强夯专业施工(强夯施工方法)

强夯施工方法

一、已知要求

1.1建议夯锤规格

强夯锤重不小于200KN,锤底面形式采用圆形或多边形，锤底面静压力值可取25～40KPa。

1.2夯击能

单位夯击能初步选用3000KN.m;最终夯击能和夯击次数应根据现场试夯确定，以最后两击的平均夯沉量小于50mm确定。夯击遍数采用点夯2～3遍，必要时可适当增加；最后再以低能量满夯2遍，可采用轻锤或低落距锤多次夯击，锤印相接。

1.3夯点布置

夯击点位置采用等边三角形布置，第一遍夯击点间距可取夯锤直径的2.5～3.5倍，第二遍夯击第一遍夯击点之间；以后各遍夯击点间距可适当减少。

1.4夯击范围及地基承载力

路基两侧边坡边缘外3m以内为夯击范围；处理后地基承载力不小于120KPa。

二、施工临时设施规划

2.1强夯施工设备属大型专业设备，移动起来比较困难，因此所有强夯施工设备进场时，直接运至作业面组装调试，施工期间在作业面停放，施工结束后停放在临时设施场地的设备停放区或现场施工区域外。

2.2电力供应主要用于夜间施工照明、电瓶充电、电焊机等用电设备，可从现场临时用电线路上接引或自备发电机发电，安装配电箱，安装漏电保护器和空气开关，照明用电和电器用电从配电箱上接引。

2.3强夯施工用水量不大，主要供现场人员饮用、机械设备冷却和除尘洒水。现场人员饮用水为外卖的桶装水，机械设备冷却和除尘洒水可从临时供水处接引。

三、试夯施工

3.1试夯目的

1、确定地基有效加固深度，确定处理后地基土的强度、承载力和变形指标；

2、确定合适的夯击能、夯锤尺寸和落距等施工参数；

3、校核强夯后场地的沉降量或抬升量，为确定起夯面标高提供依据；

4、确定夯点间距、夯击次数、夯击遍数、最后两击夯沉量和间隔时间等设计参数；

5、确定强夯施工停夯标准等施工质量控制指标；

6、了解强夯施工振动、侧向挤压等对周边环境和工程的影响，确定与周边工程的安全施工最小距离。

7、测定强夯区域内较高的地下水位对强夯效果的不利影响程度，决定强夯之前是否需要采用对该区域进行降水施工。

8、测定强夯对于沿线两侧分别的畜牧养殖的畜禽的不利影响程度，决定是否采用其他施工方法代替强夯处理该段软基。

3.2试夯施工方案

3.2.1施工准备

绘制强夯区域试夯图，试夯区域场地平整，清除地上地下障碍物，施工机械进场，机械组装，为了便于机械行走试夯施工，试夯场地平整范围必须大于试夯布点范围。

3.2.2施工机具选择

根据强夯试验技术条件要求，试夯夯击能拟选用3000KN.m。试夯机械选用50T履带吊车，夯锤选用18T以上铸铁锤，锤径2.2m，自动脱钩装置。

3.2.3试夯施工参数的确定

1、分别在其强夯区内各选择20*20m进行试夯，试夯施工参数如下：

试夯采用正三角形布点，夯点间距6000mm。

2、第一遍主夯点A夯击能为3000KN·m，锤重18T，吊高11.34m。夯击数不小于10击并根据最后两击平均下沉量不大于5cm，确定最佳夯击数。

根据场地实际情况确定间隔期

第二遍夯打主夯点B，夯击能为3000KN·m，锤重18T，吊高11.34m。夯击数不小于10击并根据最后两击平均下沉量不大于5cm，确定最佳夯击数。

根据场地实际情况确定间隔期

最后满夯二遍，夯击能1000KN.M，锤重18T，吊高5.67m，夯击数不少于3击，夯印1/4搭接。

3.3试夯数据整理

1、观测，记录、分析每个夯点每击夯沉量，最终两击平均贯入度、累计夯沉量（夯坑深度）地面隆起量、相邻夯坑的侧挤情况、夯后地面平均下沉量。绘制N ～S关系曲线，进行隆起、侧挤计算，确定饱和夯击能．

