fmea的发展历史

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fmea的发展历史

fmea在中外的发展状况谁知道,谢谢了急

FMEA的历史:

1950由美国格鲁曼(Grumman)飞机公司首先提出,应用于飞机主操纵系统的失效分析。

1957年波音(Boeing)与马丁(Martin Marietta)公司在其工程手册中正式提出FMEA之作业程序。

60年代初期,美国航空太空总署(NASA)将FMEA技术成功应用于太空计划。

同时代初期,美国军方也开始应用FMEA技术,并于1974年出版军用标准 MIL-STD-1629A,沿用至今。目前此标准仍为全世界重要之FMEA参考标准之一。

1970年代,美国汽车工业受到国际间强大的竞争压力,不得不努力导入国防与太空工业之可靠度工程技术FMEA,以提高产品品质可靠度.

1985年由国际电工委员会(IEC)所出版之FMEA国际标准>;即为参考美军标准MIL-STD-1629A加以部分修改而成之FMEA作业程序。

除此之外,目前的国际品质系统ISO9000及欧洲产品CE标志之需求,都将FMEA视为重要的设计管制分析方法。

FMEA的详细定义讲解

FMEA应用 FMEA实际上意味着是事件发生之前的行为,并非事后补救。

因此要想取得最佳的效果,应该在工艺失效模式在产品中出现之前完成。产品开发的5个阶段包括: 计划和界定、设计和开发、工艺设计、预生产、大批量生产。

作为一家主要的EMS提供商,Flextronics International已经在生产工艺计划和控制中使用了FMEA管理,在产品的 早期引入FMEA管理对于生产高质量的产品,记录并不断改善工艺非常关键。对于该公司多数客户,在完全确定设计和 生产工艺后,产品即被转移到生产中心,这其中所使用的即是FMEA管理模式。

FMEA\\MSA\\SPC

FMEA:潜在的失效模式及后果分析 一、失效模式及后果分析(FMEA)的概念及定义: 失效模式及后果分析(Failure Mode and Effects Analysis:简称FMEA):指一组系统化的活动,其目的在:1)找出、评价产品/过程中潜在的失效及其后果;2)找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施;3)书面总结以上过程,并使其文件化。

为确保顾客满意,FMEA是对设计过程的完善。 FEMA是潜在的失效模式及后果分析的缩写,本应写成P-FMEA,但由于企业/公司常用D-FMEA表示产品FMEA,用P-FMEA表示过程FMEA,所以用FMEA表示潜在的失效模式及后果分析,以免混淆。

FMEA是用现行的技术对风险进行评估与分析的一种方法,其目的在于清除风险或使其减少至一个可以接受的程度,其中对用户(顾客)利与弊也必须加以考虑。 FMEA主要是将其作为一种控制工具和/或风险分析工具和/或管理工具运用在下列活动中: 1)设计控制;2)生产计划;3)生产控制;4)分承包方的评选和供应商的质量保证;5)冒险分析;6)风险分析;7)召回产品的评估;8)顾客运用;9)说明书和警告标签;10)产品服务和保修;11)工程更改通知;12)制造过程的差异等。

二、失效模式及后果分析(FMEA)的发展历史: 2.1 60年代中期: 开始于航天业(阿波罗计划), 最初多少起了净室文件的作用。 2.2 1972年: NAAO正式采用FMEA作为可靠度计划使用;发展阶段:不断地完善文件及作 为自我检查的工具。

2.3 1974年: 美海军制定船上设备的标准,Mil-Std-1625(船)“实行船上设备失效模式及后果分析的程序”,这使FMEA第一次有机会进入军用品供货商界;发展阶段:有组织的可靠度程度。 2.4 1976年: 美国国防部采用FMEA来作为领导军队服务的研发及后勤工作的标准;调整阶段:虽然只强调设计面。

