平模颗粒机怎么调压缩比(建设工程常见质量问题专项治理方案)

Posted 2023-05-25

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平模颗粒机怎么调压缩比(建设工程常见质量问题专项治理方案)

目 录

1、编制依据 2

2、工程概况 3

3、项目专项管理体系 6

4、钢筋混凝土结构工程质量常见问题防治措施 7

5、地下防水工程质量常见问题防治措施 39

6、地面工程质量常见问题防治措施 46

7、饰面工程质量常见问题防治措施 52

8、门窗工程质量常见问题防治措施 55

9、建筑电气工程质量常见问题防治措施 55

10、水暖工程质量常见问题防治措施 57

11、屋面工程质量常见问题防治措施 59

12、土方回填工程质量常见问题防治措施 62

13、建筑节能工程质量常见问题防治措施 63

1、编制依据

1.1施工图纸

1.2主要规范、标准

1.3相关文件

《北京市住宅工程质量常见问题专项质量工作方案》的通知

---京建发（2014）210号文；

北京**************有限公司关于下发《住宅工程质量通病防治办法》的通知

----*****（2012）8号文；

本工程《施工组织设计》；

2、工程概况

2.1项目概况

2.2建筑设计概况

2.3专业设计概况

3、项目专项管理体系

3.1成立防治领导小组

组 长： （项目经理）

副组长： （项目副经理）

组 员： （项目技术负责人）

（项目部生产经理）

（项目部质检员）；

各专业分包单位项目经理、技术负责人、质检员；

各劳务分包单位项目经理；

3.2防治小组的权限、责任、范围

1）、质量通病防治小组的权限

防治小组发现未按监理方及建设方批准的质量通病防治方案施工的，有责令施工队限期整改的权力；如没有整改或整改不到位，有权进行经济处罚甚至要求返工、整改。

2）、质量通病防治小组的责任

制定质量通病防治方案和防治计划，施工过程严格执行施工规范和标准，尽量消除因施工原因造成的质量通病。

3）、质量通病防治小组的负责范围

本方案中所涉及的属我方总承包合同范围（包括专业分包工程）的施工质量通病。

4）、质量通病防治小组的负责期限

本工程开工起，施工过程阶段、竣工验收阶段、竣工交付使用阶段，质量保修期内。

4、钢筋混凝土结构工程质量常见问题防治措施

4.1模板工程

4.1.1轴线位移

1．现象

混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙实际位置与建筑物轴线位置有偏移。

2．原因分析

（1）翻样不认真或技术交底不清，模板拼装时组合件未能按规定到位。

（2）轴线测放产生误差。

（3）墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未及时纠正，造成累积误差。

（4）支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施。

（5）模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。

（6）混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力大挤偏模板。

（7）对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。

3．防治措施

（1）严格按1/10-1/15的比例将各分部、分项翻成详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经复核无误后认真对生产班组及操作工人进行技术交底，作为模板制作，安装的依据。

（2）模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模。

（3）墙、柱模板根部和预部必须设可靠的限位措施，如采用现浇楼板混凝土上预埋短钢筋固定钢支撑，以保证底部位置准确。

（4）支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。

（5）根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。

（6）混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。

（7）混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。

4.1.2标高偏差

1．现象

测量时，发现混凝土结构层标高度及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。

２．原因分析

（１）楼层无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合；竖向模板根部未找平。

（２）模板顶部无标高标记，或未按标记施工。

（３）高层建筑标高控制线转测次数过多，累计误差过大。

（4）预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法。

（5）楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。

3．防治措施

（1）每层楼设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平。

（2）模板顶部设标高标记，严格按标记施工。

（3）建筑楼层标高由首层±0.000标高控制，严禁逐层向上引测，以防止累计误差，当建筑高度超过30m时，应另设标高控制线，每层标高引测点应不少于2个，以便复核。

（4）预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，必要时用电焊或套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件模板。

（5）楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。

4.1.3结构变形

1．现象

拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。

2．原因分析

（1）支撑及围檩间距过大，模板刚度差。

（2）组拼小钢模，连接件未按规定设置，造成模板整体性差。

（3）墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小。

（4）竖向承重支撑在地基土上未夯实，未垫平板，也无排水措施，造成支随部分地基下沉。

（5）门窗洞口内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏。

（6）梁、柱模板卡具间距达大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致局部爆模。

（7）浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过度。

（8）采用木模板或胶合板施工，经验收合格后未及时浇筑混凝土，长期日晒雨淋面变形。

3．防治措施

（1）模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土的自得及浇捣时产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性。

（2）梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥土地基，应先认真夯实，设排水沟，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷。

（3）组合小钢模拼装时，连接件应按规定放置，围檩及对拉螺栓间距、规格应按设计要求设置。

（4）梁、柱模板若采用卡蛤时，其间距要规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小。

（5）梁、墙模板上部必须有临时撑头，以保证混凝土浇捣时，梁、墙上口宽度。

（6）浇捣混凝土时，要均匀对称不下料，严格控制浇灌高度，特别是门窗洞口模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。

（7）对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/1000-3/1000。

（8）采用木模板、胶合板模板施工时，经验收合格后应及时浇筑混凝土，防止木模板长期暴晒雨淋发生变形。

4.1.4接缝不严

1．现象

由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。

2．原因分析

（1）翻样不认真或无误，模板制作马虎，拼装时接缝过大。

（2）木模板安装周期过长，因木模干缩造成裂缝。

（3）木模板制作粗糙，拼缝不严。

（4）浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开。

（5）钢模板变形未及时修整。

（6）钢模板接缝措施不当。

（7）梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。

3．防治措施

（１）翻样要认真，严格按1/10-1/50比例将各分部分项细部翻成详图，详细编注，经复核无误后认真向操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装。

（2）严格控制木模板含水率，制作时拼缝严密。

（3）木模板安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝。

（4）钢模板变形，特别是边杠外变形，要及时修整平直。

（5）钢模板间嵌缝措施要控制，不能用油毡、塑料布，水泥袋等去嵌缝堵漏。

（6）梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密（必要时缝间加双面胶纸），发生错位要校正好。

4.1.5脱模剂使用不当

1．现象

模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染，或混凝土残浆不清除即刷脱模剂，造成混凝土表面出现麻面等缺陷。

2．原因分析

（1）拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂。

（2）脱模剂涂刷不匀或漏涂，或涂层过厚。

（3）使用了废机油脱模剂，既污染了钢筋及混凝土，又影响了混凝土表现装饰质量。

3．防治措施

（1）拆模后，必须清除模板上遗留的混凝土残浆后，再刷脱模剂。

（2）严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选用原则应为：既便于脱模又便于混凝土表面装饰。选用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液和各种专门化学制品脱模剂等。

（3）脱模剂材料宜拌成稠状，应涂刷均匀，不得流淌，一般刷两度为宜，以防漏刷，也不宜涂刷过厚。

（4）脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土，以防隔离层遭受破坏。

4.1.6模板未清理干净

1．现象

模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等到建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙，且有垃圾夹杂物．

2．原因分析

（1）钢筋绑扎完毕，模板位置未用压缩空气或压力水清扫。

（2）封模前未进行清扫。

（3）墙柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不当无法进行清扫。

3．防治措施

（1）钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内垃圾．

（2）地封模前，派专人将模内垃圾清除干净．

（3）墙柱根部、梁柱接头处未留清扫孔，预留孔尺寸≥100mm×100mm，模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。

4.1.7封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔

1．现象

由于封闭或竖向的模板无排气孔，混凝土表面易出现气孔等缺陷，高柱、高墙模板未留浇捣孔，易出现混凝土浇捣不实或空洞现象。

2．原因分析

（1）墙体内大型顶留洞口底模未设排气孔，易使混凝土对称下料时产生气囊，导致混凝土不实。

（2）高柱、高墙侧模无浇捣孔，造成混凝土浇灌自由落距过大，易离析或振动棒不能插到位，造成振捣不实。

3．防治措施

（1）墙体的大型预留洞口（门窗洞等）底模应开设排气孔，使混凝土浇筑时气泡及时排出，确保混凝土浇筑密实。

（2）高柱、高墙（超过3m）侧模要开设浇捣孔，以便于混凝土浇灌和振捣。

4.1.8模板支撑选配不当

１．现象

由于模板支撑体系选配和支撑方法不当，结构混凝土浇筑时产生变形。

2．原因分析

（1）支撑选配马虎，未经过安全验算，无足够的承载能力及刚度，混凝土浇筑后模板变形。

（2）支撑稳定性差，无保证措施，混凝土浇筑后支撑自身失稳，使模板变形。

3．防治措施

（1）模板支撑系统根据不同的结构类型和模板类型来选配，以便相互协调配套。使用时，应对支承系统进行必要的验算和复核，尤其是支柱间距应经计算确定，确保模板支撑系统具有足够的承载能力、刚度和稳定性。

（2）木质支撑体系如与木模板配合，木支撑必须钉牢楔紧，支柱之间必须加强拉结连紧，木支柱脚下用对拔木楔调整标高并固定，荷载达大的木模板支撑体系可采用枕木堆塔方法操作，作扒钉固定好。

（3）钢质支撑体系其钢楞和支撑的布置形式应满足模板设计要求，并能保证安全承受施工荷载，钢管支撑体系一般宜扣成整体排架式，其立柱纵横间距一般为1m左右（荷载大时应采用密排形式），同时应加设斜撑和剪刀撑。

（4）支撑体夭的基底必须坚实可靠，竖向支撑基底加为土层时，应在支撑底铺垫型钢或脚手板等硬质材料。

（5）在多层或高层施工中，应注意逐层加设支撑，分层分散施工荷载。侧向支撑必须支顶牢固，拉结和加固可靠，必要时应打入地锚或在混凝土中预埋铁件和短钢筋头做撑脚。

4.1.9顶板模板缺陷

１．现象

板中部下挠；板底混凝土面不平；；采用木模板时梁边模板嵌入梁内不易拆除。

2．原因分析

（1）模板龙骨用料较小或间距偏大，不能提供足够的强度以及刚度，底模未按设计或规范要求起拱，造成挠底过大。

（2）板下支撑底部不牢，混凝土浇筑过程中荷载不断增加，支撑下沉，板模下挠。

（3）板底模板不平，混凝土接触面平整度超过允许偏差。

（4）将板模板铺钉在梁侧模上面，甚至略伸入梁模内，浇筑混凝土后，板模板吸水膨胀，梁模也略有外胀，造成边缘一块模板嵌牢在混凝土内。

3．防治措施

（1）楼板模板下的龙骨和牵杠木应由模板设计计算确定，确保有足够的强度和刚度，支承面要平整。

（2）支撑材料应有足够强度，前后左右相互搭牢增加稳定性；支撑如撑在软土地基上，必须将地面预先夯实，并铺设通长垫木，必要时垫木下再加垫横板，以增加支撑在地面上的接触面，保证在混凝土重量作用下不发生下沉（要采取措施消除泥地受潮后可能发生的下沉）。

（3）木模板板模与梁模连接处，板模应铺到侧模外口齐平，避免模板嵌入梁混凝土内，以便于拆除。

（4）板模板应按规定要求起拱。钢木模板混用时，缝隙必须嵌实，并保持水平一致。

4.1.10墙模板缺陷

1．现象

（1）炸模、倾斜变形，墙体不垂直。

（2）墙体厚薄不一，墙面高低不平。

（3）墙根跑浆、露筋，模板底部被混凝土及砂浆裹住，拆模困难。

（4）墙角模板拆不出。

2．原因分析

（1）钢模板事先未作排版设计，未绘排列图；相邻模板间距过大，对拉螺栓选用过小或未拧紧。

（2）模板制作不平整，厚度不一致，相邻两块墙模板拼接不严、不平，支撑不牢，没有采用对拉螺栓来承受混凝土对模板的侧压力，以致混凝土浇筑时炸模；或因选用的对拉螺栓直径太小或间距偏大，不能承受混凝土侧压力而被拉断。

（3）混凝土浇筑分层过厚，振捣不密实，模板受侧压力过大，支撑变形。

（4）角模与墙模板拼接不严，水泥浆漏出，包裹模板下口。拆模时间太迟，模板与混凝土粘结力过大。

（5）未涂刷隔离剂，或涂刷后被雨水冲走。

3．防治措施

（1）墙面模板应拼装平整，符合质量检验评定标准。

（2）有几道混凝土墙时，除顶部设通长连接木方定位外，相互间均应用剪刀撑撑牢。

（3）墙身中间应根据模板设计书配制对拉螺栓，模板两侧以连杆增强刚度来承担混凝土的侧压力，确保不炸模（一般采用Φ12-Φ16mm螺栓）。两片模板之间，应根据墙的厚度用钢管或硬塑料撑头，以保证墙本厚度一致。有防水要求时，应采用焊有止水片的螺栓。

（4）每层混凝土的浇筑厚度，应控制在施工规范允许范围内。

（5）模板面应涂刷隔离剂。

4.1.11楼梯模板缺陷

1．现象

楼梯侧帮露浆、麻面，底部不平。

2．原因分析

（1）楼梯底模采用钢模板，遇有不能满足模数配齐时，以木模板相拼，楼梯侧帮模也用木模板制作，易形成拼缝不严密，造成跑浆。

（2）底板平整度偏差过大，支撑不牢靠。

3．防治措施

（1）侧帮在梯段处可用钢模板，以2mm厚薄钢板模和8号槽钢点焊连接成型，每步两块侧帮必须对称不使用，侧帮与楼梯培养帮用U形卡连接。

（2）底模应平整，拼缝要严密，符合施工规范要求，若支撑杆细长比过大，应加剪力撑撑牢。

（3）采用胶合板组膈模板时，楼梯支撑底板的木龙骨间距宜为300-500mm，支承和横托的间距为800-1000mm，托木两端用斜支撑支柱，下用单楔楔紧，斜撑间用牵杠互相拉牢，龙骨外面钉上外帮侧板，其高底与踏步口齐，踏步侧板下口钉1根小支撑，以保证踏步侧板的稳固。

4.1.12墙体烂根

1.现象

混凝土墙根与楼板接触部位出蜂窝、麻面或露筋，有的墙根内夹有木片、水泥袋纸等杂物。

2.原因分析

（1）第一层混凝土浇灌过厚，振捣棒插入深度不够，底部未振透。

（2）混凝土铺设后没有及时振捣，混凝土内的水分被楼板吸收，振捣困难。

（3）混凝土配合比控制不准，搅拌不匀，坍落度太大，材料离析；混凝土配合比设计砂率小，和易性不好，振捣困难或振捣时间过久造成漏浆。

（4）钢模板与楼板表面接触不严密。当楼板厚度不等、高差较大以及安装不平时，这种情况更为严重。

（5）钢模下部缝隙用木片堵塞时，木片进入墙体内。

3.预防措施

（1）支模前，在模板下脚相应的楼板位置抹预拌砂浆找平层，但应注意勿使砂浆找平层进入墙体内。

（2）模板下部的缝隙应用预拌砂浆等塞严，切忌使用木片并伸入混凝土墙体位置内。

（3）增设导墙，或在模板底面放置充气垫或海绵胶垫等。

（4）浇筑混凝土前先浇水湿润模板及楼板表面，然后浇一层50mm厚的砂浆(其成分与混凝土内砂浆成分相同),砂浆不宜铺得太厚，并禁止用料斗直接浇筑。

（5）坚持分层浇筑混凝土，第一层浇筑厚度必须控制在500mm以内。

4．治理方法

（1）对于烂根较严重的部位，应先将表面蜂窝、麻面部分剔除，再用1：1水泥砂将分层抹平。此项工作必须在拆模后立即进行。

（2）对于已夹入木片、纸或草蝇等的烂根部位，在拆模后应立即将夹杂物彻底剔除，然后捻入高强度干硬砂浆，必要时砂浆中可稍掺加细石。

（3）对于轻微的麻面，可以在拆模后立即铲除显出黄褐色砂子的表面，然后刮一道108胶水泥腻子。如不是在拆模后立即进行，必须剔除表面松动层，用水湿润并冲洗干净，然后再刮一道108水泥腻子。

（4）对于较大面积的蜂窝、麻面或露筋，应按其全部深度凿去薄弱的混凝土和裸露的骨料颗粒，然后用钢丝刷或加压水洗刷表面，再用比原混凝土强度等级提高一级的细石混凝土（或掺微膨胀剂的混凝土）填塞，并仔细捣实。

4.1.13墙面粘连，缺棱掉角

１．现象

墙体拆模时，大模板上粘连了较大面积的混凝土表皮，现浇墙体上口及洞口拆模后缺棱掉角。

２．原因分析

（１）脱模过早，混凝土强度低于１.2Mpa。尤其是在初冬阶段（温度-1—10℃），由于缺乏可靠的保温措施，最易发生此类现象。

（2）混凝土用水量控制不严，质量波动大，浇筑时下料集中，又未均匀振捣。

（3）模板清理不干净（特别是上、下端口部位及门框边），易积留混凝土残渣。

（4）使用了失效的隔离剂，或隔离剂涂刷不均匀、漏刷，或隔离剂被雨水冲刷掉。

（5）衔接施工缝时浇筑的砂浆层过厚，强度偏低，洞口模板拆除过早，或拆模时碰撞，造成墙体缺棱掉角。

3．预防措施

（１）坚持墙体混凝土强度达到期1.2Mpa后才能拆模的规定。

（2）清理大模板和涂刷隔离剂必须认真，要有专人检查验收，不合格的要重机关报清理刷涂。

（3）严格控制混凝土质量，混凝土应有良好的和易性，浇筑时均匀下料，禁止采用振捣棒赶送混凝土的振捣方法。

（4）应留有周转备用的洞口模板，以造当延迟洞口模板拆除的时间，宜采用可伸缩的洞口模板。禁止用大锤敲击模板，以防损伤混凝土棱角。

（5）衔接施工缝的预拌砂浆厚度家为50-100mm，浇筑底层混凝土必须认真振捣。采用掺粉煤灰的混凝土。在模板上口加入拌过水泥浆的石子再作振捣，确保此部分混凝土的强度达到设计要求。

4．治理方法

（１）严重的大面积粘连、麻面，必须在拆模后随即修补。修初方法：先将浮面松动的灰渣清理干净，然后用１：１预拌砂浆分层抹平，并将表面认真压光，达到要求的平整度。

（２）小面积的粘连、麻面，可在拆模后立即用108胶水泥腻子刮1-2道找平。

（3）缺棱掉角亦宜在拆模后立即修补。先刷一道水平泥素浆，然后用预拌砂浆分层补平。

（4）模板上口如积有较多的粉煤灰浆层，拆模后应凿除，用高一级混凝土补浇到位。

4.1.14墙体垂直偏差大

１．现象

墙体垂直偏差大，超过规范要求。有的整个一道墙都很严重，有的只是一端倾斜严重。墙体垂直偏差过大将影响楼板搁置长度，也易造成墙体局部支承压力增大。

2．原因分析

（1）支模时未用线坠靠吊，或拧紧穿墙螺栓后未进行复查。

（2）大模板地脚螺栓固定不牢，模板受物体猛烈冲撞后（如外墙板的碰撞等）发生倾斜变形，事后又未进行纠正。

（3）大模板本身变形，扭曲严重。

（4）模板支搭不牢，地脚螺栓未拧紧；振捣混凝土时过猛，使模板发生变位。

3．预防措施

（1）支模过程中要反复用线坠靠吊。先安装正面大模，通过地脚螺栓调整，用线坠靠吊垂直后再安装反面大模，然后在反面模板外侧用线坠皎核，最后用穿墙螺栓固定正、反大模，并随着用线坠校核其垂直度， 并注意检查地脚螺栓是否拧紧。

