废钢渣用途(高炉加废钢过去想都不敢想的奇迹)

来源：泰科钢铁

1、宝武韶钢：高炉加废钢

这是过去想都不敢想的奇迹！

宝武集团广东韶关钢铁有限公司（以下简称韶钢）炼铁厂6号高炉从9月10日开始实施加废钢入炉，目前日均产铁3800吨，最高日产纪录为3855吨，一举突破去年新高，高炉各项技经指标大幅度提升。炉内作业长曹旭说：“这是过去想都不敢想的奇迹！”

6号高炉长期稳定顺行，炉容适合，适应性强，成为韶钢第一座“吃”废钢“螃蟹”的高炉。9月10日开“吃”，和曹旭一样，运转作业长刘传院多少有些压力，主要有“三怕”：怕秤斗卡，怕炉顶料罐卡，怕皮带撕裂。韶钢领导到现场给大家鼓劲，厂领导等各方面高度重视，炉内、炉外、运转等各作业区通力配合。

供高炉享受的“美食”叫作钢筋切头，真名叫高炉用直钢筋头，好比一节节小甘蔗。运转作业区有标准，长度、直径符合要求螺纹钢筋才能入炉，设置专人对上料过程进行立体监控，规格尺寸超标者不要，弯曲的钢筋头不要。优化高炉工艺技术参数，对料车上料能力进行改造，创新高炉出铁制度，实施低硅冶炼技术，一系列措施跟上。

从吃进“美食”到出铁需5个小时，炉内作业人员通过炉内气流模型严密监控参数情况，体检报告显示6号高炉“体质正常”。能否当天就宣布试验成功？不急，十天后，6号高炉胃口奇佳，刚开始一批料“吃”废钢500公斤，现在能一餐“吃”2.5吨废钢，日产量大放光彩，从3300吨迅速跃升至3600吨，再从3600吨提升到3800吨……6号高炉员工内心透亮，这标志着加废钢入炉工艺成功了。

采用高炉加废钢工艺，可维持炉况顺行、产量提升、燃料比下降，从而为高产、低耗提供基础。废钢入炉工艺实施后，6号高炉燃料消耗一个月比一个月低，8月燃料比 528 kg/t，9月513kg/t，10月476kg/t，质量也不错，铁水稳定率9月80%，10月85%，正向着5月创造的92%高峰攀登。

炉外作业长侯赞兵体会很深，原先出铁间隔50分钟，现在是30分钟，他和一班兄弟跑步出铁，八小时工作没得停，忙着做出铁准备，确保稳产高产状态。刘传院说：“产量高了，节奏快，是一个新挑战，操业要求更高，必须精心操作。曹旭说，只要炉内、炉外、运转等各作业区精诚合作，我们还会创造新的历史！”

2、高炉加废钢及降成本举措

赵雷

（山西立恒钢铁集团）

一 高炉配加废钢球的背景及主要原因

在环保和去产能的双重严打之下，多数中频炉已经关停，中频炉逐渐退出历史舞台的同时，废钢资源激增，全国废钢“泛滥成灾”，钢厂日消耗量不及到货量的 1/4。整治“地条钢” 行动，使各地区中频炉钢厂纷纷停产，导致废钢需求量出现下滑。虽然越来越多的转炉钢厂开始采购废钢，但由于用量有限，废钢整体需求量与去年相比还是出现了较大幅度的下降，目前废钢供仍过于求 。

高炉配加废钢球的背景

废钢属于再生资源，其载能和环保功效显著。多用废钢缓解资源紧张，可有效降低铁矿石对外依存度。废钢比的大小决定着冶金企业能耗和能源利用的高低，废钢比的提升既有利于保护资源，又有利于节约能源、减少环境污染。传统废钢添加方法主要是转炉添加废钢和电炉添加废钢。

鉴于转炉炼钢和电炉炼钢的优点和缺点， 高炉添加废钢能够更好的 缓解各种环保压力和提高生产率的期望。

高炉炉料中加入废钢块具有很多可能的优点。由于废钢块属于充分还原后的金属，因此其仅需能量来加热和融化为铁水即可。所以如果在高炉上料过程中添加废钢，是可以提高高炉生产率及降低燃料比的。通过调整废钢的粒度大小，还可以调节料床的气孔率，也就是透气性，同时抵消高炉在高喷煤比下发生气孔减小的情况。