2.5 1988年: 美运输部的联邦航空管理局发表通告要求所有航空系统的设计及分析均使用FMEA。 2.6 1989年: 美健康与人类服务部颁布“生产质量保证计划”(FDA90-4236);FMEA被要求用于设施资格认可. 2.7 1990年: 美汽油协会建议将FMEA溶于设计之中(ANSI Z21.64 and Z21.47)。

美铁道业建议用FMEA来提高火车车厢的安全性。ISO9000建议用FMEA作设计检讨。

2.8 1991年: ISO9000系列改版后建议用FMEA来提高产品及过程的设计。 2.9 1993年: 美健康与人类服务部的FDA(食品与药品管理局)计划将目前的GMP利用可靠性工具改变成综合性的研发文件;如:FMEA及FTA,来提高产品安全性及顾客的保护。

2.10 1994年: FMEA成为QS-9000证书获得的不可缺少的一部分。QS-9000是一个自发性项目,是由美国三大汽车公司(克莱斯勒、福特及通用)组成的供货商质 量要求工作队制定的。

2.11 1995年: 美海军工作队将FMEA运用于2010项目的后勤支持计划。 2.12 1996年: 美FDA GMP (如今的质量体系规定)更新后,结合设计控制及规定作风险分析;如FMEA。

三、失效模式及后果分析(FMEA)的原则: FMEA是一种指导产品研究与开发的技术工具,它针对市场/顾客的需求,符合一套制度、一种产品或一个项目的主要范围/目的并进一步对各项选择加以平衡。FMEA可以于研究与开发阶段做为控制工具和冒险分析工具加以运用。

FMEA可以当作过 程规划工具、过程控制工具、供货商质量保证工具、应用工具、服务工具(说明书及警告标签)。FMEA最好的特性是可以将所有工程、操作、质量、服务方面工作效果结合为一体。

除了工业制造方面外,这种集中处理方法也可运用于服务业,如:银行业务、高速公路/桥梁维护、港务运作、设备维护及服务项目规划、军队作业、和保安服务等等。 FMEA也可成功运用于军队后勤计划工作,如:美国海军2010计划(海上操作演习…)。

FMEA是一门学科及一种制造方法,它能帮助工程师、管理人员、科学家们,根据产品的功能特性加以创新。它是能找出有关产品潜在问题的一个系统化的过程。

而这些潜在问题可能是由于明确任务、设计意图和定功能的定义、设计平衡、产品的设计、产品制造、产品应用或现场产品服务而造成的。 FMEA是有结构、有指引为一个流程,用来找出在完成预计的功能时潜在的失效和可能的失效原因(然后消除),以及确定失效影响的它们(然后消除其影响的后果)。

FMEA应在产品周期的前期可行阶段实施。要使FMEA的好处充分体现唯有其在设计效果、设计选择、折中设计(平衡设计)和制造过程规划中充当引导工具。

当产品一确定就开始进行FMEA的那就相当好了。 FMEA是一门学科、一个过程及现存的文件。

它与产品设计、过程开发、采购及供货商质量、下游应用和现场服务等,都始终有着互动的关系。 一项合格的FMEA工作是产品生命周期的一份活生生的文件。

一个产品的FMEA反映了产品最近动态及设计(更改)层面。一项过程FMEA应反映出生产现场目前或规划中的制造过程。

最新的应用FMEA和服务FMEA在方法上的要求是一样的。 四、失效模式及后果分析(FMEA)分类: 4.1 产品FMEA(也叫做D-FMEA):。

FMEA\\MSA\\SPC

FMEA:潜在的失效模式及后果分析 一、失效模式及后果分析(FMEA)的概念及定义: 失效模式及后果分析(Failure Mode and Effects Analysis:简称FMEA):指一组系统化的活动,其目的在:1)找出、评价产品/过程中潜在的失效及其后果;2)找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施;3)书面总结以上过程,并使其文件化。