（2）支模完毕经校正后如遇有较大冲撞，应重新用线坠复核校正。

（3）日久失修变形严重的大模板不得继续使用，应由工厂进行修理。

4．治理方法

（1）垂直偏差在3mm以下的，可将部分墙面凿毛，用108胶水泥浆刮平，超过3mm而在15mm以内的，将部分墙面凿毛后，用预拌砂浆找平。此项治理工作应在拆模后立即进行。

（2）垂直偏差严重者（全高垂直偏差超过20mm），应拆模后立即将混凝土凿掉，重新支模浇筑混凝土。

（3）如墙体垂直偏差大，楼板两端压墙长度不足20mm时，应会同设计单位研究处理。

4.1.15墙面凹凸不平

1．现象

现浇混凝土墙体拆模后墙面凹凸不平，有的局部凹瘪，有的成连续波浪形，也有的局部鼓包（用２ｍ靠尽检查凹凸超过±４ｍｍ）。

２．原因分析

（1）模板刚度不够。大模背面的槽钢（龙骨）间距达大或所用面板钢板太薄（小于4mm）。

（2）穿墙管长短不一，误差过大，穿墙螺栓拧得过紧，使其附近钢板局部变形。

（3）振动器过度猛振大模板面，板面局部损伤。

（4）安装及拆模过程中用大锤或撬棍猛击模板板面，使板面造成严重缺陷。

3．预防措施

（1）加强模板的维修，每个工程完工后，应对模板检修一次，板面有缺陷时，应随时进行修理，严重的应更换板面钢板。
（2）刚度不足的模板，可加密背面钢龙骨（8号槽钢），即在原来两根之间再加1根，或在原来两根水平槽钢之间加一道垂直方向的短龙骨。

（3）不得用振动器猛振大模板或用大锤、撬棍击打钢模。

（4）穿墙螺栓部位的钢板宜适当加固。加固方法可采用贴上一块小的方形厚钢板（贴在板面的反面）或在孔口两侧加焊型钢。

4．治理方法

（1）对现有钢模彻底进行检修、加固。

（2）对凹凸的墙面应在拆模后立即进行修补。修补方法：先剔毛表面，将鼓起部分凿掉，然后用预拌砂浆或108胶水泥浆找平。

（3）对大面积波浪形墙面，可增抹靠骨灰（无底灰的罩面灰）找平。靠骨灰可以是混合灰，也可以是纸筋石灰（加胶料）。

4.1.16阴角不方正、不垂直

１．现象

拆模后内纵、横墙交接处，以及外墙与内横墙交接处阴角不方正、不垂直，给装修施工带来极大困难，浪费大量修补用工。

2．原因分析

（1）采用筒子模时操作疏忽，角部出现垂直偏差。

（2）采用平模时，内纵墙模板与已浇筑好的内模墙之间缝隙过大；内纵墙模板轴线位移。

（3）小角模变形与大模板之间形成缝隙，出现漏浆及阳角变形。

3．预防措施

（1）及时修理好模板，尤其是小角模。

（2）安装筒子模时应精心操作，将误差消灭在安装过程之中。

（3）支模时应保持轴线位置正确，努力减小模板垂直偏差。

4．治理方法

拆完模板后立即进行修补。修补方法：先用靠尺、线坠和方尺检查，然后进行剔凿，再用108胶水泥浆补平压光。

4.1.17墙体混凝土起泡

1．现象

墙面有数量较多的大面积气泡，给装修工程带来很大困难，既影响进度又增加用工。

2．原因分析

（1）发泡型减水剂（如MF减水剂等）掺量过多。

（2）混凝土坍落度过大，振捣时间太短，混凝土不密实。

（3）混凝土浇筑时一次下料太多，振捣时气泡未排出，而集结在混凝土墙面上。

3．预防措施

（1）按规定正确掺加减水剂，最好不用发泡型减少剂，必要时可掺引气剂。

（2）采用现场搅拌，若采用泵送混凝土时，坍落度宜采用130-150mm，最大不得超过180mm。

（3）加强混凝土振捣，如混凝土内掺减水剂，宜采用高频插入式振捣器进行振捣。振捣棒移动间距不得大于300mm，拔出时速度要慢，振捣时间以表面不再冒气泡为度。

（4）混凝土每次铺设厚度以不小于500mm为宜。

4．治理方法

将气泡表面酥皮铲掉，刮上腻子，将气泡堵死。一般只用大白腻子，不宜用108胶水泥或其他腻子。

4.1.18墙面有模板皮

1．现象

墙体木模板拆除时，墙面上残粘着模板表皮，观感差。

2．原因分析

（1）木模板周转次数多，其表面刚度不足，拆除时表面模板皮残粘在混凝土面层上。、

（2）使用了失效的脱模剂或脱模剂刷不均匀、漏刷。

（3）脱模过迟，未及时养护，混凝土表面温度过高，其早期表层强度发展过快，混凝土粘连木模。

3．预防措施

（1）对于经过多次周转使用的木模，剔除其中表面刚度不足或弯曲变形的木模。仅局部表面刚度不足的木模，使用前应重新修补。

（2）木模拆除后应及时清理表面砂浆及翘皮，认真涂刷有效的脱模剂。

（3）采用快速拆模体系，当混凝土强度大于1.2Mpa时，及时松开模板，对混凝土淋水养护。

4．治理方法

（1）剔除嵌入混凝土表层的木模板表皮，对于严重的混凝土表面模板表皮，剔除后，先刷一道108胶水泥浆，然后用预拌砂浆分层补平压光，达到设计要求的平整度。

（2）水面积的墙面拆模粘有模板皮时，拆模后立即剔除，使用108胶水泥腻子刮1-2道找平。

（3）模板皮嵌入混凝土较深时，应全部凿除板皮外混凝土，用钢丝刷或加压水洗刷表面，再用比原混凝土强度等级一级的细石混凝土填塞，并仔细捣实。

4.1.19楼梯间墙体错台和漏浆

1．现象

在楼梯间上下墙体接槎处出现错台,一般错台20-30mm，不仅影响美观，并且给装修施工带来困难。错台严重时，影响结构质量。在错台处亦易发生浆水流淌现象。

2．原因分析

（1）测量时轴线位置控制不准，使上下层墙体轴线借位。

（2）支模时，没有按轴线位置支撑，模板位置偏移；或模板安装不垂直，造成墙体上口位移。

（3）上层模板与下部墙体间有缝隙，造成漏浆或出现错台。

（4）下层墙顶部圈梁侧模支撑固定不牢，侧模向外推移或局部外胀。拆模后圈梁外侧不直，安装上层大模时贴附不严，造成漏浆或错台。

（5）楼梯间两侧大模板只能支在楼梯间临时平台上，其刚度较差，支模困难，致使模板支设不牢。混凝土振捣过度以，使模板发生变位或变形。

3．预防措施

（1）直接从楼梯间墙向上引测控制轴线，然后同时向两侧引出其他墙体轴线，避免误差累积。

（2）在支楼梯间墙圈梁时，要特别注意靠楼梯间一侧的侧模，必须拉线找平、找直，楼梯间圈梁侧模必须用支撑对顶牢。为了避免外鼓，可以将圈梁侧模缩进5mm，拆模后再行修补抹平。

（3）为了防止漏浆，可在楼梯间临时平台上加铺一块脚手板，大模板放置于脚手板上，中间的空隙用木条塞紧。

（4）楼梯间圈梁模板改用特制的钢模。钢模用24号槽钢切割成高140mm和100mm上下两段搭接而成，焊接处下边，用螺栓和3mm厚的扁钢固定“b”字形橡皮条两条。钢模端部根据平台板形状作成企口，并留出20mm空隙，以便于支拆模板。

4．治理方法

（1）如某层发现轴线偏移时，应在该层加以校正。

（2）对于小的错台，应在拆模后及时剔凿修补，凹陷处抹高强度预拌砂浆，并注意上下墙体之间的顺直平整。

（3）影响结构承载能力的错台，应砸掉重新浇筑混凝土。

4.1.20门（洞）口位移，口角处蜂窝、麻面、露筋

1．拆模后，预留门（洞）口扭曲、歪曲、不方正。门洞口预留位置不正。尤其是门（洞）口一侧常设有小断面柱子，容易出现严重蜂窝、麻面。后立门口的预埋木砖振捣混凝土时容易移位，甚至找不到。

2．原因分析

（1）门口固定不牢，浇筑混凝土时位移变形。

（2）门口两侧混凝土没有同时均匀浇筑，或两侧浇筑高度差太大，造成受力不均，将门口挤偏。第一步混凝土浇筑高度过高，也会造成门（洞）口下部变形过大。

（3）门（洞）口尺寸与墙厚相同，钢模压口不严密，支撑不牢，容易发生位移和漏浆。

（4）假口拆模时用大锤猛击，模板被砸坏，重复使用时容易造成漏浆。

（5）门（洞）口边（尤其是小柱、门项暗梁）钢筋较密，振捣不实，产生露筋、蜂窝或孔洞。

（6）木砖因定不牢或受振捣过猛，发生位移或掉落。

3．预防措施

（1）采用先立口的工艺。在大模板上先划出门框位置，然后钻小孔，用钉子将门框牢牢固定在大模板上。门框两侧（或一侧）加木条，使其尽寸比墙厚大3-5mm。整个门框应用水平支撑撑牢，防止门框两侧樘子向里侧移位变形。也可采用在大模上固定门框水平支撑的办法，将门框直接套在水平支撑上，然后用木楔楔紧。

（2）门（洞）口中间水平木支撑不得小于3道。如为后塞门框，宜采用金属制可伸缩式工具模板，保证拆模后棱角整齐。

（3）开始浇筑混凝土时。先用人工送料浇筑500mm高度左右，然后再用吊斗浇筑。浇筑时要从门口正上方缓慢下料，或从门洞两侧同步同厚度下料。有条件或必要时（如门边钢筋过密），门口两侧可浇筑细石混凝土。

（4）如采用假口时，假口模板厚度尺寸要正确，一般应大于墙厚3-5mm，与钢模挤严压紧，防止漏浆或变形。

（5）当门口两侧钢筋过密，又采用后立口时，不宜预埋木砖，可采用混凝土浇筑后射钉枪固定门框的作法（门框两侧樘子上各射3枚）。

（6）采用后立口工艺时，最好多准备一个流水段的门口模板，隔一天后再拆假口，以保证门（洞）口棱角整齐。

4．治理方法

（1）对于已造成位移、变形的门（洞）口，应将多余的混凝土凿至设计要求的位置，并达到质量评定标准。凿毛部位可用水泥浆或108胶水泥浆找平、顺直。此项修补工作宜在拆模后立即进行。

（2）先立口变形较大时，应剔掉门框四周混凝土，将门框取出并重新整修方正，同时将门框四周的混凝土剔凿找平，以达到设计要求的洞口尺寸。待混凝土达到强度后，再用射钉枪将木门框固定在混凝土墙上。

4.1.21大角不垂直，不方正

1．现象

全现浇工程大角竖向呈折线，或明显倾斜，大于规定，不方正，甚至变成小圆角。

2．原因分析

（1）模板不合要求，端面不方正，相邻两块模块无法呈90º夹角。

（2）模板安装不严密，未注意靠吊垂直度和方正度，或在安装后受碰撞发生错位。

（3）模板使用维修不当，固定连接件内灌入混凝土浆，不易搬动，有时敷衍了事，不加处理。

3．预防措施

（1）大模板的小面（两端侧面）必须平直，与模板大面呈90º夹角，并注意检查大模板的加工质量。

（2）安装模板时注意靠吊垂直度和方正度，安装完模板后要防止碰撞。

（3）加强对大模板端机的清理及模板连接固定的维修，使其易转动，操作者要认真将所有连接固定件全部固定。

（4）改进模板设计。比较有效的做法是：在两块大模板之间放入一块角钢，如两块大模板之间不方正，则角钢无法放入，因此必须使大角模板呈90º，做到方正，此角钢还可防止混凝土漏浆。

（5）每施工3-4层就用经纬仪（或吊15kg线坠）检查大角的垂直度，发现偏差要及时纠正。

4．治理办法

大角垂直方正偏差大时，应在拆模后及时用预拌砂浆找直、找方，并在上一层施工时进行纠偏。偏差较小时，可在外装修补灰时找直、找方。

4.1.22外墙上下层接槎不平、漏浆

1．现象

全现浇浇上下层墙的外墙面不在同一平面上，严重出现错台，接槎部位有预拌砂浆流出。

2．原因分析

（1）模板支搭不合要求，或支搭后碰撞发生位移。

（2）支承模板的平台刚度或稳定性不好，使模板在振捣混凝土时发生位移。

（3）模板下部与外墙封完备不严，造成漏浆。

3．预防措施

（1）必须保证模板安装的垂直度，安装好后不得碰撞模板。

（2）小挂架必须有足够的刚度，必须有防止模板受振发生位移的可靠措施。内外模板必须连接牢固，每块模板用两道钢丝绳、倒链与内横墙拉结牢固，以防模板受振动时位移。

（3）改进模板设计。在模板的上下两端固定一道木板或橡胶板及橡皮条。浇完混凝土后，每层墙面出现一道凹槽腰线。支上层模板时上层木板（或橡胶板）紧贴于凹槽内，可防止出现错台漏浆，即使出现不平或错台，也便于进行修补。

（4）在混凝土墙上预埋Φ16螺栓，先套入限位槽钢，严格按水平标高控制线调平紧固，使支承槽钢有足够的承载力，再将大模板落入紧固限位槽钢上，调整紧固限位螺栓，使墙模完全紧贴在已浇混凝土的墙面上。为了更有效地防止混凝土漏浆，使外墙混凝土达到过渡平滑并保持下层混凝土墙清洁。

4．治理办法

上下层接槎不平处，可用预拌砂浆进行找补。

4.2钢筋工程

4.2.1露筋

1．现象

混凝土结构构件拆模时发现其表面有钢筋露出。

2．原因分析

保护层砂浆垫块垫得太稀或脱落；由于钢筋成型尺寸不准确，或钢筋骨架绑扎不当，造成骨架外形尺寸偏大，局部抵触模板；振捣混凝土时，振动器撞击钢筋，使钢筋移位或引起绑扣松散。

3．预防措施

砂浆垫块垫得适量可靠；对于竖立钢筋，可采用埋有铁丝的垫块，绑在钢筋骨架外侧；同时，为使保护层厚度准确，需用铁丝将钢筋骨架拉向模板，挤牢垫块。

4．治理方法

范围不大的轻微露筋可用灰浆堵抹；露筋部位附近混凝土出现麻点的，应沿周围敲开或凿掉，直至看不到孔眼为止，然后用砂浆抹平。为保证修处长灰浆或砂浆与混凝土接合可靠，原混凝土面要用水冲洗、用铁刷净，使表面没有粉层、砂粒或残渣，并在表面保持湿润的情况下补修。重要受力部位的露筋应经过技术鉴定后，根据露筋严重程度采取措施补救，以封闭钢筋表面（采用树脂之类材料涂刷）防止其锈蚀为前提，影响构件受力性能的应对构件进行专门加固。

4.2.2箍筋间距不一致

1．现象

按图纸上标注的箍筋间距绑扎梁的钢筋骨架，最持发现末一个间距与其他间距不一致，或实际所用箍筋数量与钢筋材料表上的数量不符。

2．原因分析

图纸上所注间距为近似值，按近似值绑扎，则间距或根数有出入。

3．预防措施

根据构件配筋情况，预先算好箍筋实际分布间距，供绑扎钢筋内架时作为依据。

4．治理方法

如箍筋已绑扎成钢筋骨架，则根据具体情况，适当增加一个或两个箍筋。

4.2.3绑扎搭接接头松脱

1．现象

在钢筋骨架搬运过程中或振捣混凝土时，发现绑扎搭接接头松脱。

2．原因分析

搭接处没有扎牢，或搬运时碰撞、压弯接头处。

3．预防措施

钢筋搭接处应用铁丝扎紧。扎结部位在搭接部分的中心和两端，共三处；搬运钢筋骨架应轻抬轻放；尽量在模内或模板附近绑扎搭接接头，避免搬运有搭接接头的钢筋骨架。

4．治理方法

将松脱的接头再用铁丝绑紧。如条件允许，可用电弧焊焊上几点。

4.2.4柱箍筋接头位置同向

1．现象

柱箍筋接头（即弯钩交搭处）位置方向相同，重复交搭于一根或两根纵筋上。

2．原因分析

绑扎柱钢筋骨架时疏忽所致。

3．预防措施

安装操作时随时互相提醒，应将接头位置错开绑扎。

4．治理方法

相应解开几个箍筋，转过方向，重新绑扎，力求上下接头互相错开。

4.2.5梁箍筋被压弯

1．现象

梁的钢筋骨架绑成后，未经搬运，箍筋即被骨架本身重量压弯。

2．原因分析

梁的高度较大，但图纸上未设纵向构造钢筋和拉筋。

3．预防措施

当梁的截面高度超过700mm时，在梁的两侧面沿高度每隔300-400mm应设置一根直径不小于10mm的纵向构造钢筋；纵向构造钢筋用拉筋联系。拉筋直径一般与箍筋相同，每隔3-5个箍筋放置一个拉筋。拉筋一端弯成半圆钩，另一端做成略小于直角的直钩。绑扎时先把半圆弯钩挂上，再将另一端直钩钩住扎牢。

4．治理方法

将箍筋被压弯的钢筋骨架临时支上，补充纵向构造钢筋和拉筋。

4.2.6双层网片移位

1．现象

配有双层钢筋（这里所谓双“层”是指在构件截面上部和下部都配有钢筋，并不是通常所说“单筋构件”在受拉区的两层钢筋）网片的平板，一般常见上部网片向构件截面中部移位（向下沉落），但只有构件被碰损露筋时才能发现。