二 高炉配吃废钢球后的效益分析

效益：

高炉配加废钢前，立恒日产4800 吨-5000 吨，新区日产6400 吨-6600 吨，自9 月2 日开始往高炉配用废钢球。根据各高炉上料情况，废钢球已不同程度配加至吨铁120 公斤至200 公斤不等，立恒日产增加到5300 吨-5700 吨，新区日产增加到7200-7400 吨，铁水产量每日至少增加1000 吨。按炼钢铁耗780Kg 进行折算，炼钢日产增加=1000/0.78=1282 吨，吨钢利润按500 元计算，则日效益=1282吨*500 元=64 万元。

社会效益：

利用高炉配加废钢来进行长流程冶炼，一是将社会所产生的废钢及时变废为宝，不再占用大量土地及造成大量扬尘；二是利用高炉进行冶炼所需要消耗 100- - 120Kg/ / 吨的焦炭，大大降低温室气体的排放。

三 降低成本举措

3、柳钢 5 # 高炉加废钢降成本分析与实践

李宏玉等人

摘 要：根据理论物料平衡和区域热平衡计算高炉炉料结构中配加废钢对生铁成本的影响结果，在柳钢 5 # 高炉进行配加废钢生产实践，用生产数据分析了配加废铁后的降燃料比效果。 结果表明：加废钢后在冶炼强度变化不大的情况下，产量随废钢加入量的增加而增大；且废钢比每增加 30 kg/t Fe 入炉时，燃料比下降 3 kg/t Fe 左右；试验期间对高炉炉况及冶炼过程参数的影响不明显。关键词：物料平衡；热平衡；生铁成本；燃料比

2017 年上半年废钢价格下行较大，炼钢转炉废钢比已到控制极限； 遂在高炉炼铁工序从炉顶加入废钢加工品铁粒子作为原料加入炉内， 以期获得更低的生铁成本和较高的产量。有研究 [1] 采用物料平衡和热平衡对使用金属化炉料对提高铁产量和降低焦比进行了分析； I G Tovarovskiy 等人 [2] 甚至考虑从炉顶布料、煤气流分布、软熔带等高炉冶炼过程参数的变化中，找出炉料不同金属化率对焦比的影响。本文通过物料平衡和热平衡进行理论分析的基础上，在 5 # 高炉使用不同废钢加入量，进而对实际生产数据进行对比分析， 研究高炉炉顶加废钢对吨铁成本影响。

1 理论计算基础

理论计算以高炉物料平衡和热平衡为基础，以5 # 高炉 2017 年 5 月 1 日 ～2017 年 5 月 11 日生产数据的加权平均值为初始输入数据， 计算初始直接还原度 r0 ； 通过对生产数据的校核检验使 C 、 H 、 O 、 N 、Fe 等化学元素的入炉量和产出量保持平衡；由于冷风流量的测量精度通常较低， 需要通过反复迭代调用全高炉热平衡计算模块， 达到检验与修正冷风流量的目的。 在这个过程中，风量起着“桥梁”的作用。热损失在热量总支出中所占的比例， 对于给定的直

接还原度，可以通过热平衡计算对风量进行校正，按照 “物料平衡” → “计算直接还原度” → “热平衡” →“计算风量” → “物料平衡”的方式，进行迭代运算（程序框架图如图 1 所示）。

迭代的收敛标准是，最后确定的风量同时满足两个要求：热量收支平衡（收敛条件为外部散热占热量收入的 10% ）；前后两次计算得到的直接还原度的差值小于 0.01 。 计算过程从 0 t/d废钢加入量为初值， 步长为 120 t/d 废钢加入量叠加，一直叠加到热平衡不能达到计算平衡为止，分别得出高炉燃料消耗、直接还原度和产量数据，综合计算结果数据再得出吨铁成本降低量。

2 计算结果分析

程序计算达不到热平衡点时的废钢加入量 3120t/d ， 共得到 26 组不同废钢加入量时平衡计算得到的燃料比、 直接还原度和产量数据如表 1 所示。其中节省炼铁成本是基于废钢加入量为 0 时的比较值。

加入废钢后吨铁成本降低量 = 吨铁燃料消耗费用降低量 + 吨铁矿石消耗费用的降低量 - 吨铁废钢费用增加量， 以废钢比 56.08 kg/t Fe 为例计算吨铁成本降低值。当前吨铁矿耗成本为 1 240 元；矿耗为1650 kg/t Fe ；废钢价格为 1400 元 /t ；燃料消耗费用为 1451 元； 生产 1 t 铁， 56.08 kg 废钢替代矿石的量为 98.04 kg ；加入 56.08 kg/t Fe 废钢后：吨铁成本降低量 = （ 521-514.9 ） ×1 451+98.04×1 240/1 650-56.08×1 400/1 000=4.02 元。