为确保顾客满意,FMEA是对设计过程的完善。 FEMA是潜在的失效模式及后果分析的缩写,本应写成P-FMEA,但由于企业/公司常用D-FMEA表示产品FMEA,用P-FMEA表示过程FMEA,所以用FMEA表示潜在的失效模式及后果分析,以免混淆。

FMEA是用现行的技术对风险进行评估与分析的一种方法,其目的在于清除风险或使其减少至一个可以接受的程度,其中对用户(顾客)利与弊也必须加以考虑。 FMEA主要是将其作为一种控制工具和/或风险分析工具和/或管理工具运用在下列活动中: 1)设计控制;2)生产计划;3)生产控制;4)分承包方的评选和供应商的质量保证;5)冒险分析;6)风险分析;7)召回产品的评估;8)顾客运用;9)说明书和警告标签;10)产品服务和保修;11)工程更改通知;12)制造过程的差异等。

二、失效模式及后果分析(FMEA)的发展历史: 2.1 60年代中期: 开始于航天业(阿波罗计划), 最初多少起了净室文件的作用。 2.2 1972年: NAAO正式采用FMEA作为可靠度计划使用;发展阶段:不断地完善文件及作 为自我检查的工具。

2.3 1974年: 美海军制定船上设备的标准,Mil-Std-1625(船)“实行船上设备失效模式及后果分析的程序”,这使FMEA第一次有机会进入军用品供货商界;发展阶段:有组织的可靠度程度。 2.4 1976年: 美国国防部采用FMEA来作为领导军队服务的研发及后勤工作的标准;调整阶段:虽然只强调设计面。

2.5 1988年: 美运输部的联邦航空管理局发表通告要求所有航空系统的设计及分析均使用FMEA。 2.6 1989年: 美健康与人类服务部颁布“生产质量保证计划”(FDA90-4236);FMEA被要求用于设施资格认可. 2.7 1990年: 美汽油协会建议将FMEA溶于设计之中(ANSI Z21.64 and Z21.47)。

美铁道业建议用FMEA来提高火车车厢的安全性。ISO9000建议用FMEA作设计检讨。

2.8 1991年: ISO9000系列改版后建议用FMEA来提高产品及过程的设计。 2.9 1993年: 美健康与人类服务部的FDA(食品与药品管理局)计划将目前的GMP利用可靠性工具改变成综合性的研发文件;如:FMEA及FTA,来提高产品安全性及顾客的保护。

2.10 1994年: FMEA成为QS-9000证书获得的不可缺少的一部分。QS-9000是一个自发性项目,是由美国三大汽车公司(克莱斯勒、福特及通用)组成的供货商质 量要求工作队制定的。

2.11 1995年: 美海军工作队将FMEA运用于2010项目的后勤支持计划。 2.12 1996年: 美FDA GMP (如今的质量体系规定)更新后,结合设计控制及规定作风险分析;如FMEA。

三、失效模式及后果分析(FMEA)的原则: FMEA是一种指导产品研究与开发的技术工具,它针对市场/顾客的需求,符合一套制度、一种产品或一个项目的主要范围/目的并进一步对各项选择加以平衡。FMEA可以于研究与开发阶段做为控制工具和冒险分析工具加以运用。

FMEA可以当作过 程规划工具、过程控制工具、供货商质量保证工具、应用工具、服务工具(说明书及警告标签)。FMEA最好的特性是可以将所有工程、操作、质量、服务方面工作效果结合为一体。

除了工业制造方面外,这种集中处理方法也可运用于服务业,如:银行业务、高速公路/桥梁维护、港务运作、设备维护及服务项目规划、军队作业、和保安服务等等。 FMEA也可成功运用于军队后勤计划工作,如:美国海军2010计划(海上操作演习…)。