2．原因分析

网片固定方法不当；振捣碰撞；绑扎不牢；被施工人员踩踏。

3．预防措施

利用一些套箍或各种“马凳“之类支架将上、下网片予以相互联系，成为整体；在板面架设跳板，供施工人员行走（跳板可支于底模或其他物件上，不能直接铺在钢筋网片上）。

4．治理方法

当发现双层网片（实际上是指上层网片）移位情况时，构件已制成，故应通过计算确定构件是否报废或降级使用（即降低使用荷载）。

4.2.7绑扎接点松扣

1．现象

搬移钢筋骨架时，绑扎接点松扣；浇筑混凝土时绑扣松脱。

2．原因分析

用于绑扎的铁丝太硬或粗细不适当；绑扣形式不正确。

3．预防措施

一般采用20-22号铁丝作为绑线。绑扎直径12mm以下钢筋宜用22号铁丝；绑扎直径12-16mm钢筋宜用20号铁丝；绑扎梁、柱等直径较大的钢筋可用双根22号铁丝，也可利用废钢丝绳烧软后破开钢丝充当绑线。

绑扎时要尽量选用不易松脱的绑一形式，例如绑平板钢筋网时，除了用一面顺扣外，还应加一些十字花扣；钢筋转角处要采用兜扣并加缠；对竖立的钢筋网，除了十字花扣外，也要适当加缠。

4．治理方法

将接点松扣处重新绑牢。

4.2.8柱钢筋弯钩方向不对

1．现象

柱钢筋骨架绑成后，安装时发现弯钩超出模板范围。

2．原因分析

绑扎疏忽，将弯钩方向朝外。

3．预防措施

绑扎时使柱的纵向钢筋弯钩朝向柱心。

4．治理方法

将弯钩方向不对的钢筋拆掉，调准方向再绑。切忌不拆掉钢筋而硬将其拧转，这样不但会拧松绑扣，还可能导致整个骨架变形。

4.2.9基础钢筋倒钩

1．现象

绑扎基础底面钢筋网时，钢筋弯钩平放。

2．原因分析

操作疏忽，绑扎过程中没有将弯钩扶起。

3．预防措施

要认识到弯钩立起可以增强锚固能力，而基础厚度很大，弯钩立起并不会出露钩现象，因些，绑扎时切记要使弯钩朝上。

4．治理方法

将弯钩已平放的钢筋松扣，扶起后重绑。

4.2.10钢筋网主、副筋位置放反

1．现象

构件施工时钢筋网主、副筋位置上下放反。

2．原因分析

操作人员疏忽，使用时对主、副筋在上或在下，不加区别就放进模板。

3．预防措施

布置这类构件施工任务时，要向有关人员和直接操作者做专门交底。

4．治理方法

钢筋网主、副筋位置放反，如构件已浇筑混凝土，成型后才发现，必须通过设计单位复核其承载能力，再确定是否采取加固措施或减轻外加荷载。

4.2.11配筋重叠层次多

1．现象

由于配筋重叠层次多，导致钢筋骨架宽度或高度偏大，发生混凝土保护层厚度小、露筋，甚至骨架放不进模板的现象。

2．原因分析

设计人员考虑不同。

3．预防措施

加强对配筋重叠处的图纸审查工作，绑扎之前事先发现症结所在，即予纠正（某柴钢筋形状、尺寸设计不当者，还应在下料前重新画出图样）。

4．治理方法

将已绑好的骨架中重叠层影响保护层部分的钢筋拆出，改变形状或尺寸再绑扎；对已浇筑成型的构件，发现有露筋的部位，可用砂浆或环氧树脂进行封闭处理。

4.2.12墙体钢筋移位

1．现象

墙体上下层连接钢筋移位，单片网片紧挨模板不居中，影响了楼板及上、下层墙体连接的整体性。有的门、窗洞口两侧的加强筋移位，影响支模。

2．原因分析

（1）钢筋网片变形，大多是混凝土工为了操作方便，随意扳动墙体上部的伸出筋，事后又未整理复位。

（2）洞口加强筋偏移，主要是因钢筋没有调直就绑扎（特别是电梯井门洞口，容易左右偏移）；垫块没有认真设置，振捣混凝土时钢筋位置亦容易偏移。

（3）双排筋中间未绑定位连接筋。

（4）预制钢筋网片因堆放、吊运不当而变形。

（5）由于钢筋过细，网片不易挺立，固定位置困难而发生偏移。

（6）混凝土振捣时碰击钢筋，甚至箍筋振松张开，使立筋位移。

3．预防措施

（1）严禁扳动墙体网片连接筋。大模上口最好设置卡子，固定墙体网片连接筋的位置，防止连接筋进入楼板压墙长度范围内。在浇筑混凝土时，应确保钢筋位置正确。

（2）网片上口多绑垫块，其间距不应大于1m，垫块的大面要朝向模板面。

（3）设专用支架堆放预制钢筋网片，用专用吊具吊装网片，确保网片在堆放和吊运过程中不变形。

（4）绑扎门口两侧钢筋时，应用线坠吊直，保证钢筋位置和门口尺寸准确。

（5）双排网片要绑扎定位连接筋，单排网片亦要绑扎“[”形定位筋（用ф8钢筋弯制），确保网片位置正确。

4．治理方法

调整影响楼板或其他构件安装部位的移位钢筋。调整方法：将钢筋根部混凝土下剔30-50mm（根据移位大小决定），然后按1：6坡度向所需弯折的方向弯挠。要轻轻地剔凿混凝土，防止墙体遭受破坏。

4.3现浇混凝土工程

4.3.1混凝土拌制配合比不良

1．现象

混凝土拌合物松散，保水性差，易于泌水、离析，难以振捣密实，浇筑后达不到要求的强度。

2．原因分析

（1）混凝土配合比未经认真设计计算、试配，材料用量比例不当，水灰比大，砂浆少，石子多。

（2）使用原材料不符合施工配合比设计要求，袋装水泥重量不够或受潮结块，活性降低；骨料级配差，含杂质多；水被污染，或砂石含水率未扣除。

（3）材料未采用称量，用体积比代替重量比，用手推车量度，或虽用磅秤计算，计量工具未经校验，误差很大，材料用量不符合配合比要求。

（4）外加剂和掺料未严格称量，加料顺序错误，混凝土未搅拌均匀，造成混凝土匀质性很差，性能达不到要求。

（5）质量管理不善，拌制时，随意增减混凝土组成材料用量，使混凝土配合比不准。

3．防治措施

（1）混凝土配合比应经认真设计和试配，使符合设计强度和性能要求，以及施工时和易性的要求，不得随意套用经验配合比。

（2）确保混凝土原材料质量，材料应经严格检验，水泥应有质量证明文件，并妥加保管，袋装水泥应抽查其重量，砂石粒径、级配、含泥量应符合要求；堆场应经清理，防止杂草、木屑、石灰、粘土等杂物混入。

（3）严格控制混凝土配合比，保证计量准确，材料均应按重量比称量，计量工具应经常维修、校核，每班应复验1-2次。现场混凝土原材料配合比计量偏差，不得超过下列数值（按重量计）：水泥和外掺混合料为±2%；砂、石子为±3%；水和外加剂为±2%。

（4）混凝土配合比应经试验室通过试验提出，并严格按配合比配料，不得随意加水。使用外加剂应先试验，严格控制掺用量，并按规程使用。

（5）混凝土拌制应根据砂、石实际含水量情况调整加水量，使水灰比和坍落度符合要求。混凝土施工和易性和保水性不能满足要求时，应通过试验调整，不得在已拌好的拌合物中随意添加材料。

（6）混凝土运输应采用不易使混凝土离析、漏浆或水分散失的运输工具。

4.3.2和易性差

1．现象

拌合物松散不易粘结，或粘聚力大、成团，不易浇筑；或拌合物中预拌砂浆填不满石子间的孔隙；在运输、浇筑过程中出现分层离析，不易将混凝土振捣密实。

2．原因分析

（1）水泥强度等级选用不当。当水泥强度等级与混凝土设计强度等级之比大于22时，水泥用量过少，混凝土拌合物松散；当水泥强度等级与混凝土设计强度等级之比小于10时，水泥用量多，混凝土拌合物粘聚力大、成团，不易浇筑。

（2）砂、石级配质量差，空隙率大，配合比砂率过小，难以将混凝土振捣密实。

（3）水灰比和混凝土坍落度过大，在运输时砂浆与石子离析，浇筑过程不易控制其均匀性。

（4）计量工具未检验，误差较大，计量制度不严或采用了不正确的计量方法，造成配合比不准，和易性差。

（5）混凝土搅拌时间不够，没有拌合均匀。

（6）配合比的设计，不符合施工工艺对和易性的要求。

3．预防措施

（1）混凝土配合比设计、计算和试验方法，应符合有关技术规定，混凝土最大水灰比和最小水泥用量应符合要求。

（2）泵送混凝土配合比应根据泵的种类、泵送距离、输送管径、浇筑方法、气候条件等确定，并应符合下列规定：

1）碎石最大粒径与输送管内径之比，宜小于或等于1：3，卵石宜小于或等于 ：5，通过0.315mm筛孔的砂应不少于15%,砂率宜控制在38%-45%;

2)混凝土的坍落度宜为100-180mm；

3）最小水泥用量宜为300kg/m³；

4）混凝土内宜掺加适量的外加剂；

5）泵送轻骨料混凝土选用原材料及配合比，应通过试验确定。

（3）应合理选用水泥哟度等级，使水泥强度等级与混凝土设计强度等级之比控制在13-20之间。客观情况做不到时，可采取在混凝土拌合物中掺加混合材料（如粉煤灰等）或减水剂等技术措施，以改善混凝土拌合物的和易性。

（4）原材料计量应建立岗位责任制计量方法力求简便易行、可靠。水的计量，应制作标准计量水桶，外加剂应用小台秤计量。

（5）在混凝土拌制和浇筑过程，应按规定检查混凝土组成材料的质量和用量，每一工作班应不少于2次。

（6）在拌制地点及浇筑地点检查混凝土的坍落度或工作度，每一工作班至少2次，混凝土浇筑时的坍落度可按规定采用。

（7）在一个工作班内，如混凝土配合比受外界因素影响而有变动时，应及时检查、调整。

4．治理方法

因和易性不好而影响浇筑质量的混凝土拌合物，只能用于次要构件（如沟盖板等），或通过试验调整配合比，适当掺加水泥浆量，增加砂率，二次搅拌后使用。

4.3.3外加剂使用不当

1．现象

混凝土浇筑后，局部或大部分长工时间不凝结硬化，或已浇筑完的混凝土结构物表面起鼓包（俗称表面“开花”），或混凝土拌合物浇筑前坍落度过小，不易浇筑。

2．原因分析

（1）缓凝型减水剂（如木质素磺酸钙减水剂）掺入量过多。

（2）以干粉状掺入混凝土中的外加剂（如硫酸钠早强剂），细度不符合要求，含有大量未碾细的颗粒，遇水膨胀，造成混凝土表面“开花”。

（3）掺外加剂的混凝土拌合物运输停放时间过长，造成坍落度、稠度损失过大。

3．预防措施

（1）施工前应详明了解外加剂的品种和特性，正确合理选用外加剂品种，其掺加量应通过试验确定。

（2）混凝土中掺用的外加剂应按有关标准鉴定合格，并经试验符合施工要求才可使用。

（3）运到现场的不同品种、用途的外加剂应分别存放，妥加保管，防止混淆或变质。

（4）粉状外加剂要保持干燥状态，防止受潮结块。已经结块的粉状外加剂，应烘干暖细，过0.6mm筛孔后使用。

（5）掺有外加剂的混凝土必须搅拌均匀，搅拌时间应适当延长。

（6）尽量缩短掺外加剂混凝土的运输和停放时间，减小坍落度损失。

4．治理方法

（1）因缓凝型减水剂掺入量过多而造成混凝土长时间不凝结硬化，可延长其养护时间，延缓拆模时间，后期混凝土强度一般不受影响，可不处理。

（2）混凝土表面鼓泡，应剔除鼓泡部分，用 或者 .5砂浆修补。

4.3.4麻面

1．现象

混凝土表面出现缺浆和许多小凹坑与麻点，形成粗糙面，影响外表美观，但无钢筋外露现象。

2．原因分析

（1）模板表面粗糙或粘附有水泥浆渣等杂物未清理干净，或清理不彻底，拆模时混凝土表面被粘坏。

（2）木模板未浇水湿润或湿润不够，混凝土构件表面的水分被吸去，使混凝土失去过多，而出现麻面。

（3）模板拼缝不严，局部漏浆，使混凝土表面沿模板缝位置出现麻面。

（4）模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或隔离剂变擀失效，拆模时混凝土表面与模板粘结，造成麻面。

（5）混凝土未振捣密实，气泡未排出，停留在模板表面形成麻点。

（6）拆模过早，使混凝土表面的水泥浆粘在模板上，也会产生麻面。

3．预防措施

（1）模板表面应清理干净，不得粘有干硬预拌砂浆等杂物。

（2）浇筑混凝土前，模板应浇水充分湿润，并清扫干净。

（3）模板拼缝应严密，如有缝隙，应用油毡纸、塑料条、纤维板或腻子堵严。

（4）模板隔离剂应选用长效的，涂刷要均匀，并防止漏刷。

（5）混凝土应分层均匀振捣密实，严防漏振，每层混凝土均应振捣至排除气泡为止。

（6）拆模不应过早。

4．治理方法

（1）表面尚需作装饰抹灰的，可不作处理。

（2）表面不再作装饰的，应在麻面部分浇水充分湿润后，用原混凝土配合比（去石子）砂浆，将麻面抹平压光，使颜色一致。修补完后，应用草帘英明袋进行保湿养护。

4.3.5露筋

1．现象

钢筋混凝土结构内部的主筋、副筋或箍筋等裸露在表面，没有被混凝土包裹。

2．原因分析

（1）浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移，或垫块太少甚至漏放，致使钢筋下坠或外移紧贴模板面外露。

（2）结构、构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使预拌砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。

（3）混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板严重漏浆。

（4）混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。

（5）木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致露筋。

3．预防措施

（1）浇筑混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查，发现偏差，及时纠正。

（2）钢筋密集时，应选取用适当粒径的石子，石子最大颗粒尽寸不得超过结构截面最小尽寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4，截面较小钢筋较密的部位，宜用细石混凝土浇筑。

（3）混凝土应保证配合比准确和良好的和易性。

（4）浇筑高度超过2m，应用串筒或溜槽下料，以防止离析。

（5）模板应充分湿润并认真堵好缝隙。

（6）混凝土振捣严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，可采用直径较小或带刀焉的振动棒进行振捣；保护层处混凝土要仔细振捣密实；避免踩踏钢筋，如有踩踏或脱扣等应及时调直纠正。

（7）拆模时间要根据试块试压结果正确掌握，防止过早拆模，损坏棱角。

4．治理方法

（1）对表面露筋，刷洗干净后，用 或 .5预拌砂浆将露筋部位抹压平整，并认真养护。

（2）如露筋较深，应将薄弱混凝土和突出的颗粒凿去，洗刷干净后，用比原来高一强度等级的细石混凝土填塞压实，并认真养护。

4.3.6蜂窝

1．现象

混凝土结构局部酥松，砂浆少、石子多，石子之间出现类似蜂窝状的大量空隙、窟窿，使结构受力截面受到削弱，硬度和耐久性降低。

2．原因分析

（1）混凝土配合比不当，或砂、石子、水泥材料计量错误，加水量不准确，造成砂浆少、石子多。

（2）混凝土搅拌时间不足，未拌均匀，和易性差，振捣不密实。

（3）混凝土下料不当，一次下料过多或过高，未设串筒，使石子集中，造成石子与砂浆离析。

（4）混凝土未分段分层下料，振捣不实或靠近模板处漏振，或使用干硬性混凝土，振捣时间不够；或下料与振捣未很好配合，未及时振捣就下料，因漏振而造成蜂窝。

（5）模板缝隙未堵严，振捣时水泥浆大量流失；或模板未支牢，振捣混凝土时模板松动或位移，或振捣过度造成严重漏浆。

（6）结构构件截面小，钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小，混凝土被卡住，造成振捣不实。

3．预防措施

（1）认真设计并严格控制混凝土配合比，加强检查，保证材料计量准确。

（2）混凝土应拌合均匀，其搅拌延续时间符合要求，坍落度应适量。

（3）混凝土下料高度如超过2m，应设串筒或溜槽。

（4）混凝土浇筑宜采用带浆下料法或赶浆捣固法。捣实混凝土拌合物时，插入式振捣器移动间距不应大于其作用半径的1.5倍；振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层混凝土良好结合，振捣棒应插入下层混凝土5cm；平板振捣器在相邻两段之间应搭接振捣3-5cm。

（5）混凝土每点的振捣时间，根据混凝土的坍落度和振捣有效作用半径。合适的振捣时间一般是：当振捣到混凝土不再显著下沉出现气泡和混凝土表面出浆呈水平状态，并将模板边角填满密实即可。

（6）模板缝应堵塞严密。浇筑混凝土过程中，要第常检查模板、支架、拼缝等情况，发现模板变形、走动或漏浆，应及时修复。

4．治理方法

（1）对小蜂窝，用水洗刷干净后，用 或 .5预拌砂浆压实抹平。

（2）对较大蜂窝，先凿去蜂窝处薄弱松散的混凝土和突出的颗粒，刷洗干净后支模，用高一强度等级的细石混凝土仔细强力填塞捣实，并认真养护。

（3）较深蜂窝如清除困难，可埋压浆管和排气管，表面抹砂浆或支模灌混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。

4.3.7孔洞

1．现象

混凝土结构内部有尺寸较大的窟窿，局部或全部没有混凝土；或蜂窝空隙特别大，钢筋局部或全部裸露；孔穴深度和长度均超过保护层厚度。

2．原因分析

（1）在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋设件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土，而在下部形成孔洞。

（2）混凝土离析、砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣，从而形成特大的蜂窝。

（3）混凝土一次下料过多、过厚或过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。

（4）混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。

3．预防措施

（1）在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇筑，使混凝土易于充满模板，并仔细振捣密实，必要时，辅以人工捣实。

（2）预留孔洞、预埋铁件处应在两侧同时下料，下部浇筑应侧面加开浇灌口下料；振捣密实后再封好模板，继续往上浇筑，防止出现孔洞。

（3）采用正确的振捣方法，防止漏振。插入式振捣器应采用垂直振捣方法，即振捣棒与混凝土表面垂直或成40º-50º角斜向振捣。插点应均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不应混用，以免漏振。每次移动距离不应大于振捣棒使用半径的1.5倍。一般振捣棒的作用半径为30-40cm。振动器操作时应快插慢拔。

（4）砂石中混有粘土块、模板、工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净。

（5）控制好下料，混凝土自由倾落高度不应大于2m（浇筑板时为1.0m），大于2m时应采用串筒或溜槽下料，以保证混凝土浇筑时不产生离析。

（6）加强施工技术管理和质量控制工作。

4．治理方法

（1）对混凝土孔洞的处理，应经有关单位共同研究，制定修补或补强方案，经批准后方可处理。

（2）一般孔洞处理方法是：将孔洞周围的枪以散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后，用比结构高一强度等级的半干硬性细石混凝土表面用 预拌砂浆抹光。

