、抽样数量、检查时机都要明确规定，以便作业人员能明明白白、清清楚楚地执行到位。

在检查过程中发现不合格品，务必要及时挑拣出来，放到指定的位置或容器内，严禁与合格品发生混淆，同时要及时采取适宜的方式反馈上道工序管理人员，以便上道工序管理人员及时调整改善。

互检的目的就是坚决做到“不使用不合格品”。

10、管理人员的巡检要到位

作为现场管理人员的职责包括管理进度、质量、效率、安全、损耗、卫生、纪律，所以管理人员必须不定期对各负责范围内的过程产品质量抽查巡检，包括抽查管辖范围内作业人员工作前的产品（预防）和工作后的结果（验证）。

不论是抽查工作前的产品还是工作后的结果，发现不合格品，务必要采取适宜的方式（比如在工位上大声提醒）重点提醒工序作业人员，充分引起工序作业人员的注意。

11、关键工序作业警示标识和管理要到位

依据产品的工艺流程与技术部门、质量部门一起分析判定识别关键工序，对关键工序作为生产过程管理的重点对象，必须将关键工序的作业要点以图文并茂的形式醒目地展示，以提醒作业人员正确的做法和不正确的做法，防止因操作不当导致不良品的发生。作为现场管理人员，每天务必将关键工序作为巡查的重点对象，同时在安排人员方面尽可能做到以下三个方面：

❉1、不安排新人到关键工序作业；

❉2、不安排不熟练的人员到关键工序作业；

❉3、不安排思想马虎的人员到关键工序作业。

12、工序良品与不良品的区分卡配备要到位

为了确保各工序作业人员能准确判定合格品与不合格品，防止因判定不准导致将不合格品当成合格品对待处理，最好在各工序制作挂放过程产品质量判定卡片，以规范指导作业人员作业过程中能准确地加以区分合格品与不合格品：

❉一是防止判断错误导致合格品与不合格品混淆；

❉二是便于作业人员及时发现不合格品，及时调整补救，防止过多的不合格品出现，导致作业效率、质量、产出率严重下降，损耗加大、成本上升等从而影响生产管理绩效。

13、品检员的专检要到位

现场的质检员要规范抽样检查，包括抽样的部位、数量、时机、频次以及检查的项目、标准都要予以明确规范，形成书面的标准，防止质检员的专检工作出现随心所欲的行为，而不能起到监督把关的作用。

同时现场质检员在专检过程中，发现不合格品要及时与作业人员、现场管理人员沟通和提醒，以引起作业人员、现场管理人员的重视与整改。

14、现场管理人员与质检员双方沟通要到位

现场质检员作为过程质量的监督者、执法者，务必要勤与现场管理人员沟通过程产品质量事宜，共同管好过程质量关口。

15、班后的总结分析要到位

现场管理人员每天下班要对当班出现的质量问题予以分类总结，查找确定根本原因，并及时采取改善措施，同时作为下一次生产班前会上质量提醒的重点输入内容。

(完)