FMEA是一门学科及一种制造方法,它能帮助工程师、管理人员、科学家们,根据产品的功能特性加以创新。它是能找出有关产品潜在问题的一个系统化的过程。

而这些潜在问题可能是由于明确任务、设计意图和定功能的定义、设计平衡、产品的设计、产品制造、产品应用或现场产品服务而造成的。 FMEA是有结构、有指引为一个流程,用来找出在完成预计的功能时潜在的失效和可能的失效原因(然后消除),以及确定失效影响的它们(然后消除其影响的后果)。

FMEA应在产品周期的前期可行阶段实施。要使FMEA的好处充分体现唯有其在设计效果、设计选择、折中设计(平衡设计)和制造过程规划中充当引导工具。

当产品一确定就开始进行FMEA的那就相当好了。 FMEA是一门学科、一个过程及现存的文件。

它与产品设计、过程开发、采购及供货商质量、下游应用和现场服务等,都始终有着互动的关系。 一项合格的FMEA工作是产品生命周期的一份活生生的文件。

一个产品的FMEA反映了产品最近动态及设计(更改)层面。一项过程FMEA应反映出生产现场目前或规划中的制造过程。

最新的应用FMEA和服务FMEA在方法上的要求是一样的。 四、失效模式及后果分析(FMEA)分类: 4.1 产品FMEA(也叫做D-FMEA。

什么是FMEA?

FMEA潜在失效模式及后果分析FMEA(Potential Failure Mode and Effects Analysis)何谓FMEA n FMEA是一组系统化的活动,其目的是:n 发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果。

n 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。 n 书面总结上述过程。

n 为确保客户满意,这是对设计过程的完善。 FMEA发展历史 n 虽然许多工程技术人员早已在他们的设计或制造过程中应用了FMEA这一分析方法。

但首次正式应用FMEA技术则是在六十年代中期航天工业的一项革新。 FMEA的实施 v 由于不断追求产品质量是一个企业不可推卸的责任,所以应用FMEA技术来识别并消除潜在隐患有着举足轻重的作用。

对车辆回收的研究结果表明,全面实施FMEA能够避免许多事件的发生。 v 虽然FMEA的准备工作中,每项职责都必须明确到个人,但是要完成FMEA还得依靠集体协作,必须综合每个人的智能。

例如,需要有设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等各方面的专业人才。 v 及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一,它是一个“事前的行为”,而不是“事后的行为”,为达到最佳效益,FMEA必须在设计或过程失效模式被无意纳入设计产品之前进行。

v 事前花时间很好地进行综合的FMEA分析,能够容易、低成本地对产品或过程进行修改,从而减轻事后修改的危机。 v FMEA能够减少或消除因修改而带来更大损失的机会。

v 适当的应用FMEA是一个相互作用的过程,永无止境。 DFMEA(设计FMEA)简介 n 设计潜在FMEA是由“设计主管工程师/小组”早期采用的一种分析技术,用来在最大范围内保证已充份的考虑到并指明各种潜在失效模式及与其相关的起因/机理。

n 应评估最后的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。 n FMEA以其最严密的形式总结了设计一个零部件、子系统或系统时,一个工程师和设计组的设计思想(其中包括,根据以往的经验和教训对一些环节的分析)。

n 这种系统化的方法与一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程是一致的,并使之规范化、文件化。 n 在设计阶段使用FMEA时,能够用以下方法降低产品的失效风险 n 有助于对设计要求的评估及对设计方案的相互权衡。

n 有助于对制造和装配要求的最初设计。 n 提高在设计/开发过程中已考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响的(概率)可能性。

n 对制定全面、有效的设计试验计划和开发项目,提供更多的信息。 n 根据潜在失效模式对“顾客”的影响,对其进行排序列表,进而建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统。

n 为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式。 n 为将来分析研究现场情况,评价设计的更改及开发更先进的设计,提供参考。