计算结果显示，随废钢加入量的增加，燃料消耗和吨铁成本均呈降低趋势（如图 2 所示）。 计算过程中由于有热平衡中设置的外部散热收敛条件制约范围的差异，有几个结果偏差较大，可以剔除掉来判断总趋势。

3 不同废钢加入量的冶炼效果

3.1 生产数据的校正与对比

为对比不同废钢加入量对高炉冶炼效果的影响， 选取 2017 年 5~6 月间各操作制度相对稳定、生产正常连续的三个时间段： 2017 年 5 月 1 日 ～5 月11 日无废钢入炉时期为基准期； 2017 年 5 月 19 日 ～5 月 30 日废钢比 21.33 kg/t Fe 入炉时期为试验期；2017 年 6 月 12 日 ～6 月 21 日废钢比 43.8 kg/t Fe 入炉时期为相对试验期。 利用这三个时间段生产数据来做对比， 废钢的加入量与增产效果分析如图 3 所示，在冶炼强度变化不大的情况下，产量随废钢加入量的增加而增大。

结合原燃料质量、 冶炼参数的变化及其对燃料比的影响 [3] 进行了燃料比校正，得到表 2～ 表 4 校正结果， 试验期和相对试验期校正到基准期的生产条件时：试验期燃料比为（ 518.83+0.13 ） kg/t ；相对试验期为（ 514.9+0.48 ） kg/t 。 试验期和相对试验期与基准期燃料比 528.18 kg/t 对比， 分别降低 9.22 kg/t 和12.8 kg/t 。 试验期和相对试验期的煤比分别为 152kg/t Fe 和 148 kg/t Fe ， 与基准期 150 kg/t Fe 的水平相当，而燃料比（折算到基准期生产条件）稍有下降；相对试验期与试验期的燃料比对比时的下降幅度为3.58 kg/t Fe ，与理论计算值相差不大。

3.2 对冶炼过程的影响

入炉废钢是由金材公司回收易拉罐、 废铁杂散料等资源经过压缩变形等加工处理后送往高炉备用。由于废铁来源杂乱、尺寸参差不齐，品位、磁性等属性亦与入炉矿石相差甚远， 上料过程需要加强管理： ① 定仓管理，目的是清楚定好每批料的废铁配加量，均匀配加，利于焦炭负荷的调节和理论铁量的计算； ② 筛分管理，由于废铁大小形状不一，长条状、钩状、短块状掺杂，如果筛分不到位，尺寸过大的锋利废铁逃过称量斗格筛网落到皮带， 极易造成划破皮带、卡死受料斗或料罐等事故，因此上废铁前将对应的称量斗格筛网尺寸缩小，强化筛分，另外上废铁后必须每班定时检查清理筛网； ③ 磁性管理，由于废铁有磁性，而原来上料皮带通道设有除铁器，因此上废铁后停用除铁器。

在布料制度上，因废铁品位高渣量少，根据初渣性能对高炉透气性的影响 [4] ，推测废铁所布之处透气性更好，布在边沿则利于疏松边沿，布在中心则利于活跃中心； 试验期和相对试验期间，5#高炉的废钢布在边沿环状带上。 由于配用量（最大配用量57kg/t Fe）较小，对炉况及冶炼过程参数的影响不明显。

4 结论

（1）基于高炉物料平衡和热平衡的理论计算，可以模拟一个跟基准期相同操作条件的环境， 单纯考虑废钢加入量的增加对吨铁成本的影响。

（2）计算得到 26 组不同废钢加入量时的燃料比、 直接还原度和产量数据， 随着废钢加入量的增加， 燃料比呈下降趋势， 并结合当前矿石和燃料价

格，综合计算吨铁成本亦呈下降趋势。废钢加入量每增加30kg/tFe左右时，燃料比降低2.3kg/tFe，t 铁成本降低2.72元。

（3）结合废钢加入量的降燃料消耗效果，废钢的效益与当前矿石价格、燃料价格和废钢价格相关。在矿石价格不变废钢价格涨到一定价格或废钢价格不变吨铁矿石价格降到一定价格时， 废钢加入不能降低吨铁成本，只有增产作用。