（3）对面积大而深进的孔洞，按（2）项清理后，在内部埋压浆管、排气管，填清洁的碎石（粒径10-20mm），表面抹砂浆或浇筑薄层混凝土，然后用水泥压力灌浆方法进行处理，使之密实。

4.3.8酥松脱落

1．现象

混凝土结构构件浇筑脱模后，表面出现酥松、脱落等现象，表面强度比内部要低很多。

2．原因分析

（1）木模板未浇水湿透，或湿润不够，混凝土表层水泥水化的水分被吸去，造成混凝土脱水酥松、脱落。

（2）炎热刮风天浇筑混凝土，脱厝后未适当护盖浇水养护，造成混凝土表层快速脱水产生酥松。

（3）冬期低温浇筑混凝土，浇灌注意力度低，未采取保温措施，结构混凝土表面受冻，造成酥松、脱落。

3．防治措施

（1）表面较浅的酥松脱落，可将酥松部分凿去，洗刷干净充分湿润后，用预拌砂浆抹平压实。

（2）较深的酥松脱落，可将酥松和突出颗粒凿去，刷洗干净充分湿润后支模，用比结构高一强度等级的细石混凝土浇筑，强力捣实，并加强养护。

4.3.9缝隙、夹层

1．现象

混凝土内成层存在水平或垂直的松散混凝土或平杂物，使结构的整体性受到破坏。

2．原因分析

（1）施工缝或后浇缝带，未经接缝处理，将表面水泥浆膜和松动石子清除掉，或未将软弱混凝土层及杂物清除，并充分湿润，就继续浇筑混凝土。

（2）大体积混凝土分层浇筑，在施工间歇时，施工缝处掉入锯屑、泥土、木块、砖块等杂物，未认真检查清理或未清除干净，就浇混凝土，使施工缝处成层夹有杂物。

（3）混凝土浇筑高度过大，未设串筒、溜槽下料，造成底层混凝土离析。

（4）底层交接处未灌接缝砂浆层，拉缝处混凝土未很好振捣密实；或浇筑混凝土接缝时，留槎或接槎时振捣不足。

（5）柱头浇筑混凝土时，当间歇时间很长，常掉进杂物，未认真处理就浇筑上层柱，常造成施工缝处形成夹层。

3．预防措施

（1）认真按施工验收规范要求处理施工缝及后浇缝表面；接缝处的锯屑、木块、泥土，砖块等杂物必须彻底清除干净，并将接缝表面洗净。

（2）混凝土浇筑高度大于2m时，应设串筒或溜槽下料。

（3）在施工缝或后浇缝处继续浇筑混凝土时，应注意以下几点：

1）浇筑柱、梁、楼板、墙、基础等，应连接进行，如间歇时间超过规定，则按施工缝处理，应在混凝土抗压强度不低于1.2Mpa时，才允许继续浇筑。

2）大体积混凝土浇筑，如接缝时间超守规定的时间，可采取对混凝土进行二次振捣，以提高接缝的强度和密实度。方法是对先浇筑的混凝土终凝前后（4-6h）再振捣一次，然后再浇筑上一层混凝土。

3）在已硬化的混凝土表面上，继续浇筑混凝土前，应清除水泥薄膜和松动石子以及软弱混凝土层，并加以充分湿润和冲洗干净，且不得积水。

4）接缝处浇筑混凝土凝土前应铺一层水泥浆或浇5-10cm厚与混凝土内成分相同的水泥浆，或10-15cm厚减半石子混凝土，以利良好接合，并加强接缝处混凝土振捣使之密实。

5）在模板上沿施工缝位置通条开口，以便于清理杂物和冲洗。全部清理干净后，再将通条开口封板，并抹水泥浆或减石子混凝土砂浆，再浇筑混凝土。

（4）承受动力作用的设备基础，施工缝要进行下列处理：

1）标高不同的两个水平施工缝，其高低结合处理应留成台阶形，台阶的高宽比不得大予1.0；

2）垂直施工缝处应加插钢筋，其直径为12-16mm，长度为500-600mm，间距为500mm，在台价式施工缝的垂直面也应补插钢筋。

3）施工缝的混凝土表面应凿毛，在继续浇筑混凝土前，应用水冲洗干净，湿润后在表面上抹10-15mm厚与混凝土内成分相同的一层预拌砂浆。

4．治理方法

（1）缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用 或 .5预拌砂浆强力填嵌密实。

（2）缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，强力灌细石混凝土捣实，或将表面封闭后进行压浆处理。

4.3.10缺棱掉角

1．现象

结构构件边角处或洞口直角边处，混凝土局部脱落，造成截面不规则，棱角缺损。

2．原因分析

（1）木模板在浇筑混凝土前未庚分浇水湿润或湿润不够；混凝土浇后养护不好，棱角处混凝土的水分被模板大量吸收，造成混凝土脱水，强度降低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时棱角被粘掉。

（2）冬期低温下施工，过早拆除侧面非承重模板，或混凝土边角受冻，造成拆模时掉角。

（3）拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。

（4）模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。

3．预防措施

（1）木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护。

（2）拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2Mpa以上强度。

（3）拆模时注意保护棱角，避免用力过猛、过急；吊运模板时，防止撞击棱角；运料时，通道外的混凝土阳角，用角钢、草袋等保护好，以免碰损。

（4）冬期混凝土浇筑完毕，应做好覆盖保温工作，防止受冻。

4．治理方法

（1）较小缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，用钢丝刷刷干净，清水冲洗并充分湿润后，用 或 .5的预拌砂浆抹补齐整。

（2）对较大的缺棱掉角，可将不实的混凝土和突出的颗粒凿除，用水冲刷干净湿透，然后支模，用比原混凝土高一强度以等级的细石混凝土填灌捣实，并认真养护。

4.3.11墙顶裂隙

1．现象

混凝土柱、墙、基础浇筑后，在距顶面50-100mm高度内出现粗糙、松散，有明显的颜色变化，内部呈多孔性，基本上是砂浆，无石子分布其中，强度较下部为低，影响结构的受力性能和耐久性，经不起外力冲击和磨损。

2．原因分析

（1）混凝土配合比不当，砂率不合适，水灰比过大，混凝土浇捣后石子下沉，造成上部松顶。

（2）振捣时间过长，造成离析，并使气体浮于顶部。

（3）混凝土的泌水没有排除，使顶部形成一层含水量大的砂浆层。

3．预防措施

（1）设计的混凝土配合比，水灰比不要过大，以减少泌水性，同时应使混凝土拌合物有良好的保水性。

（2）在混凝土中掺加加气剂或减水剂，减少用水量，提高和易性。

（3）混凝土振捣时间不宜过长，应控制在20s以内，不使产生离析。混凝土浇至顶层时应排除泌少，并进行二次振捣和二次抹面。

（4）连接浇筑高度较大的混凝土结构时，随着浇筑高度的上升，分层减水。

（5）采用真空吸水工艺，将多余游离水分吸去，提高顶部混凝土的密实性。

4．治理方法

将松顶部分砂浆层凿去，洗刷干净充分湿润后，用高一强度等级的细石混凝土填筑密实，并认真养护。

4.3.12外形尺寸偏差

3．1表面不平整

1．现象

混凝土表凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平，甚至出现凹坑脚印。

2．原因分析

（1）混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍平，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平。

（2）模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动，土层常浸水，致使新浇筑混凝土早期养护时发生不均匀下沉。

（3）混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕。

3．预防措施

（1）严格按施工技术规程操作，浇筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护。

（2）模板应用足够的承载力、刚度和稳定性，支柱和支撑必须支承在坚实的土层上，应有足够的支承面积，并防止浸水，以保证结构不发生过量下沉。

（3）在浇筑混凝土过程中，应经常检查模板和支撑情况，如有松动变形，应立即停止浇筑，并在混凝土凝结前修整加固好，再继续浇筑。

（4）混凝土强度达到1.2Mpa以上，方可在已浇结构上走动。

4．治理方法

表面局部不平整的，可用细石混凝土或预拌砂浆修补。

4.3.13位移、倾斜

1．现象

基础、柱、梁、墙以及预埋件中心线对定位轴线，产生一个方向或两个方面和偏移（称位移），或柱、墙垂直度产生一定的偏斜（称倾斜），其位移或倾斜值均超过允许偏差值。

2．原因分析

（1）模板支设不牢固或斜撑支项在松软地基上，混凝土振捣时产生位移或倾斜。如杯形基础杯口采用悬挂吊模法，底部、上口如固定不牢，常产生较大的位移或倾斜。

（2）门洞口模板及预埋件因定不牢靠，混凝土浇筑、振捣方法不当，造成门洞口和预埋件产生较大的位移。

（3）放线出现较大误差，没有住址检查和校正，或没有及时发现和纠正，造成轴线累积误差过大，或模板就位时没有认真吊线找直，致使结构发生歪斜。

3．预防措施

（1）模板应固定牢靠，对独立基础杯口部分如采用吊模时，要采取措施将吊模固定好，不得松动，以保持模板在混凝土浇筑时不致产生较大的水平位移。

（2）模板应拼缝严密，并支顶在坚实的地基上，无松动；螺栓应紧固可靠，标高、尺寸应符合要求，并应检查核对，以防止施工过程中发生位移或倾斜。

（3）门洞口模板及各种预埋件应支设牢固，保证位置和标高准确，检查合格后，才能浇筑混凝土。

（4）现浇框架柱群模板应左右均拉线以保持稳定；现浇柱顶制梁结构，柱模板四周应支设斜撑或斜拉杆，用法兰螺栓调节，以保证其垂直度。

（5）测量放线位置线要弹准确，认真吊线找直，及时调整误差，以消除误差累积，并仔细检查、核对，保证施工误差不超过允许偏差值。

（6）浇筑混凝土时防止冲击门口模板和预埋件，坚持门洞口两侧混凝土对称均匀进行浇筑和振捣。柱浇筑混凝土时，每排柱子底由外向内对称顺序进行，不得由一端向另一端推进，以防止柱模板发生倾斜。独立柱混凝土初凝前，应对其垂直度进行一次校核，如有偏差应及时调整。

（7）振捣混凝土时，不得冲击振动钢筋、模板及预埋件，以防止模板产生变形或预埋件们移或脱移落。

4．治理方法

（1）凡位移、倾斜不影响结构质量时，可不进行处理；如只需进行少量局部剔凿和修补处理时，应适当修整。一般可用 或 .5预拌砂浆或比原混凝土高一强度等级的细石混凝土进行修补。

（2）凡位移、倾斜值影响结构受力性能时，可根据具体情况，采取用千斤顶正或结构加固或局部返工处理。

4.3.14凹凸、鼓胀

1．现象

柱、墙、梁等混凝土表面出现凹凸和鼓胀，偏差超过允许值。

2．原因分析

（1）模板支架支承在松软地基上，不牢固或刚度不免，混凝土浇筑后局部产生较大的侧向变形，造成凹凸或鼓胀。

（2）模板支撑不够或穿墙螺栓未锁紧，致使结构膨胀。

（3）混凝土浇筑未按操作规程分层进行，一次下料过多或用员斗直接往模板内倾倒混凝土，或振捣混凝土时长时间振动钢筋、模板，造成跑模或较大变形。

（4）组合柱浇筑混凝土时利用半砖外墙作模板，由于该处砖墙较薄，侧向刚度差，使组合柱容易发生鼓胀，同时影响外墙平整。

3．预防措施

（1）模板支架及墙模板斜撑必须安装在坚实的地基上，并应有足够的支承面积、以保证结构不发生下沉。如为湿陷性黄土地基，应有防水措施，防止浸水面造成模板下沉变形。

（2）柱模板应设置足够数量的柱箍，底部混凝土水平侧压力较大，柱箍还应适当加密。

（3）混凝土浇筑前仔细检查模板尺寸和位置是否正确，支撑是否牢固，穿墙螺栓是否锁紧，发现松动，应及时处理。

（4）墙浇筑混凝土应分层进行，第一层混凝土浇筑厚度为50cm，然后均匀振捣；上部墙体混凝土分层浇筑，每层厚度不得大于1.0m，防止混凝土一次下料过多。

（5）为防止构造柱浇筑混凝土时发生鼓胀，应在外墙每隔1m左右设两根拉条，与构造柱模板或内墙拉结。

4．治理方法

（1）凡凹凸鼓胀不影响结构质量时，可不进行处理；如只需进行局部剔凿和修补处理时，应适当修整。一般再用预拌砂浆或比原混凝土高一强度等级的细石混凝土进行修补。

（2）凡凹凸鼓胀影响结构受力性能时，应会同有关部门研究处理方案后，再进行处理。

4.3.15匀质性差，强度达不到要求

1．现象

同批混凝土试块抗压强度平均值低于0.85或0.9设计强度等级,或同批混凝土中个别试块强度值达高或过低，出现异常。

2．原因分析

（1）水泥过期或受潮，活性降低；砂、石骨料级配不好，空隙率大，含泥量和杂质超过规定或有冻块混入；外加剂使用不当，掺量不准确。

（2）混凝土配合比不当，计量不准，计量器具失录，施工中随意加水，或没有扣除砂、石的含水量，使水灰比和坍落度增大。

（3）混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀。

（4）冬期低温施工，未采取保温措施，拆模过早，混凝土早期受冻。

（5）混凝土试块没有代表性，试模保管不善；混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不当，或养护条件不符合要求；在同条件养护时，早期脱水、受冻或受外力损伤。

（6）混凝土拌合物搅拌完至浇筑完毕的延续时间过长，振捣过度，养护差，使混凝土强度受到损失。

3．预防措施

（1）水泥应有出厂质量合格证，并应加强水泥保管工作，要求新鲜无结块，过期水泥经试验合格后才能使用。对水泥质量有疑问时，应进行复查试验，并按试验结果的强度等级使用。

（2）砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求。

（3）严格控制混凝土配合比，保证计量准确，及时测量砂、石含水率并扣除用水量。

（4）混凝土应按顺序加料、拌制，保证搅拌时间和拌匀。

（5）冬期施工；应根据环境大气温度情况，保持一定的浇灌温度，认真做好混凝土结构的保瘟和测温工作，防止混凝土早期受冻。在冬期条件下养护的混凝土，在遭受冻结前，硅酸盐和普通硅酸盐水泥配制的混凝土，应害到设计哟度等级的30%以上，矿渣硅酸盐水泥配制的混凝土，应达到40%以上，但C10及C10以下的混凝土不得低于5Mpa。

（6）按施工验收规范要求认真制作混凝土试块，并加强对试块的管理和养护。

4．治理方法

（1）当试块试压结果与要求相差悬殊，或试块合格而对混凝土结构实际强度不怀疑，或出现试块丢失、编号错乱、忘记作试块等情况，可采用非破损方法（如回弹仪法、超声波法）来测定结构的实际强度，如强度仍不能满足要求，应经有关人员研究，查明原因。

（2）当混凝土强度偏低，不能满足要求时，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应的加固或补强措施。

（3）冬期施工，如发现混凝土早期强度增长过慢，可采取加强保温以及采取通蒸汽用热砂覆盖、电热毯加温或生火炉加温等措施。

4.3.16保护性能不良

1．现象

钢筋混凝土结构的混凝土保护层遭受破坏，或混凝土的保护性能不良，钢筋发生锈蚀，铁锈膨胀引起混凝土开裂。

2．原因分析

（1）施工时造成的混凝土表面缺陷，如缺棱掉角、露筋、蜂窝、孔洞和裂缝等没有处理或处理不良，在外界不良环境条件作用下，使钢筋锈蚀、膨胀剥落。

（2）钢筋混凝土内掺入过量的氯盐外加剂或在不允许使用氯盐的环境中，使用了含有氯盐成分的外加剂，造成钢筋锈蚀，混凝土沿钢筋产生裂缝、剥落。

（3）冬期施工混凝土结构构件未保温，混凝土早期遭受冻结，使表层出现裂缝，剥落、钢筋锈蚀。

3．预防措施

（1）混凝土施工形成的表面缺陷应及时仔细进行修补，并应确保修补质量。

（2）钢筋混凝土中掺加氯盐量（按无水状态计算）不得超过水泥重量的1%，并宜同时掺加亚硝酸钠阻锈剂，其与氯盐的掺量比例为1：1。

（3）在高湿度空气环境中使用的结构，处于水位升降部位和经常受水淋的结构，与含有酸碱或硫酸盐等侵蚀性介质相接触的结构以及靠近直流和高压电源的结构，不得在钢筋混凝土结构中掺加氯盐。

（4）结构在冬期施工配制混凝土应采用普通水泥、低水灰比，掺加适量早强抗冻剂以提高早期强度，防止受冻。并对混凝土进行蓄热保温或加热养护，直至达到40%设计强度等级。

4．治理方法

（1）一般混凝土裂缝可用环氧胶泥封完备；对较宽较深的裂缝，用环氧砂浆补缝或再加贴环氧玻璃布处理。

（2）对于已锈蚀的钢筋，应彻底清除铁锈，凿除与钢筋结合下牢固的混凝土和软弱颗粒，用清水冲洗充分湿润后，再用比原混凝土高一强度等级的细石混凝土填补密实，并认真养护。

（3）大面积钢筋锈蚀膨胀引起的裂缝，应会同设计等单位研究制定处理方案，经批准后再进行处理。

4.3.17干燥收缩裂缝

1．现象

干燥收缩裂缝简称干缩裂缝，它的特征为表面性的，宽度较细（多在0.05-0.2mm之间）,走向纵横交错,没有规律性,裂缝分布不均.但对基础、墙、较薄的梁、板类结构，多沿短方向分布；整体性变截面结构多发生在结构变截面处，大体积混凝土在平面部位较为多见，侧面也有时出现。这类裂缝一般在混凝土露天养护完毕经一段时间后，在上表面或侧面出现，并随间断度的变化而变化，表面强烈收缩可使裂缝由表及里、由小到大逐步向深部发展。

2．原因分析

（1）混凝土结构成型后，没有覆盖养护，受到风吹日晒，表面水分散失快，体积收缩大，而内部湿度变化很小，收缩也小，因而表面收缩变形受到内部混凝土的约束，出现拉应力，引起混凝土表面开裂。

（2）混凝土结构长期裸露在露天，未及时回填土或封闭，处于时干时湿状态，使表面湿度经常发生剧烈变化。

（3）采用含泥量大的粉砂配制混凝土，收缩大，抗拉强度低。

（4）混凝土经过度振捣，表面形成水泥含量较多的砂浆层，使收缩量增大。

3．预防措施

（1）混凝土水泥用量、水灰比和砂率不能过大；提高粗骨料含量，以降低干缩量。

（2）严格控制砂石含泥量，避免使用过量粉砂。

（3）混凝土应振捣密实，但避免过度振捣；在混凝土初凝后，终凝前，进行二次抹压，以提高混凝土的抗拉强度，减少收缩量。

（4）加强混凝土早期养护，并适当延长养护时间。暴露在露天的混凝土应及早回填土或封闭，避免发生过大的湿度变化。

4.3.18温度裂缝

1．现象

湿度裂缝又称温差裂缝，表面温度裂缝走向无一定规律性，长度尽寸较大的基础、墙、梁、板类结构，裂缝多平行于短边；大体积混凝土结构的裂缝常纵横交错。深进的贯穿的温度裂缝，一般在0.5mm以下，沿全长没有多大变化。表面温度裂缝多发生在施工期间，深进的或贯穿的多发生在浇筑后2-3个月或更长时间，缝宽受温度变化影响较明显，冬季较宽，夏季较细。沿截面高度，裂缝大多呈上宽下窄状，但个别也有下宽上窄的情况，紧顶部或底板配筋较多的结构，有时也出现中间宽两端窄的梭形裂缝。