集体的努力 v 在最初的设计潜在FMEA过程中,希望负责设计的工程师们能够直接地、主动地联系所有有关部门的代表。这些部门应包括(但不限于):装配、制造、材料、 质量、服务和供方,以及负责下一总成的设计部门。

v FMEA可成为促进有关部门间充分交换意见的催化剂,从而提高整个集体的工作水平。 v 此外,任何(内部或外部的)供方设计项目应向有关负责设计的工程师进行咨询。

v 设计FMEA是一份动态文件,应在一个设计概念最终形成之时或之前开始,而且,在产品开发各阶段中,当设计有变化或得到其它信息时,应及时,不断地修改,并最终在产品加工图样完成之前全部结束。 v 考虑制造/装配的要求是相互联系的,设计FMEA在体现设计意图的同时,还应保证制造或装配能够实现设计意图。

制造或装配过程中可能发生的潜在失效模式和/或其原因/机理不需包含在设计FMEA当中,此时,它们的识别,影响及控制是由过程FMEA来解决。 n 设计FMEA不是靠过程控制来克服设计中潜在的缺陷,但的确要考虑制造/装配过程中技术的/体力的限制,例如 n 必要的拔模(斜度) n 要求的表面处理 n 装配空间/工具可接近 n 要求的钢材硬度 n 过程能力/性能 设计FMEA的开发 n 主管设计工程师拥有许多用于设计FMEA准备工作的文件。

n 设计FMEA应从列出设计希望做什幺及不希望做什幺开始,如设计意图。顾客需求(正如由QFD之类活动所确定的一样)、车辆要求文件、已知产品的要求和制造/装配要求都应结合起来。

n 期待特性的定义越明确,就越容易识别潜在的失效模式,采取纠正措施。 n 设计FMEA应从所要分析的系统、子系统或零部件的框图开始。

附录A给出了一个框图的示例,这个框图也可指示出信息、能量、力、流体等的流程。其目的在于明确对于框图的(输入),框图中完成的过程(功能),以及来自框图的(输出)。

n 框图说明了分析中包括的各项目之间的主要关系,并建立了分析的逻辑顺序。 n 用于FMEA的准备工作中这种框图的复制件应伴随FMEA过程。

目的 n 生产品设计开发初期, 分析产品潜在失效模式与相关产生原因提出未来分析阶段注意事项, 建立有效的质量控制计划 定义 n 失效 : n在规定条件下(环境、操作、时间)不能完成既定功能。 n在规定条件下, 产品参数值不能维持在规定的上下限之间。

n产品在工作范围内, 导致零组件的破裂、断裂、卡死等损坏现象。

FMEA失效模式与效应分析的课程背景

FMEA 于1960年首次应用于航空工业中的阿波罗任务(Apollo),并于80年代被美国军方确认为军方规范(MIL-STD-1629A),是一种系统化之工程设计辅助工具,主要是利用表格方式协助工程师进行工程分析。其目的在于改善产品和制造的可靠性,指出在设计阶段就可提升设计的可靠性,从而提升产品质量,降低成本损失.汉姆森顾问将借助此课程,协助您了解和掌握FMEA的根本精神和用意,并辅以实例练习,使您在实际练习中真正掌握FMEA的精髓。

FMEA失效模式与效应分析的课程内容

潜在失效模式与后果分析是质量预防的工具,目的是充分利用以往的经验,在设计开发早期识别产品使用与生产过程中可能遇到的问题,并在设计开发阶段采取措施防止问题的出现。至于课程内容,以文思特FMEA课程大纲为例:

△潜在失效模式与后果分析概述

·新版FMEA的变化点

·历史与起源

·与其它工具的关联

·分析与应用步骤(新“六步法”)

·关键环节

△设计失效模式与后果分析(DFMEA)

·系统-子系统-组件结构分解与功能分解

·产品框图与参数图制订

·DFMEA严重度、频度、探测度评分准则

·新版FMEA报告解释

·新版FMEA表格各栏目填写说明

·改进的优先顺序

ØRMR风险矩阵

ØAP等级

·实例讨论

△过程失效模式与后果分析概述(PFMEA)

