常见的打点式数控机床(CNC数控编程加工流程经验总结，缩短编程时间，减少出错概率)

CNC数控编程加工流程经验，掌握一个流程能缩短编程时间，以及出错概率

一 、出图纸

1、需要看图的人一目了然，知道尺寸大小，孔多大，螺丝多大，位置在哪里，如果数控不打点需要钳工划线打点加工，那么钳工可以看图纸就知道孔位在哪里。

2、出图纸可以效验3D数据是否准确，尽量避免装配时候出现问题。

3、检查图纸是否齐全，各个尺寸是否标注明确清晰，数量是否准确，材料是否正确。

4、注明加工基准角。

二、编程流程顺序：

1、观察产品形状，是否有负角，直角。

2、观察模具、检具、工装等产品数据的装配关系，结构是否合理，如是否有负角、直角、锐边、刻字、滑块与镶块配合是否干涉，螺丝孔位是否合理（如孔位匹配是否正确，是否缺少孔、螺丝孔等），凸凹模具配合是否干涉（如凹模直角可以不加工，凸模相应部位应该倒R角最小刀具半径），哪个面重要，那个面不重要，区分清楚哪里重要，哪里不重要，哪里需要倒角，哪里不需要倒角。

3、在正式编程以前，看数据要知道最小R角是多少，最深是多少，最浅是多少，在心里面要有一个大致的选择刀具顺序，以及加工深度、步距的选择，如果深度过深，数控加工选择同一把刀具是否应该把深度分开来加工，保证加工效率，产品的表面光洁度要求是什么，选择合理的刀具，等高与曲面铣根据刀具大小来选择合理的加工步距，用什么样的夹头是合理的，最小R角或者直角加工不到、过深是否需要打电极放电加工，或者加工到什么样子要做到心里有数，加工以后要告诉钳工哪里没加工到位，哪里需要如何清理，这都是编程之前准备工作要知道的。

4、看3D数据，分析加工工艺，确定加工块需要几次装夹，加工以基准角在哪里，如需要二次三次加工，是否需要做胎具，如果需要做胎具原基准是否满足做胎具的要求，如果不满足要求就搞更换基准角，制作胎具要考虑最少的成本最高效的装配方式来制作。

5、正式编程，根据第四点的思路来进行编程，哪里没考虑到位，哪里考虑多了，会的到一一验证，已经在自己心里有一个顺序了，长此以往有了一套合理的编程方法，那么编程就会变得得心应手，顺其自然了，可以有效的减少编程时间，以及节省重复无用功的参数，以及更改参数带来的时间上的浪费，检查校准基准是否正确。

6、程序做完以后，就是检查程序，是否过切，是否有重复加工，是否有漏加工，复制程序，是否有过切现象（换腔加工是否有不抬刀现象），检查校准基准是否正确。

7、出程序单，需要标清楚这是什么项目模具的什么零件，加工需要几次CNC数控装夹，加工数量是多少，刀具长度是多少，刀具夹持器用多大的，对刀基准要求是否正确，根据程序单检查程序公差是否合理，检查校准基准是否正确。

8、拿程序给操机，讲清楚加工工艺，以及要求，防止加工出错。

9、跟踪模具、检具、工装装配，是否达到数据要求，哪里数控加工没加工到位，哪里需要修改，要及时提醒，防止出现装配以后需要拆装出现二次装配现象。

三 、加工要求：

1、所有非产品接触面以及成型面，不重要的面都需要倒角，自行根据3D数据分析，直接倒角。

2、螺丝孔，需要用中心钻打点，0.5mm深度代表M4螺丝孔，1mm深度代表M5,螺丝孔，1.5mm深度代表M6螺丝孔，2mm深度代表M8螺丝孔，2.5mm深度代表M10螺丝孔，3mm深度代表M12螺丝孔。

3、通孔或者螺丝沉台孔，球刀（如φ6、8、10的球刀打点均可，最好6的，根据加工中刀具选择），0.5mm深度代表φ4.5mm孔的大小，1mm深度代表φ5.5mm孔的大小，1.5mm深度代表φ6.5mm孔的大小，2mm深度代表φ8.5mm孔的大小，2.5mm深度代表φ10.5mm孔的大小，3mm深度代表φ12mm孔的大小。

对于企业成功的产品加工工艺与数控加工经验，可以以模板形式保存，既有利于资源的重复利用，同时还可作为技术交流的资源。

因此，有效的数控加工工艺与数控编程模板、相应规范的使用，可在很大程度上减少质量事故，降低成本，提高加工的效率。