2、试夯结束并达到间歇时间后，应在各方案的试夯区内进行原位测试，做载荷试验，确定是否满足设计要求。

四、强夯施工流程

五、强夯施工方法

5.1施工准备

1、施工前，平整场地，平整度和表面硬度应满足重型施工设备安全行走的要求。复测场地高程，满足设计起夯面高程要求后，用全站仪向施工场区内引测施工图角点控制坐标，经监理工程师验核后，再按施工图布置夯点，并且用白灰标出夯印。

2、强夯主机和夯锤就位后，要对夯锤的落距进行测量，确保每击均能达到设计单击夯击能，同时测量就位后的锤顶面高程和地面高程，锤顶面至自然地面的高度。

3、根据场地周边条件,为了减少强夯振动对周围环境的影响,在邻近建筑物的一边(10～15米)设置宽1米深2米的防振沟。

5.2夯点测放

夯点布置：根据夯点布置设计图，在场地上放出强夯夯点的点位，并进行复核，并且每个夯点都要编号（包括每次夯点放线）。

5.3夯点施工

1、清理并平整施工场地；

2、标出第一遍夯点位置，并测量场地高程；

3、起重机就位，夯锤置于夯点位置；

4、测量夯前锤顶高程；

5、将夯锤起吊到预定高度，开启脱钩装置，夯锤脱钩自由下落后，放下吊钩，测量锤顶高程，若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平；

6、重复步骤（5），按设计规定的夯击次数及控制标准（最后两击的平均沉量小于50mm）完成一个夯点的夯击；

7、夯机移位，重复步骤3至6，完成第一遍全部夯点的夯击；

8、用推土机将第一遍夯坑填平，并测量场地高程；

9、在规定的间隔时间后，按上述步骤逐次完成全部夯击遍数。

5.4满夯施工

1、根据锤印搭接要求（1/4）放出个排桩点基准线。

2、夯机就位，锁定落距。

3、每排均以第一个夯点为基准，各夯点锤印相互搭接1/4，夯至规定击数，逐点推挤，直至完成该排全部夯点。

4、整排推进或隔排推进，直至完成全部满夯。

5.5场地平整及工程交验

1、强夯施工结束后，及时通知业主，监理及检测部门对工程进行检测。

2、检测确定满足设计要求后，在强夯后的现场实际标高上用推土机进行简单场地平整，进行交工验收。

5.6夯点布置图

1、3000KN·M点夯夯点布置示意图

2、1000KN·M满夯夯点布置示意图

六、强夯施工工序要点

6.1控制桩保护

现场的控制桩要树立明显标志，加以保护，并定期进行复检检查。

6.2布点

测放的夯点位置，应用明显的标志标出夯点中心，并用白灰粉洒出夯位轮廓线。

6.3控制落距

落距确定后，锁定控制落距的钢丝绳，采用龙门架时应在龙门架上标出落距标志。

6.4夯锤气孔

夯锤气孔应保持畅通，如遇堵塞，应随时将塞土清除

6.5夯锤偏离夯坑中心控制

如果施工中发现夯锤偏离夯坑中心，应立即调整对中，夯击时如发现坑底歪斜较大，需及时用土将坑底垫平后，方可继续夯击。

6.6施工记录及监测

认真做好施工记录，点夯时对每击的沉降量都应进行沉降观测和记录，并掌握好停锤标准。具体记录监测如下工作：

1、夯锤质量和落距，以确保单击夯击能量符合规范要求；

2、遍夯击前应对夯点放线进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差或漏夯应及时纠正；

3、求检查每个夯点的夯击次数和每击的夯沉量；

4、施工过程中应对各项参数及情况进行详细记录。

6.7竣工验收

1、强夯处理后的地基竣工验收时，承载力检验应采用原位测试和室内土工试验，强夯置换后的地基竣工验收时，承载力检验除应采用单墩载荷试验检验外，尚应采用动力触探等有效手段查明置换墩着底情况及承载力与密度随深度的变化，对饱和粉土地基允许采用单墩复合地基载荷试验代替单墩载荷试验。

2、强夯处理后的地基竣工验收承载力检验，应在施工结束后间隔一定时间方能进行，对于碎石土和砂土地基，其间隔时间可取7～8天，依据地基土质条件决定。

3、竣工验收承载力检验的数量，应根据场地复杂程度和建筑物的重要性确定，对于简单场地上的一般建筑物，每个建筑地基的载荷试验检验点不应少于3点；对于复杂场地或重要建筑地基应增加检验点数。