·流程图制作

·PFMEA严重度、频度、探测度评分准则

·新版PFMEA表格各栏目填写说明

·案例讨论与练习

△FMEA应用管理

·FMEA应用的5W1H

·FMEA应用时与顾客和供应商的接口关系

·如何评审供应商的FMEA

△课程总结

△Q&A

通过学习,了解潜在失效模式与后果分析的起源与历史、掌握设计潜在失效模式与后果分析表单的填写方法、动态地管理该工具的应用;

FMEA潜在失效模式及后果分析名义解释

何谓FMEA  FMEA是一组系统化的活动,其目的是: 发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果。

 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。  书面总结上述过程。

 为确保客户满意,这是对设计过程的完善。 FMEA发展历史  虽然许多工程技术人员早已在他们的设计或制造过程中应用了FMEA这一分析方法。

但首次正式应用FMEA技术则是在六十年代中期航天工业的一项革新。 FMEA的实施  由于不断追求产品质量是一个企业不可推卸的责任,所以应用FMEA技术来识别并消除潜在隐患有着举足轻重的作用。

对车辆回收的研究结果表明,全面实施FMEA能够避免许多事件的发生。  虽然FMEA的准备工作中,每项职责都必须明确到个人,但是要完成FMEA还得依靠集体协作,必须综合每个人的智能。

例如,需要有设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等各方面的专业人才。  及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一,它是一个“事前的行为”,而不是“事后的行为”,为达到最佳效益,FMEA必须在设计或过程失效模式被无意纳入设计产品之前进行。

 事前花时间很好地进行综合的FMEA分析,能够容易、低成本地对产品或过程进行修改,从而减轻事后修改的危机。  FMEA能够减少或消除因修改而带来更大损失的机会。

 适当的应用FMEA是一个相互作用的过程,永无止境。 DFMEA(设计FMEA)简介  设计潜在FMEA是由“设计主管工程师/小组”早期采用的一种分析技术,用来在最大范围内保证已充份的考虑到并指明各种潜在失效模式及与其相关的起因/机理。

 应评估最后的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。  FMEA以其最严密的形式总结了设计一个零部件、子系统或系统时,一个工程师和设计组的设计思想(其中包括,根据以往的经验和教训对一些环节的分析)。

 这种系统化的方法与一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程是一致的,并使之规范化、文件化。  在设计阶段使用FMEA时,能够用以下方法降低产品的失效风险  有助于对设计要求的评估及对设计方案的相互权衡。

 有助于对制造和装配要求的最初设计。  提高在设计/开发过程中已考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响的(概率)可能性。

 对制定全面、有效的设计试验计划和开发项目,提供更多的信息。  根据潜在失效模式对“顾客”的影响,对其进行排序列表,进而建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统。

 为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式。  为将来分析研究现场情况,评价设计的更改及开发更先进的设计,提供参考。

失效模式及后果分析 fmea具体包括哪些内容

失效模式与影响分析即“潜在失效模式及后果分析”,或简称为FMEA。FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段,对构成产品的子系统、零件,对构成过程的各个工序逐一进行分析,找出所有潜在的失效模式,并分析其可能的后果,从而预先采取必要的措施,以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。

潜在的失效模式及后果分析(Failure Mode and Effects Analysis,简记为FMEA),是“事前的预防措施”,并“由下至上。

关键词:潜在的 — 失效还没有发生,它可能会发生,但不一定会发生。

“核心”集中于:预防 — 处理预计的失效,其原因及后果/影响。

主要工作:风险评估 — 潜在失效模式的后果影响。

FMEA 开始于产品设计和制造过程开发活动之前,并指导贯穿实施于整个产品周期。

进行分析系统中每一产品所有可能产生的故障模式及其对系统造成的所有可能影响,并按每一个故障模式的严重程度,检测难易程度以及发生频度予以分类的一种归纳分析方法。

pfmea是什么

更多图片(4张)PFMEA是过程失 效模式及后果分析 (Process Failure Mode and Effects Analysis)的英文简称,是由负责制造 /装配的工程师/小组主要采用的一种 分析技术,用以最大限度地保证各种 潜在的失效模式及其相关的起因/机理 已得到充分的考虑和论述。