2．原因分析

（1）表面温度裂缝，多由于温差较大引起的。混凝土结构构件，特别是大体积混凝土基础浇筑后，在硬化期间水泥放出大量水化热，内部温度不断上升，使混凝土表面和内部温差较大，当温度产生非均匀的降温差时（如施工中注意不够而过早撤离除模板；冬期施工，过早除掉保瘟层，或受到寒潮袭击），将导致混凝土表面急剧的温度变化而产生较大的降温收缩，引时表面受到内部混凝土的约束，将产生很大的拉应力（内部降温慢，受自约束而产生压应力），而混凝土早期抗拉强度很低，因而出现裂缝。但这种温差仅在表面处较大，离开表面就很快减弱，因此，裂缝只在接近表面较浅的范围内出现，表面层以下的结构仍保持完整。

（2）深进的和贯穿的温度裂缝由于结构降温差较大，受到外界的约束而引起的。当大体积混凝土基础、墙体浇筑在坚硬地基（特别是岩石地基）或厚大的旧混凝土垫层上时，没有采取隔离层等放松经贸部束的措施，如果混凝土浇筑时温度较高，加上水泥水化热的温升很大，使混凝土的温度很高，当混凝土降温收缩，全部或部分地受到地基、混凝土垫层或其他外部结构的约束，将会在混凝土内部出现很大的拉应力，产生降温收缩裂缝。这类裂缝较深，有时是贯穿性的，将破坏结构的整体性。基础工程长期不回填，受风吹日晒或寒潮袭击作用；框架结构的梁、墙板、基础梁，由于与刚度较大的柱、基础约束、降温时也常出现这类裂缝。

（3）采用蒸汽养护的结构构件，混凝土降温制度控制不严，降温过速，使混凝土表面急剧降温，而受到内部的约束，常导致结构表面出现裂缝。

3．预防措施

（1）一般结构预防措施

1）合理选择原材料和配合比，采用级配良好的石子；砂、石含泥量控制在规定范围内；在混凝土中掺加减水剂，降低水灰比；严格施工，分层浇筑振捣密实，以提高混凝土的抗拉强度。

2）细长结构构件，采取分段间隔浇筑，或适当设置施工缝或后浇缝，以减少约束应力。

3）在结构薄弱部位及孔洞四角，多孔板板面，适当配置必要的累直径温度筋，使其对称均匀分布，以提高极限担伸值。

4）蒸汽养护结构构件时，控制升温速度不大于15℃/h；降温速度不大于10℃/h，避免急热急冷，引起过大的温度应历程。

5）加强混凝土的养护和保温，控制结构与外界温度梯度在25℃范围以内。混凝土浇筑后裸露表面及时喷水养护，夏季应适当延长养护时间，以提高抗裂能力。冬季应适当延长保温和脱模时间，使缓慢降温，以防温度骤变，温差过大引起裂缝。基础部分及早回填，保湿保温，减少温度收缩裂缝。

4．治理方法

（1）温度裂缝对钢筋锈蚀、碳化、抗冻融（有抗冻要求的结构）、抗疲劳（对受动荷载构件）等方面有影响，故应采取措施治理。

（2）对表面裂缝，可以采用涂两遍环氧胶泥或贴环氧玻璃布，以及抹、喷预拌砂浆等方法进行表面封闭处理。

（3）对有整体性防水、防渗要求的结构，缝宽大于0.1mm的深进或贯穿性裂缝,应根据裂缝可灌程度,采用灌水泥浆或化学浆液(环氧、甲凝或内凝浆液)方法进行裂缝修补，或者灌浆与表面封闭同时采用。

（4）宽度不大于0.1mm的裂缝,由于后期水泥生成氢氧化钙、硫酸铝钙等类物质，碳化作用能使用裂缝自行愈合，可不处理或只进行表面处理即可。

4.3.19撞击裂缝

1．现象

裂缝有水平的、垂直的、斜向的、裂缝的部位和走向随受到撞击荷载的作用点，大小和方向而异；裂缝宽度、深度和长度不一，无一定规律性。

2．原因分析

（1）拆模时由于工具或模板的外力撞击而使结构出现裂缝，如拆除墙板的门窗模板时，常引起斜向裂缝；用吊机拆除内外墙的大模板时，稍一偏移，就撞击承载力还很低的混凝土墙，引起水平或垂直的裂缝。

（2）拆模过早，混凝土强度尚低，常导致出现沿钢筋的纵向或横向裂缝。

（3）拆模方法不当，只起模板一角，或用猛烈振动的办法脱模，使结构受力不匀或受到剧烈的振动。

（4）梁板混凝土尚达到脱模强度，在其上用手推车运输，堆放材料，使梁板受到框动或超过比设计大的施工荷载作用而造成裂缝。

3．预防措施

（1）现浇结构成型和拆模，应防止受到各种施工荷载的撞击和振动。

（2）结构脱模时必须达到规范要求的拆模强度，并应使结构受力均匀。

（3）拆模应按规定的程序进行，后支的先拆，先支的后拆，先拆除非承重部分，后拆除承重部分，使结构不受到损伤。

（4）在梁板混凝土未达到设计强度前，避免在其上用手推车运输和堆放大量工程和施工用料，防止梁板受到振动和将梁板压裂。

4．治理方法

（1）对一般裂缝可用环氧胶泥封闭；对较宽较深裂缝，应先沿缝凿成八字形凹槽，再用环氧胶泥（或环氧砂浆）或预拌砂浆补缝或再加贴环氧玻璃布处理。

（2）对较严重的贯穿性裂缝，应采用环氧或甲凝灌浆处理，或进行结构加固处理。

5、地下防水工程质量常见问题防治措施

5.1防水混凝土工程

5.1.1混凝土裂缝渗漏水

1．现象

混凝土表面出现不规则的收缩裂缝或环形裂缝。当裂缝贯穿于混凝土结构本体时，即产生渗漏水。

2．原因分析

（1）设计对结构抵抗外荷载及温度、材料干缩、不均匀沉降等变形荷载作用下的强度、刚度、稳定性、耐入性和抗渗性及细部构造处理的合理性，考虑欠周。

（2）部分桩基、筏板没有设置在可靠的持力层上，基础产生不均匀沉降。

（3）大体积混凝土结构浇筑后水泥的水化热很大，由于混凝土体积大，聚集在内部的水泥水化热不散发，因此，混凝土的内部温度显著升高，但混凝土表面散热快，这样就形成较大的温差，表面拉应力增大。此时，混凝土龄期很短，抗拉强度很低，当温差产生的表面拉应力超过混凝土的极限抗位强度，混凝土就会在表面产生裂缝。这种裂缝，多发生在混凝土浇筑后的升温阶段。混凝土浇筑后，逐渐散热收缩，加上混凝土硬化过程中内部拌合水逐渐水化和蒸发，以及胶质体胶凝作用，使混凝土硬化时（即降温时）产生收缩。当混凝土收缩时，受到基底或结构本身的约束，就会产生很大的收缩应力（即拉应力）。此时，当收缩应力超过混凝土极限抗拉强度，就会在混凝土中产生收缩裂缝。此种收缩裂缝，有时会贯穿全截面而成为有害的结构性裂缝。混凝土收缩时，由于表面裂缝截面削弱，且易应力集中，助长了收缩裂缝的开展，因此，地下压力水从裂缝中渗漏出来。

（4）产生裂缝的原因是多方面的，但混凝土质量优劣，却是关键所在。由于一些混凝土生产企业片面追求经济效益，目前商品混凝土供应存在如下质量问题。

1）厂家为保证混凝土的强度等级，偏向于加大水泥用量。如C40、C45混凝土采用52.5级硅酸盐水泥用量都在400kg以上。这样，因水泥浆过剩，为收缩裂缝提供了可能。

2）为防止泵送堵管过分强调大坍落度混凝土。事实证明，和易性良好的混凝土，现场泵送前测定15-16cm坍落度不仅可泵性良好，且不堵管，更有良好的可振捣性，使混凝土构件能获得高密实度。可是，一般现场实测坍落度为21-22cm的C40、C45混凝土和易性差，由于水分大，振捣时浆水飞溅，楼板不能下棒，只能汤平，这样的混凝土不但达不到高密实度，而且还会影响其耐久性。

3）混凝土的最短搅拌时间不胺规范规定，甚至物料入机（强制搅拌机）边进料边出料，砂、石、水分离，无和易性和稠度可言。所掺的外加剂，也因搅拌不透不均匀而失去应有的作用。这样的混凝土既易堵管，且混凝土的强度和微膨胀不能均匀产生，无力抵抗早期和中、后期混凝土的收缩应力而导致穿透性裂缝的产生。

4）不按现场操作环境实际需要的坍落度及时调整加水量，晴、阴、雨和冰雪天，加水量几乎一个样。在些工地管理人员视而不见，增加了混凝土开裂的可能性。

3．预防措施

（1）施工方面

1）计算基础底板浇筑混凝土3d后，内部混凝土的实际最高温升，混凝土入模温度，两者之和，即为基础底板内部混凝土的最高温度。根据天气预报3d的自然平均温度并测量混凝土表面的温度，得出内部最高温度与混凝土表面温度之差。当混凝土内外最大温差小于25℃时，混凝土就不会产生表面裂缝。施工前为测得混凝土体内外温差，在承台底板内设置一定数量的PN结，作温度传感器，使用PN128型遥感温度巡测仪进行测温。当条件不具备时，也可在测点处埋设钢管，在管内上下位置用温度计进行施测，作好测浊记录，以掌握实际温度场的变化。测温一般从混凝土浇筑12h开始，温升阶段1-3d，每2d测温一次；降温阶段4-6D，每1h测温一次。7d以后，每天测温一次，测温至少要14d。通过测温掌握各个混凝土区段的温差。当混凝土升至持续高温，再逐渐降温，直到内外温差达到控制温度值以下时，可撤除保温措施。测温证明：混凝土浇筑24h，其内部温度急剧攀升，3d达到峰值，7d以后开始下降。

2）严格控制砂石含泥量，并通过精心级配，提高混凝土的抗拉强度。

3）基础底板和围护墙可采用240-370mm存的砖模，混凝土浇筑后，砖模不拆即回填土。采用钢模或木模时，在模外挂草帘或麻袋浇水，并于28d后拆模，有条件的建筑，折模后立即回填土。混凝土表面覆盖双层草袋或麻袋浇水养护；或在混凝土表面用砖做浅水池，池内放30cm深的水等，可减少混凝土内外保差，混凝土能得到充分养护。

4）混凝土采用分层浇筑，泵送混凝土每层厚度300-500mm，插八式振动器分层捣固。板面应用平板振动器振捣，排除泌水，进行二次收浆。

5）防水混凝土及补偿收缩混凝土的养护，严重影响结构的抗渗性，特别是早期养护更为敏感。因此应及时纠正“不覆盖养护”的错误倾向。一般养护要注意：

①防水混凝土和HEA补偿收缩混凝土终凝后（浇筑后4-6h），应立即覆盖双层草帘或麻袋养护，3d内每3h浇水一次，3d以后，每天4d浇水一次，浇水层湿润时间不少于14昼夜。

②不宜采用电热养护，因电热养护属“干热养护”，混凝土易产生干缩裂缝，也难以控制混凝土内餐温差，容易产生温度裂缝，降低混凝土的抗渗性。

③不宜采用蒸汽养护，蒸汽养护会使混凝土内部毛细管在蒸汽压力作用下扩张，导致混凝土结构抗渗性下降。

④防水混凝土不应过早拆模，一般达到70%强度等级时，才能拆除，避免混凝土表面裂缝。

⑤冬期施工，防水混凝土的原材料可采用预热法，水和骨料的入机温度，应分别控制在60℃和40℃，混凝土的出机温度不宜大于35℃。

⑥防水混凝土冬期宜采用蓄热法养护。当采用暖棚养护法时，棚内应保持一定湿度，防止混凝土早期脱水。

4．治理方法

（1）根据裂缝渗漏水量和水压大小，采取促凝胶浆或氰凝、丙凝灌浆堵漏。

（2）对不渗漏的裂缝，可直接用灰浆处理。

（3）对于结构出现的环形裂缝，应按变形缝的方法处理。

5.1.2混凝土施工缝渗漏水

1．现象

施工缝处混凝土骨料集中，混凝土酥松，接槎明显，沿缝隙处渗漏水。

2．原因分析

（1）施工缝留的位置不当，如把施工缝留在混凝土底板上或在墙上留垂直施工缝。

（2）施工缝混凝土面没有凿毛，残渣没有冲洗干净，新旧混凝土结合不牢。

（3）在支模和绑扎钢筋过程中，锯末、铁钉等杂物掉入缝内没有及时清除，浇筑上层混凝土后，在新旧混凝土之间形成夹层。

（4）浇筑上层混凝土时，没有先在施工缝处铺一层预拌砂浆，上下层混凝土不能牢固粘结。

（5）施工缝未做企口或没有安装止水带。

（6）下料方法不当，骨料集中于施工缝处。

（7）混凝土墙体单薄，钢筋过密，振捣困难，混凝土不密实。

（8）没有采用补偿收缩混凝土，造成接槎部位产生收缩裂缝。

3．预防措施

（1）防水混凝土结构设计，其钢筋布置和墙体厚度，应考虑方便施工，易于保证施工质量。

（2）防水混凝土应连续浇筑，少留置放工缝。当需留置施工缝时，应遵守下列规定：

1）底板、顶板不宜留施工缝，底拱、顶拱不宜留纵向施工缝。

2）墙体不应留垂直施工缝。水平施工缝不应留在剪力与弯矩最大处或底板与侧墙交接处，应留在高出底板表面不小于300mm的墙体上，当墙体有孔洞时，施工缝距孔洞边缘不应小于300mm。拱墙结合的水平施工缝，宜留在拱（板）墙接缝线以下150-300mm处，先拱后墙的施工缝可留在起拱线处，但必须加强防水措施。

3）承受动力作用的设备基础，不应留置施工缝。

（3）墙体不宜留凹口缝，因难于清理。此外在平口缝的迎水面外贴防水止水带，外涂抹防水涂料和砂浆等做法，亦甚可取。

（4）认真清理施工缝，凿掉表面浮粒，用钢丝刷或剁斧将老混凝土面打毛，并用压力水冲洗干净，但不得有积水。冬生为避免余水结冰，应用压缩空气清扫。

（5）混凝土应采用补偿收缩混凝土，即在混凝土中按水泥重量掺入UEA或WG-HEA微膨胀剂。其掺量一般为水泥重量的10%。

（6）浇筑上层混凝土前，木模润湿后，先在施工缝处浇一层与混凝土灰砂比相同的预拌砂浆，增强新旧混凝土粘结。

（7）高于2m的墙体，宜用串筒或振动溜管下料。

（8）施工缝处混凝土要仔细振捣，保证混凝土的密实度。

4．治理方法

（1）根据施工缝渗漏水情况和水压大小，采用促凝胶浆或氰凝（丙凝）灌浆堵漏。

（2）对于不渗漏水的施工缝出现缺陷，可沿缝剔成V形槽，遇有松散部位，须将松散石子剔除，刷洗干净后，用离强度等级水泥素浆打底，抹 预拌砂浆找平压实。

5.1.3预埋件部位渗漏水

1．现象

沿预埋件周边渗漏水，或预埋件附近出现渗漏水。

2．原因分析

（1）支撑地下工程底板钢筋的支架脚直接撑在混凝土垫层上；脚手架钢管支在混凝土垫层上，混凝土浇筑后未立即拔除，压力水沿支架脚或撑脚或撑脚缝渗漏水。

（2）穿过地下工程墙体的水电套管、固定式主管、模板对拉螺栓等，未满焊止水环，或环板宽度太窄，起不到延长渗漏水距离的作用；预埋铁件及环片表面有锈蚀未清除，混凝土不能与埋件粘结严密。

（3）暗线管接头不严或套管有缝管，水渗入管内后又由管内渗出。

（4）施工中预埋件固定不牢受振松动，与混凝土间产生缝隙。

（5）预埋件周围，尤其是预埋件密集处，混凝土浇筑困难，振捣不密实。

3．预防措施

（1）设计应合理布置预埋件，利于保证预埋件周围混凝土的浇筑质量。必要时预埋件部位的截面应局部加厚，使埋设件或预留孔（槽）底部的混凝土厚度不小于250mm。

（2）所有穿过防水混凝土的预埋件，必须满焊止水环，焊缝要密实无缝。环片净宽至少要50mm，大管径的套管不得小于100mm。安装时，须固定牢固，不得有松动现象。

（3）预埋铁件表面锈蚀，必须作除锈处理。

（4）地下防水混凝土结构的电源线路，应以明线为主，尽量不用或少用暗线，以减少结构的渗水通道。如必须采用暗线时，应保证接头严密，穿线管必须采用无缝管，确保管内不进水。

（5）预埋件埋入防水混凝土内，应在其弯钩端满焊止水板防水。

（6）支撑承台、底板的支架脚，应做成Ω形，其弯折直线段，设置在底部钢筋肉上点焊固定，下垫水泥垫块，使钢筋脚不接触垫层。否则，支架脚应焊止水环。

（7）防水混凝土结构内部设置的各种钢筋或绑扎铁丝，不得接触模板：固定模板用的拉紧螺栓穿过混凝土结构时，可采用在螺柱或套管上加焊止水环，止水环必须满焊，也可在螺栓两端加堵头。

（8）浇筑混凝土时，加强预埋件周围混凝土的振捣。但振动棒不得碰撞预埋件。

5.1.4穿墙管（盒）部位渗漏水

1．现象

热力管道、常温管道及电缆管穿过防水混凝土墙时与混凝土分离，产生裂缝漏水。

2．原因分析

管道和电缆穿墙处是地下防水工程中的薄弱部位。热力管道穿墙部位构造处理不当，使管道在温差作用下，因伸缩变形与结构脱离，产生裂缝渗漏水。

3．预防措施

（1）设计上应尽可能将管道埋置深度提高到常年地下水位以上。

（2）热力管道因伸缩变形，穿过防水墙体的部位可采用安装翼环套管，套管上焊止水环，在一端翼环上设置螺栓和压紧法兰。穿管后，管道与套管间的空隙，用石棉水泥或麻刀石灰嵌填。套入档圈和耐热橡胶圈，压紧法兰用螺栓压紧封堵，另一端沿周缝嵌油膏封固。

