弱捻纱(「技术」色纺纱色差车间生产预控)

汶上如意技术纺织有限公司/龙永生

摘 要：探讨色纺纱色差起横在车间生产中原因和预控措施。针对色纺纱色差起横产生因素进行分析，结合实际车间生产实践，提出在车间生产中，从原料、合料到生产线各工序色差工作预控细节操作措施，配合各半制品异常实物观察图，加强对员工质量意识、操作水平培训，做好色纺纱车间生产中色差预控工作。通过色纺纱色差车间生产中产生原因进行分析,并制定一些列预控措施，完善色纺纱色差质控体系，提高产品质量。

关键词：色纺纱；色差；起横；风格纱；错支

色纺纱是先将纤维染色成有色纤维，由两种或两种以上有色纤维混纺而成的纱，具有科技性、环保性和独特色彩表达能力。在色纺纱质量问题中色差起横是导致企业损失较大的原因之一，且后道处理难度非常大。结合理论分析与生产实践，本文对色差起横进行分析，剖析色纺纱在车间生产中的各道工序和各生产环节的预控管理措施，以实物观察图为例，从理性和感性两面认识色差，做好车间生产的过程预控。

1 色差产生因素

1.1 色料质量

色纺纱染色料存在包差、色花、混批或换批情况时，车间处理方式不当。

1.2 合料

未能严格按照订单要求投料，存在色料数量、批次差异和计量工具准确性等异常；针对不同颜色合料操作方式不合理，合料不均匀。

1.3 前纺

（1）相近色订单，半制品存放区域划分、区分标识、皮圈等不清晰，拉错卷、上错条。

（2）订单回花回条回用时标识不清，回用操作不严谨。

（3）订单改纺清车操作不规范，存在品种交叉上线，导致生产混乱。

（4）管制器具使用上不够明确，尤其在熟条、粗纱管的使用上，易存在漏条、落地纱等造成错支。

（5）条混工艺订单，预并条重量控制较差，定量波动大，在条混后直接导致色差产生。

（6）因订单颜色调整，需要增加主条、搭条操作时，主条、搭条用错导致色差。

1.4 后纺

（1）管制器具使用较为混乱，传递信息不到位，在相近色品种、同品种不同纱支订单、同品种不同批次上，易出现错支、错批、错品种等异常直接导致色差。

（2）细纱机台落后纱锭，导致紧、弱捻纱存在。

（3）络筒上蜡操作不稳定、不均匀，织布后易存在色差。

（4）相近色品种筒纱落纱、存放的区域划分、标识不够明确，装纱包装时无检查，导致错支。

2 过程控制措施和实物观察图

2.1 原料检验

（1）车间接到订单，执行按单领料，建立原料档案、留样。

（2）设置专人对每天进厂原料进行检验，重点关注前后进厂原料批次、颜色一致性，关注回潮状态。

（3）对于原料存在色差、包差、色花等现象，需对所用原料进行逐包检验，对异常原料在订单投料前先做预混合，在订单投料过程中区分使用，重新进行订单颜色确定，考虑订单是否需分批操作。

（4）订单下达分厂确保订单原料数量足够，如存在不足量的，提前拟定多批次混合使用明细，车间先行进行混合后再投料。

（5）对于订单原料数量不足量，中间换批的，根据订单深浅、色棉批差由质量人员现场核定后，制定过渡方案或分批重新确定颜色操作。

（6）实物观察视图：

图1 色花

图2 批差

图3 混包

图4 包差（与图3同批）

2.2 合料控制

（1）合料工序计量工具建议备有两种计量精度磅秤：600kg秤、120kg秤，大批量订单使用600kg，小批量订单使用120kg秤，同时设定磅秤校验周期，建议有固定砝码，每日早上开磅进行复核。

（2）订单称料严格按订单批次、数量执行，建立称料过程记录，包括多减少、少补加的操作，需在所有原料足量后进行合料。

（3）建立每日订单合料检查工作，一是复核订单称料数据准确性，二是合好原料均匀性。

（4）根据订单颜色深浅和订单大小，在圆盘合料方式上进行选择：一次合料、二次合料、一次假合后一次合料、二次假合后一次合料；对于深、浅色订单建议进行假合操作，对于中深色品种根据颜色需要可选择二次合料，对于多组份订单确保原料混合均匀和保证可纺性也可选择二次合料操作。

（5）对于合料出现异常时，在反馈质控人员后，首先查找异常出现的原因，其次根据订单实际生产情况，由质控人员决定处理方案，对于异常不可不报、无故差错和随意处理。

（6）实物观察视图：

图5 合料不匀

图6 合料不匀

2.3 清花

（1）班长、组长需要对合好原料棉包进行检查，对于合料不均匀原料不可上清花。

（2）不同品种上清花打卷前，理论上不同品种相接上盘时，一定需要做清车、冲车安排，实际也可以考虑颜色的包容度可不清车、冲车操作，但前品种棉仓料一定是完全拉空状态。

（3）建立每个品种标准卷，后续该品种新上盘打卷后，需进行棉卷实物对比操作。

（4）相近颜色品种，建议进行区域划分存放，标识需要清晰、醒目，可在棉卷钎头进行标识区分，如压上其他颜色、形状纸块，同时梳棉拉卷工工作时，同一车辆上不允许拉多个品种棉卷的操作。

（5）对于前纺回花在清花设定存放有明确区域、标识划分，减少随意摆放操作，清花上盘回用时，根据数量多少，在清花盘中至少设置两个点的操作，确保混合均匀。

（6）在实际生产过程中发现棉卷存在差异的，首先应停止该盘棉卷进入生产线，其次选择班中棉卷2~3个进行梳棉生条纺制，进一步进行颜色确认。

（7）实物观察视图：

图7 “同心卷”