（4）基于柳钢5#高炉生产数据的校正与对比，燃料比折算到基准期生产条件下时均有下降， 相对试验期与试验期的燃料比对比时的下降幅度为3.58

kg/t Fe；生产配用量（最大配用量57kg/tFe）较小，对炉况及冶炼过程参数的影响不明显。

4、美国高炉也加废钢！

11家钢厂21座高炉炉料结构表曝光！

5、高炉废钢添加方式

最近十几年，高炉的工艺操作有了很大范围的改变，特别是喷煤工艺的推广，但在炉料方面，几乎没有变化。虽然现在已经出现了一些用来控制炉料分布的新方法，但是实际炉料仍然是由块矿、烧结矿、球团矿、焦炭和少量的熔剂组成。本文将探寻使用被切割成碎块的废钢作为炉料的想法。

高炉炉料中加入废钢块具有很多可能的优点。由于废钢块属于充分还原后的金属，因此其仅需能量来加热和融化为铁水即可。所以如果在高炉上料过程中添加废钢，是可以提高高炉生产率及降低燃料比的。通过调整废钢的粒度大小，还可以调节料床的气孔率，也就是透气性，同时抵消高炉在高喷煤比下发生气孔减小的情况。

如果从整体工艺流程来考虑，高炉冶炼工艺与电炉相比，是一个较为完善的工艺生产过程，因此高炉对废钢成分和等级要求较低。

综上所述，我们将高炉废钢添加方式简单分为铁前添加和铁后添加两种，铁前添加方式主要为从高炉上料系统之前添加废钢进行冶炼，铁后添加主要为出铁场添加废钢。

1）、铁前添加废钢

在探寻铁前添加废钢方式之前，我们要先分析高炉冶炼对废钢原料的耐受性，其中最主要的是炉内布料方式。在预先设定的实验条件下，例如：认定废钢开始融化的温度是铁的共晶熔点1147℃，焦比450kg/tFe、煤比57kg/m3、废钢块平均直径范围在10mm左右。

布料方式分为三种，分别为中心废钢布料、均匀废钢布料、炉墙废钢布料。经过大量的实验和计算，发现在中心废钢布料状态下，回旋区温度随着废钢比的增加而大幅度地降低，但是另外两种废钢装料方案对回旋区温度只有很小的影响。这些结果可以解释如下：为了维持铁水温度，在鼓风速度恒定的情况下，单位时间内的燃料比减少，使得吸热的直接还原反应和熔损速度降低。

以前用于这些反应的能量现在用在废钢的熔化上。由于在单位铁水中废钢熔化所需的能量比直接还原反应及熔化所需的能量少，所以总体上讲，铁水生产率提高了。而对于三种布料方式，经过大量的实验和数据分析，在中心布料的情况下，轴心部分由于废钢的需要而变凉，导致高炉内煤气分布出现意想不到的变坏。

而对于炉墙布料，并没有使高炉稳定性降低，由于废钢的透气性小于焦炭而大于矿石，反而透气性会增加，从而增加反应速度，高炉其他状态同基准期非常相似。因此结论为：炉墙布料是三种方案中最好的。

废钢直径对炉况的影响。选取5mm、10mm和25mm三种直径的废钢，在炉墙布料方式的标准状态下，经试验和计算，产量、燃料比和炉顶煤气效率都几乎不受废钢直径的影响。当废钢直径减小时，炉墙附近的料床透气性随着废钢直径的减小而下降，轴心料床的透气性没有变化。这增加了轴心区域的煤气流，使得炉顶煤气平均温度升高。随着废钢直径的增大，由于料床的透气性增加，炉墙热损会增加，铁水温度会下降。因此总和考虑各种因素，业内一般选用10mm左右粒度的废钢最为合适。

总的来说，最适宜的布料方案，是将废钢布到仅只超过高炉半径外侧的一半，这样使高炉内部状态同无废钢操作相比变化最小，而明显的表现出产量的提高和燃料比的降低。废钢直径对高炉状态也有一点小影响，最显著的变化是煤气流和压力降。这是由于料床平均透气性的变化而引起的。

铁前添加废钢方式

铁前废钢添加主要分为高炉槽下添加和烧结添加两种。烧结添加主要使用两种原料，分别为成本较低品位不高的氧化铁皮，和优质的钢砂钢粒原料。配料时添入，经烧结机生产出高品位的烧结矿，供高炉使用。这种添加方式对高炉炉况变化影响几乎为零。但有原料供应量的限制。另外，由于华北地区雾霾问题，环保压力很大，烧结工序是钢厂冶炼工艺环节中控制扬尘的首要工序。