（3）常温管道穿墙，只需在管道上满焊止水环，或在管周剔槽捻素水泥浆。管与管的间距应大于300mm。

（4）动力电缆群可采用套管或穿墙盒方式，集中穿过外墙。前者用石棉沥青等油性防水材料填塞电缆与套管之间的缝隙，外做满灌防水材料的箱形防水构造；后者则在穿墙盒的封口钢板上与墙体预埋角钢焊牢，并从钢板上的浇注口注入沥青防水。

（5）处于地下水平以下的管道和电缆穿墙部位，防水处理必须严格细致。洞口两侧，对称浇灌混凝土，均匀进行振捣。混凝土坍落度要严格控制，防止混凝土离析。

5.2卷材防水层

5.2.1卷材防水层空鼓

1．现象

铺贴后的卷材表面，经敲击或手感检查，出现空鼓声。

2．原因分析

（1）基层潮湿，沥青胶结材料与基层粘结不良。

（2）由于人员走动或其他工序的影响，找平层表面被泥水沾污，与基层粘结不良。

（3）立墙卷材的铺贴，操作比较困难，热作业容易造成铺贴不实不严。

3．预防措施

（1）无论用外贴法或内贴法施工，都应把地下水位降至垫层以下不少于300mm。垫层上应抹DS预拌砂浆找平层，以创造良好的基层表面，同时防止由于毛细水上升造成基层潮湿。

（2）保持找平层表面干燥洁净。必要时应在铺贴卷材关采取刷洗、晾干等措施。

（3）铺贴卷材前1-2d，喷或刷1-2道冷底子油，以保证卷材与基层表面粘结。

（4）无论采取内贴法或外贴法，卷材均应实铺（即满涂热沥青胶结料），保证铺实贴严。

（5）当防水层采用SBS改性沥青热溶卷材施工时，可采用热熔条粘油施工。即采用火焰加热器熔化热熔型卷材底层的热熔热胶进行粘贴。铺贴时，卷材与基层宜采用条状粘结，但每幅卷材与基层粘结面不少于4条，每条宽不少于150mm，卷材之间满粘。

其做法：先用喷灯加热预拌砂浆面层，再用喷灯加热热熔卷材。当卷材表面发黑发亮，且顺喷火方向有流淌现象时，即可将卷材逐块粘贴在烘干了的砂浆找平面层上，压实并铺平卷材。

如在卷材面层上做保护层，当卷材表面由黑发亮，即可将事先过筛并已烘干的粗砂粒均匀地撒在表面熔化的卷材上，进行毛化处理，使卷材表面粗糙，砂粒要粘结牢固，并呈黄黑相间状，再在表面满刷108胶素水泥浆作为保护层，厚度控制在3-4mm，终凝后喷水养护，避免出现收缩裂缝和起砂现象。

（6）冷粘法铺贴卷材时气温不宜低于5℃。热熔法冬期施工应采取保温措施，以确保胶结材料的适宜温度。雨期施工应有防雨措施，或错开雨天施工。

4．治理方法

对于检查出的空鼓部位，应剪开重新分层粘贴。

5.2.2卷材搭接不良

1．现象

铺贴后的卷材甩槎被污损破坏，或立面临保护墙的卷材被撕破，层次不清，无法搭接。

2．原因分析

（1）临时保护墙砌筑强度高，不易拆除，或拆除时不仔细，没有采取相应的保护措施。

（2）施工现场组织管理不善，工序搭接不紧凑；排降水措施不完善，水位回升浸泡、沾污了卷材槎子。

（3）在缺乏保护措施的情况下，底板垫层四周架空平伸向立墙卷铺的卷材，更易污损破坏。

3．防治措施

从混凝土底板下面甩出的卷材可刷油铺贴在水久保护墙上，但超出永久保护墙部位的卷材不刷油铺实，而用附加保护油毡包裹钉在木砖上，待完成主体结构、拆除临时保护墙时，撕去附加保护油毡，可使内部各层卷材完好无缺。

5.2.3卷材转角部位或防水层被破坏后期渗漏

1．现象

地下工程主体结构施工后，转角部位或墙体出现渗漏。

2．原因分析

（1）在转角部位，卷材未能按转角轮廓铺贴严实，后浇或后砌主体结构时此处卷材遭破坏。

（2）所选用的卷材韧性较差，转角处操作不便，沥青胶结料温度过高或过低，不能确保转角处卷材铺贴严密。

（3）在转角处未按照有关要求增设卷材附加层。

（4）砖砌保护层，砖块、预拌砂浆与防水层接触凹凸不平。当回填土夯实时，砖墙受挤压，防水层被砖墙内的硬物刺破受损。

（5）建筑物完工以后，主体结构与保护砖墙不能同步沉降产生巨大的磨擦力而相互错动，拉裂了防水层。

3．预防措施

（1）基层转角处应做成圆弧形或钝角。

（2）转角部位应尽量选用强度高、延伸就绪大、韧性好的无胎油毡或沥青玻璃布油毡。

（3）沥青胶结料的温度应严格按有关要求控制。涂刷厚度应力求均匀一致，各层卷材均要铺贴牢固，并增设卷材附加层。附加层一般可用两层同样的卷材或一层无胎油毡（或沥青玻璃布毡），按照转角处形状粘结紧密。

（4）改进接槎和保护层。

1）混凝土垫层宽出底板300mm，满做防水涂料，并用油毡和砂浆防护，待地下室结构完成后，清出接槎涂层，随即做外墙防水层。

2）防水保护层采用20-50mm聚氯乙烯泡沫塑料板（或再生聚苯板）代替120（或240）mm的砖墙。其作法是用专用胶粘剂把聚氯乙烯泡沫塑料板（聚苯板）粘贴于防水层上，由于它是软保护层，能缓冲并吸收回填土压力对防水层的破坏，且软保护层对防水层的约束应力较小，能使防水层与建筑物实现同步沉降，不损坏防水层。

3）密实的灰土是较好的防水层，一种是直接用灰土做保护层，施工时将白灰和土这筛，彻底清除灰土中的硬块物质，按3：7比例均匀拌合，分层夯实，夯实时，靠墙设临时挡板，使灰土和防水层之间形成软接触。一种是在软保护层之外，回填2：8或3：7灰土，使软保护层与灰土软接触，施工时严格分层夯实，逐层做密度试验，严格按标准操作，加强灰土层的防水效果。

（5）有条件的地区，砖砌防水层的保护墙改用25mm厚的松木板。板材要倒棱倒边，承插连接，并经防腐剂处理。其好处是，板材表面光洁平滑，又有一定强度和弹性，即便被回填土冲击，板材能承受挤压，不会损坏防水层。当回填土下沉时，由于板面光滑又浸有油脂，与防水层之间摩擦系数较小，两者之间错动，不致拉裂防水层。

4．治理方法

当转角部位出现粘结不牢、不实等现象时，应将该处卷材撕开，灌入玛帝脂，用喷灯烘烤后，逐层补好。热熔型卷材则用火焰枪加热卷材与基层修补。

5.2.4管道处铺贴不严实

1．现象

卷材与管道壁粘结不严，出现张口、翘边现象，一般管径越小，上述现象越严重。

2．原因分析

（1）对管道未进行认真的清理、除锈，不能确保卷材与管道的粘结。

（2）穿管处用周边呈死角，使卷材不易铺贴严密。

3．防治措施

（1）管道表面的污垢和铁锈要清除干净。在穿越砖石结构处，管道周围宜以细石混凝土包裹，其厚度不小于300mm，抹找平层时，应将管道根部抹成直径不小于50mm圆角。卷材应按转角要求铺贴严实。

（2）亦可在穿管处理设带法兰的套管，将卷材防水层粒贴在法兰上，粘贴宽度至少为100mm，并用夹板将卷材压紧。法兰及夹板都应清理干净，刷上沥青，夹板下面应加油毡衬垫。

6、地面工程质量常见问题防治措施

6.1、水泥地面起砂

1．现象

地面表面粗糙，光洁度差，颜色发白，不坚实。走动后，表面先有松散的水泥灰，用手摸时象干水泥面。随着走动次数的增多，砂粒逐步松动或有成片水泥硬壳剥落，露出松散的水泥和砂子。

2．原因分析

（1）预拌砂浆拌合物的水灰比过大，即砂浆筒度过大。根据试验证明，水泥水化作用所需的水分约为水泥重量的20%-25%，即水灰比为0.2-0.25。这样小的水灰比，施工操作是有困难的，所以实际施工时，水灰比都在于0.25。但水灰比和预拌砂浆强度两者成反比，水灰比增大，砂浆强度降低。如施工时用水量过多，将会大大降低面层砂浆的强度；同时，施工中还将造成砂浆泌水，进一步降低地面的表面强度，完工后一经走动磨损，就会起灰。

（2）不了解水泥硬化的基本原理，压光工序安排不适当，以及底层过干或过湿等，造成地面压光时间过早或过迟。压光过早，水泥的水化作用刚刚开始，凝胶尚未全部形成，游离水分还比较多，虽经压光，表面还会出现水光（即压光后表面游浮一层水），对面层砂浆的强度和抗磨能力很不利；压光过迟，水泥已终凝硬化，不但操作困难，无法消除面层表面的毛细孔及抹痕，而且会扰动已经硬结构的表面，也将大大降低面层砂浆的强度和抗磨能力。

（3）养护不适当。水泥加水拌合后，经过初凝和终凝进入硬化阶段。但水泥开始硬化并不是水化作用的结束，而是继续向水泥经颗粒内部深入进行。随着水化作用的不断深入，预拌砂浆强度也不断提高。水泥的水化作用必须在潮湿环境下才能进行。水泥地面完成后，如果不养护或养护天数不够，在干燥环境中面层水分迅速蒸发，水泥的水化作用就会受到影响，减缓硬化速度，严重时甚至停止硬化，致使预拌砂浆脱水而影响强度和抗磨能力。此外，如果地面抹好后不到24h就浇水养护，由于地面表面较“嫩”，也会导致大面积脱皮，砂粒外露，使用后起砂。

（4）水泥地面在尚未达到足够的强度就上人走动或进行下道工序施工，使地面遭受磨擦等作用，容易导致地面起砂。这种情况在气温低时尤为显著。

（5）水泥地面在冬季低温施工时，若门窗未封闭或无供暖设备，就容易受冻。预拌砂浆受冻后，强度将大幅度下降，这主要是水在低温下结冰时，体积将增加9%，解冻后不再收缩，因而使面层砂浆的孔隙率增大；同时，骨料周围的一层水泥浆膜，在冰冻后其粘结力也被破坏，形成松散颗粒，一经人走动也会起砂。

（6）冬期施工时在新做的水泥地面房间内生炭火升温，而又不组织排放烟气，燃烧时产生二氧化碳是有害气体，它的密度比空气大，扩散慢，常处于空气中的下层，又能溶解于水中，它和预拌砂浆（或混凝土）表面层接触后，与水泥水化后生成的、但尚未结晶硬化的氢氧化钙反应，生成白色粉未状的新物质——碳酸钙。这是一种十分有害的物质，本身强度不高，还能阻碍预拌砂浆（或混凝土）内水泥水化作用的正常进行，从而显著降低地面面层的强度，常常造成地面凝结硬化后起砂。

（7）原材料不合要求：

1）水泥强度等级低，或用过期结块水泥、受潮结块水泥，这种水泥经活性差，影响地面面层强度和耐磨性能；

2）砂子粒度过细，拌合时需水量大，水类比加大，强度降低。试验说明，用同样配合比做成的砂浆试块，细砂拌制的砂浆强度比用粗、中砂拌制的砂浆强度约低25%-35%；砂子含泥量过大，也会影响水泥与砂子的粘结力，容易造成地面起砂。

3．预防措施

（1）严格控制水灰比。用于地面面层的预拌砂浆的稠度不应大于35mm（以标准圆锥体沉入度计），用混凝土和细石混凝土铺设地面时的坍落度不应大于30mm。垫层事前要充分湿润，水泥浆要涂刷均匀，冲筋间距不宜太大，最好控制在1.2m左右，随铺灰随用短杠刮平。混凝土面层宜用平板振捣器振实，细石混凝土宜用辊子滚压，或用木抹子拍打，使表面泛浆，以保证面层的强度和密实度。

（2）掌握好面层的压光时间。水泥地面的压光一般不应少于三遍。第一遍应在面层铺设后随即进行。先用木抹子均匀搓打一遍，使面层材料均匀、紧密，抹压平整，以表面不出现水层为宜。第二遍压光在水泥经初凝后、终凝前完成（一般以上人时有轻微脚印但又不明显下陷为宜），将表面压实、压平整。第三遍压光主要是消除抹痕和闭塞细毛孔，进一步将表面压实、压光滑（时间应掌握在上人不出现脚印或不明显的脚印为宜），但切忌在水泥终凝后压光。

（3）水泥地面压光后，应视气温情况，一般在一昼夜后进行洒水养护，或用草帘、锯末覆盖后洒水养护。有条件的可用黄泥或石灰膏在门口做坎后进行蓄水养护。使用普通硅酸盐水泥的水泥地面，连续养护的时间不应少于7昼夜；用矿渣硅酸盐水泥的水泥地面，连续养护的时间不应少于10昼夜。

（4）合理安排施工流向，避免上人过早。水泥地面应尽量安排在墙面、顶棚的粉刷等装饰工程完工后进行，避免对面层产生污染和损坏。如必须安排在其他装饰工程之前施工，应采取有效的保护措施，如铺设芦席、草帘、油毡等，并应确保7-10昼夜的养护期。严禁在已做好的水泥地面上拌合砂浆，或倾倒砂浆于水泥地面上。

（5）在低温条件下抹水泥地面，应防止早期受冻。抹地面前，应将门窗玻璃安装好，或增加供暖设备，以保证施工环境温度在＋5℃以上。采用炉火烤火时，应设有烟囱，有组织地向室外排放烟气。温度不宜过高，并应保持室内有一定的湿度。

（6）水泥宜采用早期强度较高的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，强度等级不应低于32.5级，安定性要好。过期结块或受潮结块的水泥不得使用。砂子宜采用粗、中砂，含泥量不 应大于3%。用于面层的细石和碎石粒径不应大于15mm，也不应大于面层厚度的2/3，含泥量不应大于2%。

（7）采用无砂水泥地面，面层拌合物内不用砂，用粒径为2-5mm的米石（有的地方称“瓜米石”）拌制，配合比宜采用水泥：米石= （体积比），稠度亦应控制在35mm以内。这种地面压光后，一般不起砂，必要时还可以磨光。

4．治理方法

（1）小面积起砂且不严重时，可用磨石将起砂部分水磨，直至露出坚硬的表面。也可以用纯。水泥浆罩面的方法进行修补，其操作顺序是：清理基层→充分冲洗湿润→铺设纯水泥浆（或措施干水泥面）1-2mm→压光2-3遍→养护。如表面不光滑，还可水磨一遍。

（2）大面积起砂，可用108胶水泥浆修补，具体操作方法和注意事项如下：

1）用钢丝刷将起部分的浮砂清除掉，并用清水冲洗干净。地面如有裂缝或明显的凹痕时，先用水泥拌合少量的108胶制成的腻子嵌补。

2）用108胶加水（约一倍水）搅拌均匀后，涂刷地面表面，以增108胶水泥浆与面层的粘结力。

3）108胶水泥浆应分层涂抹，每层涂抹约0.5mm厚为宜,一般应涂抹3-4遍,总厚度为2mm左右。底层胶浆的配合比可用水泥：108胶：水=1：0.25：0.35（如掺入水泥用量的3%-4%的矿物颜料，则可做成彩色108胶水泥浆地面），搅拌均匀后涂抹于经过处理的地面上。操作时可用刮板刮平，底层一般涂抹1-2遍。面层胶浆的配合比可用水泥：108胶：水=1：0.25：0.45（如做彩色108胶水泥浆地面时，颜色掺量同上），一般涂抹2-3遍。

4）当室内气温低于+10℃时，108胶将变稠甚至会结冻。施工时应提高室瘟，使其自然融化后再行配制，不宜直接用火烤加温或加热水的方法解冻。108胶水泥浆不宜在低温下施工。

5）108胶掺入水泥（砂）浆后，有缓凝和降低强度的作用。试验证明，随着108胶掺量的增多，水泥（砂）浆的粘结力也增加，但强度由逐渐下降。108胶的合理掺量应控制在水泥生理的20%左右。另外，结块的水泥和颜料不得使用。

6）涂抹后按照水泥地面的养护方法进行养护，2-3d后，用细砂轮或油石轻轻将抹痕磨去，然后上蜡一遍，即可使用。

（3）对于严重起砂的水泥地面，应作翻修处理，将面层全部剔除掉，清除浮砂，用清水冲洗干净，铺设面层前，凿毛的表面应保持湿润，并刷一道水灰比为0.4-0.5的素水泥浆（可掺入适量的108胶），以增强其粘结力，然后用 预拌砂浆另铺设一层面层，严格做到随刷浆随铺设面层。面层铺设后，应认真做好压光和养护工作。

6.2、水泥地面空鼓

1．现象

地面空鼓多发生于面层和垫层之间，或垫层与基层之间，用小锤敲击有空敲声。使用一段时间后，容易开裂。严重时大片剥落，破坏地面使用功能。

2．原因分析

（1）垫层（或基层）表面清理不干净，有浮灰、浆膜或其他污物，特别是室内粉刷的白灰砂浆沾污在楼板上，极不容易清理干净，严重影响垫层与面层的结合。

（2）面层施工时，垫层（或基层）表面不浇水湿润或浇水不足，过于干燥。铺设砂浆后，由于垫层迅速吸收水分，致使砂浆失水过快而强度不高，面层与垫层粘结不牢；另外，干燥的垫层（或基层）未经冲洗，表面的粉尘难于扫除，对面层砂浆起到一定的隔离作用。

（3）垫层（或基层）表面有积水，在铺设面层后，积水部分水灰比突然增大，影响面层与垫层之间的粘结，易使面层空鼓。

（4）为了增强面层与垫层（或垫层与基层）之间的粘结力，需涂刷水泥浆结合层。操作中存在的问题是，如刷浆过早，铺设面层时，所刷的水泥浆已风干硬结，不但没有粘结力，反而起了隔离层的作用。或采用先撒干水泥面后浇水（或先浇水后措施干水泥面）的扫浆方法。由于干泥面不易撒匀，浇水也有多有少，容易造成干灰层、积水坑，成为日后面层空鼓的潜在隐患。