图8 棉卷色差

2.4 梳棉、并条、粗纱

（1）相近颜色品种在车位安排时，减少相邻操作，生条、预并条、半熟条、熟条等具有明显的皮圈区分。

（2）同机台在改纺其他品种生产时，一定是保证前品种了尾结束，机台清洁干净情况下才能更换品种，不能因为颜色相近而减少操作，采用搭卷操作方式。

（3）要求车工在并条头并上生条上机前，进行颜色、手感对比，颜色差异比较大等异常情况及时反馈。

（4）色纺条混工艺订单，车间生产时预并条定量控制需按标准执行，试验室对定量每两小时检验一次，混一条条筒执行画号操作，混二生产时需做好蛛网搭配。

（5）订单因颜色调整需要使用搭条操作时，搭条方式要严格执行，不可多搭、少搭，同品种不同机台搭条方式必须一致；批量较大订单在多套并条同时生产时，建议机台安排在一起，根据实际情况可在二并或三并进行交叉搭配操作，以保证整体订单颜色一致性。

（6）根据订单实际生产情况，在预并之后的条子生产时，建议采用蛛网搭配，一是减少因为生条差异性导致颜色问题，二是更好的控制订单条干、定量。

（7）熟条存放要有明显的区域划分和防护工作，同一防护工具下，由于透光性差建议不要存放超过2个品种，对于相近颜色尽量单独存放、防护。

（8）粗纱装车前，要求车工进行熟条的检查工作，一是确保条筒标记皮圈的一致性，二是确保订单颜色的一致性，杜绝错支。

（9）风格纱类控制要点：

①风格纱类订单在末并定量控制时，偏控范围按一个方向操作，不要存在两极分化现象，保证定量稳定性，为后道做好准备。

②溢彩纱类订单：做好粗纱设备进行调试，机后棉条、粗纱等通道安排，不可出现碰、黏连现象，牵伸区内粗纱、随时检查条子的喂入方式，发现粗纱风格不一致时，经过质控人员判定是否执行挑拣工作。

③AB纱类订单：对于A、B粗纱定量控制也要保持彼此之间的波动范围、方向是一致的，做好设备落后锭的排查工作。

（10）对于颜色、成份相近品种，粗纱管需要做明显区分，如有足够空间，可进行粗纱存放的区域区分。

（11）实物观察视图：

图9 梳棉省操作

图10 生条色差对比

图11 省操作结果

图12 省操作结果

图13 生条色差对比

图14 并条省操作

图15 皮圈使用混乱（无搭条）

图16 皮圈使用混乱（有搭条）

图17 色差“同心纱”

图18 错支“同心纱”

2.5 细纱

（1）相近颜色订单在细纱管使用上应安排对比度较强的，在管纱存放区域上选择划分区域操作。

（2）订单上线前，班长、组长需严格核对前纺粗纱标识（品名、批次、成份）、管色、机台情况，针对使用多种颜色粗纱订单时，强化对落地粗纱查看，在上机前做好粗纱的处理。

（3）对于同品种不同纱支的订单，在同一机台上生产拤定长的，对细纱管和管纱安排一定完全区分开，在存放、落地管纱处理上要彻底，避免错支风险。

（4）强化在线生产管纱指标的检测，杜绝落后纱锭的存在。

2.6 络筒、包装

（1）对于相近色或同色不同纱支订单在了尾阶段，粗纱、筒纱的处理要彻底干净，了机遗漏管纱及时处理。

（2）要求设备人员每天对自己包机进行排查，检查上蜡装置，要求车工对蜡块存在异常或用完情况，及时更换。

（3）对于颜色相近品种筒纱存放要有明确的区域划分，筒纱不可随意丢放，在包装操作中，套小袋时要对筒纱进行外表的检查，初步判断色差异常，合格无误后方可包装。

图19 包装错支

图20 筒纱色差

图21 筒纱色差

图22 落地管纱错支

2.7 其他

（1）强化对车间人员的质量意识、操作水平培训，讲解各工序关于色差生产的原因，教会车工半制品色差“观察图”的判别方式，做好各工序的预控安排，明确质量、运转责任人。

（2）凡遇车间出现色差类异常，应理性分析，找出实际产生原因，做好各机台筒号、锭号的责任标识，方便异常出现时的处理，最大可能降低杀敌一千自损八百的安排。

（3）做好各类异常处理后，其信息应保持通畅，让各工序负责人明确，减少二次错误。

（4）根据自身车间生产模式和管理方式，制定符合自己车间生产针对各类质量控制点的管控团队、检查人员和考核制度，逐步提升管理水平，稳定质量。

3 结语

色纺纱因其独特的颜色特性，相对于染色纱能够将色差起横这一质量问题更早的暴露在生产车间。根据色纺纱车间生产特点和实践经验总结，分析其在车间生产中产生的原因，明确提出在车间生产过程中，对于原料、合料、清花、梳棉、并条、粗纱、细纱、络筒、包装等各工序能够产生色差的点，列出产生色差时各类原料、半制品的实物观察度，让车间生产人员更加明确的认识色差产生的前因后果，更加系统的完善色差质量管控体系，做好预控措施，保持车间生产稳定连续，提高产品质量。

参考文献：

[1]谭宝莲,杜卫东,张春燕.色纺纱的生产及质量控制措施[J].纺织导报,2017(02):48+50-52.

[2]马崇启,王玉娟,刘建勇,程璐.不同纺纱流程下色纺纱色差对比[J].纺织学报,2017,38(01):29-34.

[3]刘东升,万震,吴爱儿.混和方式对色纺纱质量和织物风格的影响[J].棉纺织技术,2017,45(03):41-43.

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