另一种方式为高炉槽下添加。高炉槽下添加废钢的布料方式和粒度，在前文中已经进行了分析和实验，在此不在详述。添加的位置分为高炉两侧上料皮带机尾，和选取一个小称量斗。其中，上料皮带机尾上料的方式不利用对废钢重量的称量，在此种上料方式下，如需称量则需另外增加皮带秤进行计量，成本增加较高，也较为复杂。

小称量斗上料的方式比较简单易行，在高炉槽下众多小称量斗中选取一个，作为废钢称量上料使用，在槽下附近另建一条短的废钢上料皮带，机尾直接向小称量斗内供料，皮带机头上部为震动给料机和废钢料仓，震动给料机动作与小称量斗连锁，料斗内的废钢重量达到设定好的称量的重量后，给料机自动停止。废钢料仓由铲车直接上料。这种方式不需很多改变就能实现废钢上料，且能够融入自动上料控制流程，实现设置好料批后自动上料。

2）、铁后添加废钢

铁后添加废钢主要分为铁水罐添加和铁沟添加。其中铁水沟添加废钢效率较低，且只能采用粒度较小的钢砂最为适宜，对炉前工工作强度增加较大，因此采用比较少。在此，我们主要讨论铁水罐加废钢的方式。

铁水罐加废钢再受铁，最大的问题在于加入废钢会造成铁水温度下降，还可能造成铁水包底部结底。

因此，可得出结论：在没有烤包器对铁水罐内部废钢进行预加热的情况下，废钢材料的选择应选择轻薄料为主，且体积不超铁水罐容积的4%，经验证明，铁水罐内部可布满轻薄料，无明显结底影响。

炼钢对铁水的消耗难免会出现慢的现象，设备检修、故障等原因会导致消耗慢，铁水包停留时间长，会导致铁水包结壳现象，这会造成损失，故研究铁水包停留时间很有意义。未加废钢和加废钢进行对比，看对停留时间长短有无影响。根据处理故障经验一般情况下铁水滞留时间最大也就在 4 h 内，故做研究时选择 4 h 为标准，不预热、废钢为轻薄型电工钢、废钢加入量占铁水包容量的百分比为3%。

结果显示，在四小时之内，加与不加废钢对铁水有无结壳影响不大。铁水结壳其实就是铁水流动性的问题，影响流动性只有两个原因，一个是铁水物理热，一个是铁水化学成分。如果铁水在铁包中放置时间过长，就会引起结壳，较严重时要送去铸铁机铸铁，这会影响钢材的产量。数据表明没有结壳，说明还未到结壳周期。

3）、经济效益分析

以800立方高炉为例，正常生产不添加废钢情况下，每天产量为3200吨左右，选择效益最直接的铁水罐废钢添加以及高炉槽下废钢添加以后，日产量飙升至4500吨，每天增产铁水1300吨。

在铁水罐添加废钢方式下，800立方高炉每天出铁18次，每次3罐，在不使用烤包器预热的情况下，每罐添加轻薄料3吨，每吨1600元，原吨铁成本2250元，可直接计算出经济效益。

每日铁水包加废钢增产效益=18*3*3*（2250-1600）=105300元

在高炉槽下添加废钢方式下，料型主要选择冲子、直径100mm厚度50mm的铁销压饼、直径大于10mm长度小于10cm的钢筋头。综合各种料型配合，每吨成本约在2100元左右。800立方高炉每小时上料9批，每天上料216批，每批料添加废钢5.3吨，高炉每日增产216*5.3=1144.8吨。

每日槽下添加废钢创效=（2250-2100）*1184=177600元。

两种添加方式每日增效=105300+177600=282900元，每年个月增效848万元，每年增效近1亿元。

述效益计算仅为炼铁高炉冶炼工序的直接经济效益，并未计算节能降耗创效，和后续炼钢工序增产创效。因此，高炉添加废钢对钢企能够带来的效益巨大至不可估量。

4）、关于钢企上废钢加工生产工序

简单来说，如果钢企自己上一套废钢深加工的生产线，以加工钢筋头为例，直径10mm以上拆房钢筋1700到1800/吨，建筑钢筋废料1800到2000/吨，加工成10cm以内的钢筋头，收购价值约2300/吨。每吨废钢筋头即可节约成本150元左右。每日又可直接增效15万元，年增效0.5亿元。并且理论上吨铁成本可降至2000元左右。

