平面磨床磨铁板怎么磨(钣金71个加工术语，不做钣金也要懂)

Posted 2023-05-25

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平面磨床磨铁板怎么磨(钣金71个加工术语，不做钣金也要懂)

剪料：是指用剪切机从材料中获得矩形工件的工艺过程。公司采用数控剪床进行净尺寸切割下料，对工件加工要求不高。工艺工程师应该用这种工艺进行低加工成本的生产。

　　2.数冲：用数控冲床进行打孔操作，通常需要编程。通常情况下，数字冲孔的图形表面应作为零件生产的前端方向进行加工。打号的关键是出料，算料，一次加工够量。

　　3.激光切割：是指用激光对工件进行切割和下料的工艺过程。加工成本高，工艺工程师要少用这种工艺。

　　4.切割机下料：是指用砂轮电动切割机下料的一种工艺，要求不高，多为型材下料。这种工艺有一定的加工安全风险，工艺工程师应该少用这种工艺。

　　5.锯料：指用锯床切割材料的一种工艺，要求不高，多为型材切割材料。

　　6.落料：是指在普通冲床或其他设备上使用模具获得产品形状的工艺过程。

　　7.冲孔：指用普通冲头和冲模加工孔的工艺过程。

　　8.折弯：是指用折弯机将工件成型的工艺过程。本公司指的是数控折弯机，相应的折弯模具，首试机，调整机，生产前的首检，如有特殊需要工艺工程师说明。

　　9.冲压折叠：是指用普通冲床安装专用模具，用于弯曲小而简单的工件。

　　10.成形：是指在普通冲床或其他设备上用模具使工件变形的工艺过程。

　　11.抽孔：也叫“翻边”，是指在普通冲床或其他设备上，用模具将工件圆孔边缘翻上来的工艺过程。这家公司指的是一种需要用普通冲床和专用模具增加攻丝厚度的拉伸工艺。工艺工程师必须详细说明孔径和数量。

　　12.钻孔：是指用钻床钻孔时手工少量进行的一种加工方法，不方便加工几次冲孔和一般冲孔。正常情况下，标记法是用来钻有外来打孔点的孔，工艺工程师要少用这种工艺。

　　13.模板钻孔：是指先用几个冲头加工一个模板，然后用定位法批量钻孔。

　　14.攻丝：是指在工件上加工内螺纹的工艺过程。

　　15.扩孔：是指用钻头或铣刀将工件上的小孔加工成大孔的工艺过程。

　　16.沉孔：指在工件上加工锥形孔，以配合沉头螺钉等连接件的工艺过程。这家公司指的是使用钻孔机，合适的钻头(90度，120度)，埋头螺丝进行现场面试。通常，要使沉头螺钉的平面与工件的沉头表面齐平，制造商必须采用实际匹配的方法。

　　17压铆.：是指用冲床或油压机将铆接螺母、铆接螺钉或铆接螺母柱等紧固件牢固地压接在工件上的过程。正常情况下，装铆件的方向是毛刺方向，这样可以顺利装铆件。如果没有，厂家要及时上报。18.铆接：是指先将工件埋头，然后用冲床或油压机将铆接螺母牢牢压在工件上的工艺过程。

18、涨铆：指先将工件沉孔，再采用冲床或油压机把涨铆螺母牢固地压接在工件上的工艺过程。

　　19.拉母：指类似于铆接的过程。用母枪将铆螺母(POPs)等连接件与工件牢固连接的工艺过程。

　　20.拉铆：是指以铆钉为工具，将两个或两个以上的工件紧密连接的过程。

　　21.铆接：用铆钉将两个或多个工件面对面连接起来的工艺过程。在埋头铆接的情况下，工件应该首先被埋头。

　　22.冲压包：指在冲床或油压机上用模具形成工件凸形的工艺过程。

　　23.冲撕：又称“冲桥”，是指在冲床或油压机中用模具将工件成形为桥状的工艺过程。

　　24.冲印：是指用模具在工件上冲出文字、符号或其他标记的工艺过程。

　　25.切角：是指在冲床或液压机上用模具将工件的角切掉的过程。

　　26.冲网孔：是指在普通冲床或数控冲床上用模具在工件上冲出网孔。

　　27.拍平：是指从具有一定形状的工件过渡到展平的工艺过程。

　　28.钻孔：是指在钻床或铣床上用钻头在工件上钻孔的工艺过程。

　　29.倒角：是指用模具、锉刀、磨床等加工工件尖角的工艺过程。

　　30.校平：是指在加工前后工件不平整的情况下，使用其他设备将工件调平的过程。

　　31.回牙：是指对第二个螺旋齿预先用齿对工件进行修复的过程。

　　32.贴保护膜：是指用能保护工件表面的薄膜保护工件表面的过程。

　　33.撕保护膜：指工件表面保护膜的清洗过程。

　　34.校形：是指调整被加工工件的工艺过程。

　　35.热缩：是指利用加热设备(热风枪、烘箱)将覆盖在工件上的塑料压缩的工艺过程。

　　36.贴标签：指将标签贴在工件指定位置的工艺过程。

　　37.拉丝：是指用拉丝机和砂带对工件表面进行纹路处理的过程。

　　38.抛光：指用抛光设备对工件表面进行抛光的工艺过程。

　　39.热处理：指为提高工件硬度而进行特殊处理的工艺过程。

　　40.去毛刺：是指用磨床、锉刀等工具去除工件毛刺，使被加工零件光滑平整的工艺过程。

　　41.氩焊点焊：是指用氩弧焊机进行的点焊，是指要求焊接质量高时应用的工艺。工艺工程师在制定工艺要求时，要为焊缝制定点焊点数，正常点焊距离为30-50 mm。

　　42.氩焊满焊：是指全氩弧焊作业，是指焊接和磨削质量要求高时应用的工艺。工艺工程师在制定工艺要求时，要说明焊缝的满焊要求，满焊后不能有变形。

　　43.碰焊：又称“点焊”，是指用碰焊机将工件面对面焊接的工艺过程。这个公司指的是用碰焊机点焊，是电阻碰焊机。工艺工程师在制定工艺时应优先考虑该工艺的应用。

　　44.二-保焊点焊：是指用二氧化碳气体保护焊机进行点焊，是指要求焊接质量一般时所采用的工艺。工艺工程师在制定工艺要求时，要为焊缝制定点焊点数，正常点焊距离为30-50 mm。