3．预防措施

（1）严格处理底层（垫层或基层）

1）认真清理表面的浮灰、浆膜以及其他污物，并冲洗干净。如底层表面过于光滑，由应凿毛。门口处砖层过高时应予剔凿。

2）控制基层平整度，用2m直尺检查，其凹凸度不应大于10mm，以保证面层厚度均匀一致，防止厚薄悬殊过大，造成凝结硬化时收缩不均而产生裂缝、空鼓。

3）面层施工前1-2d，应对基层认真进行浇水湿润，使基层具有清洁、湿润、精糙的表面。

（2）注意结合层施工质量

1）素水泥浆结合层在调浆后应均匀涂刷，不宜采用先撒干水泥面后浇水的扫浆方法。素水泥浆水灰比以0.4-0.5为宜。

2）刷素水泥浆应与铺设面层紧密配合，严格做到随刷随铺。铺设面层时，如果素水泥浆已风干硬结，则应铲去后重新涂刷。

4．治理方法

（1）对于房间的边、角处，以及空鼓面积不大于0.1㎡且无裂缝者，一般可不作修补。

（2）对人员活动频繁的部位，如房间的门口、中部等处，以及空鼓面积大于 0.1㎡，或虽面积不大，但裂缝显著者，应予返修。

（3）局部翻修应将空鼓部分凿去，四周宜凿成方块形或圆形，交凿进结合良好处30-50mm，边缘应凿成斜坡形，底层表面应适当凿毛。凿好后，将修补周围100mm范围内清理干净。修补前1-2d，用清水冲洗，使充分湿润。修补时，先在底面及四周刷水灰比为0.4-0.5的素水泥浆一遍,然后用面层相同材料的拌合物填补。如原有面层较厚，修补时应分次进行，每次厚度不宜大于20mm。终凝后，应立即用湿砂或湿草袋等覆盖养护，严防早期产生收缩裂缝。

（4）大面积空鼓，应将整个面层凿去，并将底面凿毛，重新铺设新面层。有关清理、冲洗、刷浆、铺设和养护等操作要求同上。

6.3、带坡度地面倒泛水

1．现象

地漏处地面偏高，地面倒泛水、积水。

2．原因分析

（1）阳台（外走廊）、浴厕间的地面一般应比室内地面低20-50mm，但有时因图纸设计成一样平，施工时又疏忽，造成地面积水外流。

（2）施工前，地面标高抄平弹线不准确，施工中未按规定的泛水坡度冲筋、刮平。

（3）浴厕间地漏安装过高，以致形成地漏四周积水。

（4）土建施工与管道安装施工不协调，或中途变更管线走向，使土建施工时预留的地漏位置不合安装要求，管道安装时另行凿洞，造成泛水方向不对。

3．预防措施

（1）阳台、浴厕间的地面标高设计应比室内地面低20-50mm。

（2）施工中首先应保证楼地面基层标高准确，抹地面前，以地漏为中心向四周辐射冲筋，找好坡度，用刮尺平。抹面时，注意不留洼坑。

（3）安装地漏时，应注意标高准确，宁可稍低，也不要超高。

（4）加强土建施工和管道安装施工的配合，控制施工中途变更，认真进行施工交底，做到一次留置正确。

4．治理方法

（1）对于倒泛水的浴厕间，应将面层全部凿除，重抹预拌砂浆面层，并找好泛水坡度。

（2）当浴厕间地面标高与室内地面标高相同时，可在浴厕间门口处作一道宽200mm、高30-50mm的预拌砂浆挡水坎，以确保浴厕间地面有一定的泛水坡度。

6.4、浴厕间地面渗漏滴水

1．现象

浴厕间地面常有积水，顶棚表面经常潮湿。沿管道边缘或管道接头处渗漏滴水，甚至渗漏到墙体内形成大片洇湿，造成室内环境恶化。

2．原因分析

（1）设计图纸要求不明确，如地面标高、地面坡度、地漏形式、防止要求等未作具体说明，对此，施工人员未认真进行图纸审查和研究，盲目凭经验，造成差错。

（2）土建施工对浴厕间楼面混凝土浇筑质量不够重视。管道预留孔位置不正确，上下错位，致使安装管道时折凿地面，增大预留孔洞尺寸。浇补管道四周空洞部分混凝土时，清洗干净，浇捣不密实，浇捣后不重视养护，致使混凝土质量低劣或有干缩裂缝等。地面坡度设置不妥，防水层施工不认真等。

（3）安装坐便器、浴盆等的排水口预留标高不准，方向歪斜，上下接口不严，管道内掉入异物，管道支（托）架固定不牢，地漏设置粗糙等。

3．预防措施

（1）设计方向应针对工程使用特点，在图纸上明确质量要求。

1）浴厕间楼地面标高应比一般地面低20-50mm；

2）浴厕间楼地面结构四周的边梁应向上翻起，高度不小于200mm，防止水从四周墙角处向外渗漏。

3）浴厕间楼地面应有2%-3%的坡度坡向地漏。

4）管道支（托）架应注明用料规格、间距和固定方式。

5）竖向排水管每层应设置清扫口，一旦发生堵塞，便于及时清扫。

6）横向排水管应有2%-3%的坡度，以使排水畅通，防止涌水上冒。

7）地漏应设有防水托盘，防止地面污水沿地漏四周向睛渗漏。

8）明确管道安装好后，必须进行注水试压（上水管）和注水试验（下水管）的要求。

（2）土建施工应作好以下各点。

1）重视浴厕间楼地面结构混凝土的浇筑质量，振捣密实，认真养护。

2）楼面上预留的管道孔洞上下位置应一致，防止出现较大误差。

3）管道安装好后，宜用细石混凝土认真补浇管道四周洞口。混凝土强度等级应比楼面结构的混凝土提高一级，并认真做好养护。

4）认真做好防水层施工，施工结束后应作蓄水试验（蓄水20-30mm，24h不渗漏为合格），合格后方可铺设地面面层。

5）铺设地面前，应检查找坡方向和坡度是否正确，保证地面排水通畅。

（3）安装施工应作好以下各点。

1）坐便器在楼板上的排水预留口应高出地面（建筑标高，即地面完成后的标高）10mm，切不可歪斜或低于楼面。

2）浴盆在楼板上的排水预留口应高出地面（建筑标高）10mm，浴盆的排水铜管插入排水管内不应少于50mm。

3）上下管道的接口缝隙内缠绕的油盘根绳应捻实，并用油灰嵌填严密。

4）排水管道应用吊筋或支（托）架固定牢固，排水横管的坡度应符合要求，使排水畅通。

5）安装过程中凡敞口的管口，应用临时堵盖随手封严，防止杂物掉入管膛内。寒冷地区入冬结冻前，对尚未供暖的工程，应将卫生器具存水弯内的积水排除干净或采取其他措施加以保护，避免冻裂管线。

6）管道安装后，应及时进行注水试压（用于上水管）和注水试验（用于下水管）。

7）地漏安装标高应正确，地漏接口安装好地漏防水托盘后，仍应低于地面20mm，以保证满足地面排水坡度。

4．治理办法

对于浴厕间楼地面的渗漏质量通病，应认真查清原因后，彻底进行根治。

6.5、水泥踢脚板空鼓

1．现象

这种空鼓多发生在面层与底层之间，也有底层与基层之间的，用小锤敲击时有空鼓声，并常伴有裂缝，严重时会剥落。

2．原因分析

（1）抹面前基层不浇水湿润，基层表面过于干燥。由于面层底层一般抹得较薄，所以砂浆中的水分很快被基层所吸掉，既降低了粉抹层的强度以，又降低了与基层的粘结能力，造成日后空鼓、裂缝。抹面层时，若底层过于干燥，就容易使面层发生空鼓。

（2）抹面前，基层表面未清理干净，粘结在基层表面的各种浮灰成了底层与基层之间的隔离剂，致使粉抹层空鼓。特别是水磨石地面在打磨过程中，浆水溅到墙面（或底糙灰面）上，当抹踢脚板砂浆时，若不清理干净，极易造成踢脚板空鼓。

（3）用石灰砂浆打底，由于与面层预拌砂浆材质、性能不同，粉抹后，极易造成裂缝、空鼓，甚至剥落。

（4）抹墙面罩面灰时，一直抹至水泥踢脚板部位，抹踢脚板时（不管面层或底糙），若不注意清理，将预拌砂浆抹于白灰层上，也容易产生裂缝、空鼓。

（5）预拌砂浆过稀，或是一次抹的太厚，使砂浆向下滑坠，大大削弱了与基层（或低层）的粘结力，造成空鼓、裂缝以至剥落。

3．预防措施

（1）基层应清理干净，粉抹前一天应充分浇水湿润。

（2）粉抹时应先在基层上（当抹面时，应在底糙上）刷一度素水泥浆，水灰比控制在0.4左右，并注意随刷随抹。

（3）严禁用石灰浆或混合砂浆打底糙。

（4）当先抹墙面白灰、后抹踢脚板时，应严格防止将白灰抹至踢脚板部位。

（5）预拌砂浆不应过稀，稠度应控制在35mm左右，一次粉抹厚度以1cm为宜，粉抹层过厚，应分层操作。

（6）磨石机应有罩板，避免打磨时浆水四溅，玷污墙面。如有玷污，应随时用清水冲洗干净。

4．治理方法

对于局部和轻微的裂缝、空鼓，不影响使用和外观时，一般可不做翻修处理，当裂缝、空鼓严重，或产生剥落情况，应做翻修处理。

7、饰面工程质量常见问题防治措施

7.1、瓷砖墙面不平整，缝格不顺直

1．现象

瓷砖墙面粘贴后，墙面凹凸不平，瓷砖板缝错位明显，板缝横竖线条不顺直。

2．原因分析

（1）瓷砖饰面无专项设计，盲目施工。

（2）瓷砖外观尽寸偏差较大。

（3）墙体、找平层不平整、和垂直。

（4）传统的密缝粘贴方法，板缝砂浆嵌填困难，一部分板缝有砂浆，一部分无砂浆，粘贴面积越大，板缝的积累偏差也越大。

3．防治措施

（1）根据主体结构实际尽寸进行瓷砖饰面工程专项设计（包括墙面排砖和细部设计大样图）。

（2）进场瓷砖的外观质量必须符合《干压陶瓷砖》（GB/T4100.5）规定.

（3）根据专项设计要求进行施工。

1）弹竖线：对粘贴瓷砖的每一个墙面均应用墨斗弹出竖线，在弹线之前应先检查每面墙的平整度及室内净空尺寸，定出瓷砖粘结层厚度（宜为6-7mm）。按瓷砖尺寸加设计要求的砖缝宽度，粘贴墙面两侧竖向定位瓷砖带，然后以此作标准线逐皮挂线粘贴瓷砖。

2）弹水平线及表面平整线：这是保证饰面层横平竖直、表面平整的关键措施。水平线可利用墙面的既定水平线（离地面+50cmTH ），亦可用水准仪划出水平线。表面平整线是在每面墙上两侧竖向定位位瓷砖带，粘贴时分层挂线（白线），角薄钢片钩住拉紧，这条拉紧的白线就是表面平整线，它既能控制每行砖的平整度，也能控制每行砖的水平度。

3）挂线：先定出窗台水平线，后定出每面墙的上下两端线（由于是不同工序，“两线”宜事先协调）。下面用拖板尽垫平、垫空虚，使它和墙面底砖下线相平，然后在拖板尽上划出尽杆，以决定能否赶整砖。如赶不上，不应切割窄条砖（即小于1/3整砖砖宽度）应该计算好，用割两块砖的办法来消除窄条现象，并应将切割的砖适当粘贴在不显眼部位，使墙面砖比较整齐。尽杆定好后，要在竖线上、下端适当处钉入钉子，挂白线成为竖向表面平整线。表面平整线、横向水平线两端用薄钢片作为钩形，钩在两端砖上拉紧使用。两线挂好后，经检验无误，在水平方向由左向右，在竖向由上往下，才能层层开始粘贴瓷砖。

目前许多工地采用弹墨线的方法施工，即在找平层上按设计要求弹出每一块瓷砖的上下左右粘贴线，弹线工作比较烦琐，但观感质量容易保证。墙面平整度则用贴灰饼的方法控制，灰饼间距约1.5m。粘贴时用齿状铲刀将板块背面的砂浆梳成条状。

（5）设计要求密缝法施工的，对瓷砖的材质挑选应作为一道主要工序，色泽不同的瓷砖应分别堆放，挑出翘曲、变形、裂纹、面层有杂质等缺陷的瓷砖。在挑选瓷砖时，还应做一个按瓷砖标准尺寸的“口”形木框，钉在木板上，进行大、中、小分类，先将瓷砖从“口”形的木框开口处塞入检查，取出后转向90º再塞入开口处检查，两次检查后即可分出合乎标准尺寸、大于标准尺寸和小于标准尺寸三类，分类堆放。同一类尺寸者应用于同一房间或一面墙上，以做到接缝均匀一致。

（6）宜采用离缝法粘贴，将板缝宽度放宽至约2.0mm左右，这样，选砖、板缝防水、板缝横平竖直问题都能得到较好解决。瓷砖勾缝线条宽度2mm左右（实际勾缝宽度可能会略大于板缝宽度），与外墙勾缝宽度5mm左右相比，美观效果好，还消除了密缝法粘贴的一系列弊病。

7.2、外墙面砖空鼓脱落

1．现象

瓷砖粘贴质量不好，造成局部或较大面积的空鼓，严重时瓷砖脱落掉下。

2．原因分析

（1）瓷砖粘贴前浸泡时间不够，造成砂浆早期脱水或浸泡后末晾干，粘贴后产生浮动自坠。

（2）粘贴砂浆厚薄不匀，砂浆不饱满，操作过程 用力不均。砂浆收水后，对粘贴好的瓷砖进行纠偏移动，造成饰面空鼓。

（3）粘贴砂浆质量差。传统的密缝粘贴，板缝无砂浆。

（4）瓷砖本身有隐伤，进场验收把关不严。

3．预防措施

（2）进场瓷砖应符合国家标准要求。瓷砖粘贴前，必须清洗干净，用水浸泡到瓷砖不冒泡为止，且不少于2h，待表面晾干后方可粘贴。没有浸泡或浸泡时间不够的瓷砖，与砂浆粘结性能差，而且吸水性大，粘结砂浆中的水分会很快被瓷砖吸收掉，造成砂浆早期失水；表面有水迹的瓷砖，粘贴时容易产生浮动自坠，都会导致饰面空鼓。

（3）瓷砖粘结砂浆厚度一般应控制在6-10mm（宜为6-7mm）左右，过厚或过薄均易产生空鼓。为改善砂浆的和易性，提高操作质量，掺用水泥重量3%的108胶预拌砂浆，和易性和保水性均较好，并有一定的缓凝作用，用做粘结砂浆，不但可增强瓷砖与基层的粘结力，而且可以减薄粘结层的厚度，校正表面平整和对缝时间可稍长些，便于操作，易于保证粘贴质量。但是，108胶不耐水，固化成膜后仍可被水溶解，不宜在用水房间使用。为较大幅度地提高瓷砖的粘贴质量，宜使用经检验合格的商品聚合物水泥专用粘结剂。

（4）施工顺序为先墙面、后地面；墙面由下往上分层粘贴，先粘墙面砖，后粘阴角及阳角，其次粘压顶，最后粘底座阴角。但在分层粘贴程序上，应用分层回旋式粘贴法，即每层瓷砖按横向施工；墙面砖→阴阳角→墙面砖→阴阳角→墙面砖等。这样粘贴能使阴阳角紧密牢固。比墙面砖全部贴完以后再贴阴阳角要好得多。

（5）当采用预拌砂浆粘结层时，粘贴后的瓷砖可用小铲木把轻轻敲击；瓷砖粘贴20min后，切忌挪动或振动。当采用108胶预拌砂浆粘结层时，可用手轻压，并用橡皮锤轻轻敲击，使其与基层粘结密实牢固。每贴好一行砖后，应及时用靠尺板横向靠平，竖向靠直，偏差部位用小铲木把轻轻敲平，并及时校正，避免在粘结砂浆收水后再进行纠偏移动，造成空鼓和墙面不平整。遇粘贴不密实缺灰时，应取下瓷砖得新粘贴，不得在砖口处塞灰，防止空鼓。

（6）离缝粘贴瓷砖，板缝可以嵌进水泥净浆（或预拌砂浆），有助于预防瓷砖空鼓脱落，用经检验配合的商品专用嵌缝材料，效果更佳。

4．治理方法

空鼓脱落的瓷砖，可取下重贴。为不影响使用，宜采用聚合物预混型（膏状）化学胶粘剂点粘粘贴。

8、门窗工程质量常见问题防治措施

a、门窗安装前应进行抗风压、气密性、水密性三项性能的见证取样检测。

b、门窗框安装固定前应对预留洞尺寸进行复核，用砂浆刮糙处理时应确定门窗

外框与墙体间隙。

c、门窗安装应采用镀锌铁片连接固定，其厚度不应小于1.5㎜，宽度不应小于20㎜，固定点间距：转角处180㎜，框边处不大于500㎜。严禁用长脚膨胀螺栓穿透型材固定门窗框。门窗工程属建设方直接分包，采用何种固定方式由分包方与建设方协商，我方配合。

d、门窗洞口应干净、干燥后施打发泡剂，发泡剂应连续施打，一次成型，充填饱满，溢出门窗框外的发泡剂应在结膜前塞入缝隙内，防止发泡剂外膜破损。

e、门窗框上侧、左右两侧应留5㎜宽、5㎜深的打胶槽口，底框应座于高10～15㎜的台阶上，窗台内外高差20㎜。

f、打胶面应干净干燥后施打密封胶，且应采用中性硅酮密封胶。严禁在涂料面层上打密封胶。

9、建筑电气工程质量常见问题防治措施

9.1、装配式住宅暗配线管、盒缺陷

1．现象

（1）预埋在墙板、楼板内的塑料管不通，管口脱离接线盒。

（2）拉线开关盒、支路分线盒、插座接线盒在工厂浇筑墙板时未曾预埋，运到现场安装时再普遍凿预制板顶端，后稳接线盒。

（3）楼板内预埋电线管，楼板顺管路普遍裂缝。

（4）在每户门口下面板拼缝中，正好是下层的电线管，立门框时往往把管压碎成压扁，以致无法穿线。

（5）冬期施工中出现塑料管冻碎。

2．原因分析

（1）设计人员缺乏施工经验，对楼板、墙板应当预留的预埋件未作交代，未作预留设计。

（2）墙板生产人员与施工安装人员缺乏联系，不了解电气施工安装工艺。

（3）缺乏保证质量的技术措施。

3．预防措施

（1）装配式住宅的电气设计图纸，必须绘制出预留穿线管、盒的大样，并将预留部位、盒子类型标注清楚，向墙板生产厂作好设计交底。

（2）预制构件生产前，要加强设计、生产、安装三方面的技术协作，进行图纸会审，以保证预埋件正确。

（3）要求电气施工安装人员掌握墙板、楼板各种预制构件型号、模数情况。

（4）选用符合生产技术指标的塑料管、塑料盒。

（5）要构件厂生产墙板、楼板时，应预埋电线管、接线盒，杜绝现场剔凿。

4．治理方法

（1）对于在工地现场凿坏的墙板，应用高强度混凝土修补严密。在接线盒、电线管周围用高强度预拌砂浆抹平稳牢固。

（2）发现不通的预埋电线管，可采取局部凿开，切去不通的管段，用同规格短管套接，再用高强度预拌砂浆填补抹平。在修通过程中不准切断楼板钢筋。

（3）楼板内预留管路顺主钢筋方面裂缝，可用高强度预拌砂浆补缝抹平，沿主钢筋方向裂缝较长者，应换用合格楼板，或由设计和施工技术负责人鉴定处理。

9.2、箱、盒安装缺陷

1．现象

箱、盒安装标高不一致；箱、盒开孔不整齐；铁盒变形；箱、盒口抹灰缺阳角；现浇混凝土墙内箱、盒移位；安装电器后箱，盒内脏物未清除。

2．原因分析

（1）稳装木、铁箱、盒时，未参照土建装修预放的统一水平线控制高度，尤其是在现海鸥混凝土墙、柱内配线管的，模板无水平线可找。

（2）铁箱、盒用电、气焊切割开孔，致使箱、盒变形、孔径不规矩。木箱、盒开孔用钢锯锯成长方口，甚至敲掉一块箱子帮。

（3）土建施工时模板变形或移动，使箱、盒移位，凹进墙面。

（4）土建施工抹底子灰时，盒子口没有抹整齐，安装电器时没有清除残存在箱、盒内的脏物和灰砂。

3．预防措施

（1）稳装箱、盒找标高时，可以参照土建装修统一预放的水平线，一般由水平线以下50cm为竣工地平线。在混凝土墙、柱内稳箱、盒时，除参照钢筋上的标高点外，还应和土建施工人员联系定位，用经纬仪测定总标高，以确定室内各点地平线。