6、高炉炼铁系统加入废钢情况的调研

调研背景：2017年下半年以来长流程炼钢企业转炉废钢铁加入量大幅增长，部分企业在高炉入炉料和铁沟等也配加了废钢铁。元月初，针对高炉如何在入炉料、铁水沟等中加入废钢铁，加入废钢铁的效益如何以及对后期钢铁市场影响等问题进行了调研。

调研厂家：唐山地区X钢铁公司。

生产状态：该公司因采暖季限产，调研期间2座1080高炉正常生产。

一、该公司通过高炉上料系统加入废钢的基本流程和方法

1.该公司通过高炉上料系统加入废钢的品种为一级破碎料、冲子料等（一般长度不超出100毫米）。如下图

2.上料方法：将高炉储料系统中的一个原焦炭储料槽作为废钢储料仓。存放在储料场的一级破碎废钢料，使用装载机将废钢加入到原焦炭受料槽，通过原焦炭皮带运输系统将废钢输送到废钢储料仓（原焦炭仓）。

3.按一定量废钢配比与矿石、焦炭等通过高炉上料主皮带进入高炉炉顶进行布料。

二、该公司在铁水沟加入废钢铁基本方法

1、在铁水沟中加入废钢的品种为一般品级的破碎料（如二级破碎料等）。现场如下图

2、废钢铁加入方法：

在出铁场平台铁水沟旁堆放一定量的废钢铁，高炉出铁过程中，通过人工将废钢铁加入到铁水沟中，废钢铁遇铁水融化后一起流到铁水罐中。现场图如下：

三、 废钢铁的配加量

1、通过高炉配料系统加入废钢铁的配比：最高时每批入炉含铁料中废钢铁配比到达20%，平均日加入废钢1000—1200吨。调研期间配比为5—10%。

2、调研期间通过铁水沟加入废钢铁量100—200吨/日*炉。按正常时期每座高炉平均日产3700吨生铁计算，配加比例2.5—5%。四、目前高炉铁前、铁后加入废钢铁中遇到的问题

3、一级破碎废钢料采购价格达到2470元/吨，通过高炉炉料配加废钢已使铁水成本明显升高。

4、在铁水沟中加入废钢过大时铁水罐中出现借壳现象。

四、炼铁系统加入废钢的关注点

1、在高炉炉料中配加废钢铁是可行的。由于废钢铁加工企业可以提供尺寸、品种符合高炉配料中加入的废钢铁产品（如一级破碎料），为钢企铁前加入废钢铁创造了物质条件。调查可知，1000立方米左右高炉在炉料中配加到20%的废钢铁技术上是可行的。

2、在高炉配料中加入废钢铁将是钢企重要的增产、增效措施。

高炉配料中加入废钢铁有资源保证、技术可行，因此高炉是否配加、配加多少废钢铁主要取决于加入废钢铁的效益大小，取决于一级破碎料等废钢与矿石、焦炭等价格比价。当钢企需要增加铁水产量、钢材产品利润、矿石、焦炭采购价格与废钢铁采购价格有比较效益时，在铁前加入废钢是钢企增产、增效的重要措施。

据测算：

(1)、高炉加入废钢铁与矿石、焦炭成本边际关系为：

废钢铁价格=1.75*矿石到厂价格（PB粉）+0.41*焦炭到厂价格+（250--300）元。

(2)、吨铁水中每增加100公斤废钢铁，可增产铁5.0%左右。

(3)、吨铁水中每增加100公斤废钢，可降焦比7.0%左右。

3、高炉铁前、铁后加废钢铁对钢铁市场的影响。

2017年以来，快速发展的废钢铁加工业将原来中频炉使用的低品级废钢铁加工成堆比重大、品级高、适合高炉及转炉利用的废钢铁产品，为高炉配加、转炉增加废钢铁提供了有利条件。废钢铁回收、加工和区域消费、不同品级的价格等环节将更加顺畅、合理，废钢铁产业将迎来健康发展阶段；长流程钢企将会保持较高水平的废钢铁消耗量；废钢铁在整个的钢铁生产、钢铁市场中的位置越来越重要。尽管目前阶段钢企高炉配料中加入废钢铁的比重远小于转炉炼钢环节的加入，但作为“增铁节矿”的措施来抑制进口矿石价格的大幅度上涨、保证国内钢企效益有着重要作用。

7、高炉加废钢是否比电炉短流程

更节能、环保、经济？

沙永志

来源：泰科钢铁