　　45.二次保点焊：是指用二氧化碳气体保护焊机进行的全焊接作业，是指焊接质量要求一般时应用的工艺。工艺工程师在制定工艺要求时，说明了对焊缝满焊的要求，满焊后无变形。

　　46.植焊：又称种子焊，是指用植物焊枪将植物焊螺丝牢固地焊接在工件上的过程。

　　47.焊接打磨：主要是指用砂轮机、锉刀等工具将工件的焊疤磨平、整平的工艺过程。本公司是指用手持式电动冲击抛光对焊接工件进行抛光作业。对电镀、喷涂要求高的工件，应指定专用砂轮(砂纸片)/120号。

　　48.前处理：是指在涂装或粉末喷涂前，用电解液对工件进行脱脂、除锈，在工件表面添加涂膜(如磷化膜)并清洗干净的工艺过程。

　　49.刮灰：是指利用原子灰来弥补工件表面的缺陷，如焊接缝隙或凹坑等的工艺过程。

　　50.刮灰打磨：主要是指用平面磨床或砂布对刮光的工件表面进行抛光的过程。本公司是指用气动平磨机进行平磨的一种修复工艺，以弥补工件的灰。正常情况下，只有在修复过程中，必须有打磨和制灰的过程，这是对应的。

　　51喷油漆.：是指用专用喷枪在工件表面均匀喷涂油漆的过程。

　　52.喷涂：因为公司是自动流水线，所以工艺上只临时指定喷涂色号。一种工件需要指定两种色号，同时要指定涂装性能(室外、室内、大/小桔纹、粗/中/细砂纹、平光、光度号)。

　　53.喷涂螺纹保护：是指一种特殊用途的保护螺母、螺钉、螺母柱螺纹的橡胶套。也可以是纹理胶带、高温胶带或保护套。这种保护是装配线的责任。

54.喷涂导电保护：指用高温胶带保护特定区域。如果需要，工艺工程师必须对工艺做出特殊说明。这种保护是装配线的责任。

　　55.丝印：是指用特殊油墨渗透特殊网格，在工件表面形成文字或图案的过程。要求进行附着力、耐有机溶剂、色差、字体等一系列检查。没有缺陷。

　　56.电镀锌：是指在工件表面镀上一层金属，以保护或美化工件的过程。我公司是指工厂对需要电镀锌的铁工件进行检验合格后，由企划部进行的外包生产。公司正常要求蓝白镀锌，膜厚8UM，中性盐雾试验48小时无缺陷。

　　57.电镀镍：是指在工件表面镀上一层金属以保护或美化工件的过程。该公司是指工厂对需要镀镍的铜棒工件进行合格后，由企划部进行的一种外包生产。公司正常要求光亮镀镍，铜8小时以上加速盐雾试验无缺陷。

　　58.氧化：是指在工件表面形成一层氧化膜，以保护或美化工件的过程。

　　59.喷砂：是指用喷砂机对工件表面进行喷砂处理的过程。

　　60.组装：指将两个以上的工件装配在一起的工艺过程。对于钣金结构件的装配，原则上由装配负责喷涂大件和箱体的开孔。61.包装：是指保护工件以方便运输的过程。

　　62.数冲图示面为正面：以后要求工艺图中图形面必须是正面的，因为对称零件毛刺方向统一时，图形面不能直接作为反面，后续工艺工程师必须改进，生产中发现类似问题及时汇报。

　　63.毛刺向上，毛刺向下：今后要求工艺图纸的量必须在技术要求中进行技术说明，如发现生产，应及时上报改进。

　　64.压铆向下，压铆向上：今后要求工艺图纸的数量必须在技术要求中进行技术说明，如发现生产要及时上报改进。

　　65.沉孔向上，沉孔向下：今后要求工艺图纸的量必须在技术要求中进行技术说明，如发现生产，要及时汇报改进。

　　66.编程：是指利用设备制造厂的编程软件，用技术部的CAD图纸文件，在专用计算机上进行若干冲压模具的加工顺序的加工程序。正常情况下，需要使用最少的打孔次数。正常情况下，在保证机床正常运行的情况下，切边必须是常见的。

　　67.钻孔工装：指一种需要定位进行手工钻孔的模板，工艺工程师在制定产品工艺时要考虑。

　　68.焊接工装：保证焊接尺寸、角度、位置、空间尺寸等技术要求。在制定产品工艺时，工艺工程师应考虑这些因素。

69.喷涂导电保护工装：是指喷涂保护面积大，可以用铁板喷涂，固定安装方式，只有在大量工件移动时才能使用。

　　70.组装工装/检具：在装配过程中，为了保证客户申请的尺寸在客户及时的情况下不会安装不当，我们会对客户在装配过程中使用的尺寸和螺丝进行全工装检查，比如19英寸的安装孔间距。应该是工艺工程师在制定产品工艺时考虑的。

　　71.折弯检具：指批量和复杂的工件，工艺工程师在制定产品工艺时要考虑。