中文名:过程失效模式及后果分析 外文名:PFMEA 分析技术:负责制造/装配的工程师 失效:不能完成既定功能或产品参数值 严重度:最严重的影响后果的级别 频度:特定的起因/机理发生的可能发 生基本简介点击查看图片PFMEA失效:在规定条件下(环境、操作、时间 ),不能完成既定功能或产品参数值和不 能维持在规定的上下限之间,以及在工作 范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象 。严重度(S):指一给定失效模式最严重 的影响后果的级别,是单一的FMEA范围 内的相对定级结果。

严重度数值的降低只 有通过设计更改或重新设计才能够实现。频度(O):指某一特定的起因/机理发生 的可能发生,描述出现的可能性的级别数 具有相对意义,但不是绝对的。

探测度(D):指在零部件离开制造工序 或装配之前,利用第二种现行过程控制方 法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生 的失效模式的可能性的评价指标;或者用 第三种过程控制方法找出后序发生的失效 模式的可能性的评价指标。风险优先数(RPN):指严重度数(S) 和频度数(O)及不易探测度数(D)三项 数字之乘积。

顾客:一般指“最终使用者”,但也可以是 随后或下游的制造或装配工序,维修工序 或政府法规。适用范围新件模具设计阶段。

新件试模、试做阶段。新件进入量产前阶段。

新件客户抱怨阶段。原理分析PFMEA的分析原理PFMEA的分析原理如下表所示,它包括以 下几个关键步骤:点击查看图片PFMEA(1)确定与工艺生产或产品制造过程相 关的潜在失效模式与起因;(2)评价失效对产品质量和顾客的潜在 影响;(3)找出减少失效发生或失效条件的过 程控制变量,并制定纠正和预防措施;(4)编制潜在失效模式分级表,确保严 重的失效模式得到优先控制;(5)跟踪控制措施的实施情况,更新失 效模式分级表。

模式分析“过程功能/要求”是指被分析的过程或工艺。该过程或工艺 可以是技术过程,如焊接、产品设计、软 件代码编写等,也可以是点击查看图片PFMEA管理过程,如计划编制、设计评审等。

尽 可能简单地说明该工艺过程或工序的目的 ,如果工艺过程包括许多具有不同失效模 式的工序,那么可以把这些工序或要求作 为独立过程列出;“潜在的失效模式”是指过程可能发生的不满足过程要求或设 计意图的形式或问题点,是对某具体工序 不符合要求的描述。它可能是引起下一道 工序的潜在失效模式,也可能是上一道工 序失效模式的后果。

典型的失效模式包括 断裂、变形、安装调试不当等;“失效后果”是指失效模式对产品质量和顾客可能引发 的不良影响,根据顾客可能注意到或经历 的情况来描述失效后果,对最终使用者来 说,失效的后果应一律用产品或系统的性 能来阐述,如噪声、异味、不起作用等;“严重性”是潜在失效模式对顾客影响后果的严重程 度,为了准确定义失效模式的不良影响, 通常需要对每种失效模式的潜在影响进行 评价并赋予分值,用1-10分表示,分值愈 高则影响愈严重。“可能性”: 是指具体的 失效起因发生的概率,可能性的分级数着 重在其含义而不是数值,通常也用1—10分 来评估可能性的大小,分值愈高则出现机 会愈大。

“不易探测度”: 是指在零部件离 开制造工序或装备工位之前,发现失效起 因过程缺陷的难易程度,评价指标也分为 1—10级,得分愈高则愈难以被发现和检查 出;点击加载更多PFMEA。

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