（2）稳装现浇混凝土墙板内的箱、盒时，可在箱、盒背后加设Ф6钢筋套子，以稳定箱、盒位置。这样使箱、盒能被模板紧紧地夹牢，不易移位。

（3）箱、盒开眼孔，木制品必须用木钻，铁缺制品开孔如无大钻头时，可以自制开孔的划刀架具，先在需要开孔的中心钻个小眼，然后将划刀置于台钻上钻孔，保证箱、盒眼孔整齐。

（4）穿线前，应先清除箱、盒内灰渣，再刷二道防锈漆。穿好导线后，用接线盒盖将盒子临时盖好，盒盖周边要小于圆木或插座板，开关板，但应大于盒子。待土建装修喷浆完成后，再拆去盒子盖，安装电器、类具，这样可保证盒内干净。

4．治理方法

（1）箱、盒高度不一致，加装调接板后仍超过允许即度时，应剔凿箱、盒，将高度调到一致。

（2）箱、盒口边抹灰不齐，应用高强度预拌砂浆修补整齐。

9.3、管内穿线缺陷

1．现象

（1）先穿线后戴护口，或者根本不戴护口。导线背扣或死扣，损伤绝缘层。

（2）相线未进开关（电门），且未接在螺口灯头的知簧上。

（3）穿线过程中弄脏已经油漆、粉刷好的墙面和顶板（棚）。

2．原因分析

（1）穿线前放线时，将整盘线往外抽拉，引起螺旋形圈集中，出现背扣；导线任意在地上拖拉而被弄脏；操作人员手脏，穿线时蹭摸墙面、棚顶，穿完线后箱、盒附近被弄脏。

（2）相线和零线因使用同一颜色的导线，不易区别，而且在断线、留头时没有严格做出记号，以致相线和零线混淆不清，结果相线未进开关，也未接在螺丝灯头的舌簧上。

3．预防措施

（1）穿线之前应严格戴好护口，管口无丝扣的可戴塑料内护口；放线时应用放线车。将整盘导线放在线盘上，并在线轴上做出记号，自然转动线轴放出导线，就不会出现螺圈，可以防止背扣和电线拖地弄脏。

（2）为了保证相线、零线不相混淆，可采用不同颜色的塑料线。最好一个单位工程，零线统一用黑色和绿色，或者在放线车的线轴上做出记号，以保证做到相线和零线严格区分。

4．治理方法

（1）穿线后发现漏戴护口，应全部补齐。

（2）相线未进开关与螺口灯头的舌簧接上，应返工重新接线试灯，做到完全一致。

（3）对穿线时弄脏的油漆和粉刷好的墙顶，小片的可用零号砂纸轻轻打磨一下，面积较大时应由油工修补好。

9.4、配管安装缺陷

1．现象

连到灯具、设备的线路配管不到位，电线外露，暗配管时该段电线直接埋入墙内。交叉作业时该段电线容易损伤，竣工后换线困难。

2．原因分析

（1）配管时粗心大意，下料过短。

（2）图纸会审前应认真核对电施图和建施图中所标示的门窗、墙体等位置是否吻合，尽量把问题解决在施工之前。施工中建筑门窗、墙体等发生变化，应及时通知安装方面。

（3）建设单位如要变更灯具、设备等位置，最好在配管之前确定，以免造成不必要的损失。

4．治理方法

把不到位的管段重新敷设到位。若接管实在困难，且不能安装接线盒，管段又较短，不影响今后换线，也可用同材质的软管安装到位，但软硬管接头必须作好密封处理。

10、水暖工程质量常见问题防治措施

10.1地下埋设管道漏水或断裂

1．现象

管道通水后，地面或墙角处局部返潮、汪水，甚至从孔缝处冒水，严惩影响使用。

2．原因分析

（1）管道安装后，没有认真进行水压试验，管道裂缝、零件上的砂眼以及接口处渗透漏，没有及时发现并解决。

（2）管道支墩位置不合适，受力不均匀，造成丝头断裂；尤其当管道变径使用管补心，以及丝头超长时更易发生。

（3）北方地区管道试水后，没有及时把水泄净，在冬季造成管道或零件冻裂漏水。

（4）管道埋土夯实方法不当，造成管道接口处受力无穷大 ，丝头断裂。

3．预防措施

（1）严格按照施工规范进行管道水压试验，认真检查管道有无裂缝，零件和管丝头是否完好。管道接口应严格按标准工艺施工。

（2）管道严禁铺设在冻土或未经处理的松土上，管道支墩间距要合适，支垫要牢靠，接口要严密，变径不得使用管补心，应该用异径管箍。

（3）冬期施工前或管道试压后将管道内积水认真排泄干净，防止结冰冻裂缝管道或零件。

（4）管道周围埋土要用手夯分层夯实，避免管道局部受力过大，丝头损坏。

4．治理方法

查看竣工图，弄清管道走向，判定管道漏水位置，挖开地面进行修理，并认真进行管道水压试验。

10.2管道立管甩口不准

1．现象

立管甩口不准，不能满足管道继续安装对坐标和标高的要求。

2．原因分析

（1）管道安装后，固定得不牢，在其他工种施工（例如回填土）时受碰撞或挤压而位移。

（2）设计或施工中，对管道的整体安排考虑不周，造成预留甩口位置不当。

（3）建筑结构和墙面装修施工误差过大，造成管道预留甩口位置不合适。

3．预防措施

（1）管道甩口标高和坐标经核对准确后，及时将管道固定牢靠。

（2）施工前结合编制施工方案，认真审查图纸，全面安排管道的安装位置。关键部位的管道甩口尺寸应详细计算确定。

（3）管道安装前注意土建施工中有关尺寸的变动情况，发现问题，及时解决。

4．治理方法

挖开立管甩口周围的地面，使用零件或用煨弯方法修正立管甩口的尺寸。

10.3立管距墙过远或半明半暗

1．现象

立管距墙过远，占据有效空间；立管嵌于抹灰层中，半明半暗，影响美观，不便检修。

2．原因分析

（1）由于设计原因，多层建筑的同一位置的各层墙体不在同一轴线上。

（2）施工中技术变更，墙体移位。

（3）施工放线不准确或施工误差，使多层建筑的同一位置的各层墙体不在同一轴线上。

（4）管道安装未吊通线，管道偏斜。

3．预防措施

（1）图纸会审前，应认真核对土建图纸，发现总是及时解决。

（2）施工中技术变更，墙体移位。

（3）施工放线不准确或施工误差，使多层建筑的同一位置的各层墙体不在同一轴线上。

（4）安装管道时需吊通线，管道安装允许偏差。

4．治理方法

（1）拆掉半明半暗的管道重新安装。

（2）距墙过远的管道采用煨弯或用管件调节距墙距离。

10.4室内给水系统吹洗不认真

1．现象

（1）以系统水压试验后的泄水代替管路系统的冲洗试验。

（2）不认真填写冲洗试验表，无据可查。

2．原因分析

（1）工作不认真，图省事。

（2）规章制度有不严。

3．防治措施

（1）严格执行规范，在系统水压试验后或交付使用前，必须单独进行管路系统的冲洗试验，达到检验规定。

（2）按冲洗试验表内规定如实填写，归档备查。

11、屋面工程质量常见问题防治措施

11.1找坡不准，排水不畅

1．现象

面层施工后，在屋面上容易发生局部积水现象，尤其在水落口周围，下雨后积水不能及时排出。

2．原因分析

（1）屋面出现积水主要是排水坡度不符合设计要求。

（2）坡度在施工操作时控制不严，造成排水不畅。

（3）水落管内径过小，屋面垃圾、落叶等杂物未及时清扫。

3．防治措施

（1）根据建筑物的使用功能，在设计中应正确处理分水、排水和防水之间的关系。平屋面宜由结构找坡，其坡度宜为3%；当采用材料找坡时，宜为2%。

（2）纵向坡度不应小于1%；沟底水落差不得超过200mm；水落管内径不应径小于75mm；1根水落管的屋面最大汇水面积宜小于200㎡。

（3）屋面找平层施工时，应严格按设计坡度拉线，并在相应位置上设基准点（冲筋）。

（4）屋面找平层施工完成后，对屋面坡度、平整度应及时组织验收。必要时可在雨后检查屋面是否积水。

（5）在防水层施工前，应将屋面垃圾与落叶等杂物清扫干净。

11.2混凝土面层起砂、起皮

1．现象

屋面表面出现不同颜色和分布不均的砂粒，用手一搓，砂子就会分层浮起；用手击拉，表面水泥胶浆会成片脱落或有起皮、起鼓现象；用木锤敲击，有时还会听到空鼓的哑声。

2．原因分析

（1）结构层或保温层高低不平，导致找平层施工厚度不均。

（2）配合比不准，使用过期和受潮结块的水泥；砂子含泥量过大。

（3）屋面基层清扫不干净，找平层施工前基层未刷水泥净浆。

（4）预拌砂浆搅拌不均，摊铺压实不当，特别是预拌砂浆在收水后未能及时进行二次压实和收光。

（5）养护不充分，特别是保温材料的基层，更易出现水泥水化不完全的问题。

3．预防措施

（1）摊铺前，屋面基层应清扫干净，并充分湿润，但不得有积水现象。摊铺时应用水泥净浆薄薄涂刷一层，确保与基层粘结良好。

（2）严格控制水灰比（一般为0.45-0.55），塌落度为140-160mm，搅拌时间不得少于1.5min。

（3）做好摊铺和压实工作，推荐采用木靠尺刮平，木抹子初压，并在初凝收水前再用铁抹子二次压实和收光的操作工艺。

（4）施工后应及时覆盖浇水养护（宜用薄膜塑料布或草袋），使其表面保持湿润，养护时间宜为7-10d，保证水泥能充分水化。

4．治理方法

（1）对于面积不大的轻度起砂，在清扫表面浮砂后，可用水不尼净浆进行修补；对于大面积起砂的屋面，则应将预拌砂浆找平层凿至一定深度，再用 （体积比）预拌砂浆进行修补，修补厚度不宜小于15mm，修补范围宜适当扩大。

（2）对于局部起皮或起鼓部位，在挖开后可用 （体积比）预拌砂浆进行修补。修补时应做好与基层及新旧部位接缝处理。

（3）对于成片或大面积的起皮或起鼓屋面，则应铲除后返工重做。为保证返修后的工程质量，此时可采用“滚压法”抹压工艺。先以φ200mm、长为700mm的钢管（内灌混凝土）制压辊，在预拌砂浆找平层摊铺、刮平后，随即用压辊来回滚压，要求压实、压平，直到表面泛浆为止，最后用铁抹子赶光、压平。采用“滚压法”抹压工艺，必须使用半干硬性的预拌砂浆，且在滚压后适时地进行养护。

11.3开裂

1．现象

出现无规则的裂缝比较普遍，这些裂缝一般分为断续状和树枝状两种，裂缝宽度一般在0.2-0.3mm以下,个别可达0.5mm以上,出现时间主要发生在施工初期至20d左右龄期内。

另一种是出现横向有规则裂缝，这种裂缝往往是通长和笔直的，裂缝间距在4-6m左右。

2．原因分析

找平层上出现无规则裂缝与下述因素在关：

（1）两种材料的线膨胀系数相差较大；

（2）还与施工工艺有关，如抹压不实、养护不良等。

（3）出现横向有规则裂缝，主要是因屋面温差变化较大所致。

3．预防措施

（1）对于抗裂要求较高的屋面防水工程，宜掺微膨胀剂。

（2）找平层应设分格缝，分格缝宜设在板端处，其纵横的最大间距：不宜大于6m（根据实际观察最好控制在5m以下）；如分格缝兼作排汽屋面的排汽道时，可适当加宽为20mm，并应与保温层相连通。

4．治理方法

（1）对于裂缝宽度在0.3mm以上的无规则裂缝，可用稀释后的改性沥青防水涂料多次涂刷，予以封闭。

（2）对于裂缝宽度在0.3mm以上的无规则裂缝,可用稀释后的改性沥青防水涂料多次涂刷,予以封闭。

（2）对于横向有规则的裂缝，则应在裂缝处将砂浆找平层凿开，形成温度分格缝。

11.4卷材起鼓

1．现象

热熔法铺贴卷材时，因操作不当造成卷材起鼓。

2．原因分析

（1）因加热温度不均匀，致使卷材与基层之间不能完全密贴，形成部分卷材脱落与起鼓。

（2）卷材铺贴时压实不紧，残留的空气未全部赶出。

3．防治措施

（1）高聚物改性沥青防水卷材施工时，火焰加热要均匀、充分、适度。在操作时，首先持枪人不能让火焰停留在一个地方的时间过长，而应沿着卷材宽度方向缓缓移动，使卷材横向受热均匀。其次要求加热充分，温度适中。第三要掌握加热程度，以热熔后的沥青胶出现黑色光泽（此时沥青温度在200-230℃之间）、发亮并有微泡现象为度。

（2）趁热推滚，排尽空气。卷材被热熔粘贴后，要在卷材尚处于较柔软时，就及时进行滚压。滚压时间可根据施工环境、气候条件调节掌握。气温高冷却慢，滚压时间宜稍迟；气温低冷却快，滚压宜提早。另外，加热与滚压的操作要配合默契，使卷材与基层面紧密接触，排尽空气，而在铺压时用力又不宜过大，确保粘结牢固。

11.5转角、立面和卷材接缝处粘结不牢

1．现象

卷材铺贴后易在屋面转角、立面处出现脱空。而在卷材的搭接缝处，还常发生粘结不牢、张口、开缝等缺陷。

2．原因分析

（1）高聚物改性沥青防水卷材厚度较大，质地较硬，在屋面转角以及立面部位（如女儿墙），因铺贴卷材比较困难，又不易压实，加之屋面两个方向变形不一致和自重下垂等因素，常易出现脱空与粘结不牢等现象。

（2）热熔卷材表面一般都有一层防粘隔离层，如在粘结搭接缝时，未能将隔离层用喷枪熔烧掉，是导致接缝处粘结不牢的主要原因。

3．防治措施

（1）基层必须做到平整、坚实、干净、干燥。

（2）涂刷基层处理剂，并要求做到均匀一致，无空白漏刷现象，但切勿反复涂刷。

（3）屋面转角处应按规定增加卷材附加层，并注意与原设计的卷材防水层相互搭接牢固，以适应不同方向的结构和温度变形。

（4）对于立面铺贴的卷材，应将卷材的收头固定于立墙的凹槽内，并用密封材料嵌填封严。

（5）卷材与卷材之间的搭接缝口，亦应用密封材料封严，宽度不应小于10mm。密封材料应在缝口抹平，使其形成有明显的沥青条带。

11.6卷材施工后破损

1．现象

热熔卷材施工后易出现机械性损伤（外伤）。

2．原因分析

（1）热熔法铺贴卷材后，在温度尚未冷却时就频繁走动，容易引起损伤或戳破卷材。在高温季节施工尤会出现这种情况。

（2）热熔法铺贴卷材时，因喷嘴离卷材面过近或在熔浇沥青层时温度过高。

3．防治措施

（1）热熔法铺贴卷材时应禁止非操作人员在屋面上走动。

（2）在加热与铺贴卷材时，操作工人应随加热方向有序向前移动。

（3）在热熔卷材时，喷嘴不能独及卷材，喷枪头与卷材面宜保持50-100mm距离，与基层成30º-45º角。另外，在熔烧搭接缝隔离层时，喷枪火焰宜紧靠隔热烫板一起移动，移动速度要控制合适，以刚好熔去隔离层为准。

12、土方回填工程质量常见问题防治措施

1.通病现象：回填土下陷

2.原因：下陷原因可能为回填时为分层碾压，没有控制最佳含水率，对回填土的施工未进行有效控制。

3.预防措施：

（1） 回填土应按规定每层取样检测夯实后的干容重，在符合设计要求后才能回填上一层，回填土前必须将基底清理干净。

（2）严格控制每层回填虚铺厚度，以保证土层的夯实密实度。

（3）严格选用回填土料质量，控制含水量、夯实遍数等是防止回填土下沉的重要环节。

（4）机械夯填的边角位置仔细夯实，并应使用细粒土料回填。

（5）雨天不应进行填方的施工。且宜采用碎石类土和砂土、石屑等填料。现场应有防雨和排水措施，防止地面水流入坑（槽）内。

13、建筑节能工程质量常见问题防治措施

现象：外墙外保温裂缝、保温效果差
1）、材料
保温材料应按国家有关标准要求对材料进行复验。
2）、施工
（1）、外墙外保温应按设计要求施工，应按设计或相应图集设置固定点，并应保证设计厚度。
（2）、凹出外墙面的各类管线及设备的安装必须采用预埋件直接固定在基层墙体上，预留洞口必须埋设套管并与装饰面齐平。严禁在饰面完成的外保温墙面上开孔或钉钉。
（3）、外墙预埋件或预埋套管周围应逐层进行防水处理。
（4）、外保温抗裂保护层采用玻纤网时，应在保温层表面先批刮1-2遍聚合物浆，再铺贴玻纤网，应使玻纤网居于抗裂保护层中部。
（5）、保温层与面层应粘结牢固，严禁空鼓、裂缝。
（6）、墙体热桥部位应单独进行处理，严禁与墙体混同施工，而降低热桥位置传热阻值。
（7）、外墙面砖作为保温系统面层时，应进行粘贴强度检测。检测断缝应从饰面砖表面切割至基体或加强层表面，深度一致。

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