知识大全施工过程中钢筋、模板、混凝土的质量通病如何控制和预防

Posted 2022-07-27 混凝土

篇首语：若要功夫深，铁杵磨成针。本文由小常识网(cha138.com)小编为大家整理，主要介绍了知识大全施工过程中钢筋、模板、混凝土的质量通病如何控制和预防相关的知识，希望对你有一定的参考价值。

施工过程中钢筋、模板、混凝土的质量通病如何控制和预防

钢筋工程一般质量通病
（一）原材料
1、表面锈蚀
（1）现象
钢筋表面出现黄色浮锈，严重转为红色，日久后变成暗褐色，甚至发生鱼鳞片剥落现象。
（2）原因分析
保管不良，受到雨雪侵蚀，存放期长，仓库环境潮湿，通风不良。
（3）预防措施
钢筋原料应存放在仓库或料棚内，保持地面干燥，钢筋不得直接堆放在地上，场地四周要有排水措施，堆放期尽量缩短。
（4）治理方法
淡黄色轻微浮锈不必处理。红褐色锈斑的清除可用手工钢刷清除，尽可能采用机械方法，对于锈蚀严重，发生锈皮剥落现象的应研究是否降级使用或不用。
2、混料
（1）现象
钢筋品种、等级混杂不表，直径大小不同的钢筋堆放在一起，难以分辨，影响使用。
（2）原因分析
原材料仓库管理不当，制度不严；直径大小相近的，用目测有时分清；技术证明未随钢筋实物同时交送仓库。
（3）治理方法
发现混料情况后，应立即检查并进行清理，重新分类堆放，如果翻垛工作量大，不易清理，应将该钢筋做出记号，以备民料时提配注意，已民出去的混料钢筋应立刻追查，并采取防止事故的措施。
3、原料弯曲
（1）现象
钢筋在运至现场发现有严重曲折形状。
（2）原因分析
运输时装车不注意；运输车辆较短，条状钢筋弯折过度；用吊车卸车时，挂钩或堆放不慎；压垛过重。
（3）预防措施
采用专车拉运，对较长的钢筋尽可能采用吊车卸车。
（4）治理方法
利用矫直台将弯折处矫直，对曲折处圆弧半径较小的硬弯，矫直后应检查有无局部细裂纹，局部矫正不直或产生裂纹的不得用作受力筋。
4、成型后弯曲裂缝
（1）现象
钢筋成型后弯曲处外侧产生横向裂缝。
（2）防治方法
取样复查冷弯性能，分析化学成分，检查磷的含量是否超过规定值，检查裂缝是否由于厚先已弯折或碰损而形成，如有这类痕迹，则属于局部外伤，可不必对原材料进行性能复检。
5、钢筋原材料不合格
（1）现象
在钢筋原料取样检验时，不符合技术标准要求
（2）原因分析
钢筋出厂时检查不合格，以致整批材质不合格或材质不均匀。
（3）预防措施
进场原材料必须送样检验。
（4）治理方法
另取双倍试样作二次检验，如仍不合格，则该批钢筋不允许使用。
（二）钢筋加工
1、剪断尺寸不准
（1）现象
剪断尺寸不准或被剪断钢筋端头不平。
（2）原因分析
定位尺寸不准，或刀片间隙过大
（3）预防措施
严格控制其尺寸，调整固定刀片与冲切刀片间的水平间隙。
（4）治理方法
根据钢筋所在部位和剪断误差情况，确定是否可用或返工。
2、箍筋不规方
（1）现象
矩形箍筋成型后拐角不成90°或两对角线长度不相等。
（2）原因分析
箍筋边长成型尺寸与图样要求误差过大，没有严格控制弯曲角度，一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。
（3）预防措施
注意操作，使成型尺寸准确，当一次弯曲多个箍筋时，应在弯折处逐根对齐。
（4）治理方法
当箍筋外形误差超过质量标准允许值时，对于1级钢筋可以重新将弯折处直开，再进行弯曲调整，对于其他品种钢筋不得重新弯曲。
3、成型钢筋变形
（1）
钢筋成型时外形准确，但在堆放过程中发现扭曲，角度偏差。
（2）原因分析
成型后往地面摔得过重，或因地面不平，或与别的钢筋碰撞成份；堆放过高压弯，搬运频繁。
（3）预防措施
搬运、堆放时要轻抬轻放，放置地点应平整；尽量按施工需要运送现场并按使用后堆放，并根据具体情况处理。
（三）钢筋安装
1、骨架外形尺寸不准
（1）现象
在楼板外绑扎的钢筋骨架，往里安放时放不进去，或划刮模板。
（2）原因分析
成型工序能确保尺寸合格，就应从安装质量上找原因，安装质量影响因素有两点，多根钢筋未对齐；绑扎时某号钢筋偏离规定位置。
（3）预防措施
绑扎时将多根钢筋端部对齐，防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。
（4）治理方法
将导致骨架外形尺寸不准的个别钢筋松绑，重新安装绑扎。切忌用锤子敲击，以免骨架其他部位变形或松扣。
2、平板保护层不准
（1）现象
浇灌混凝土前发现平板保护层厚度没有达到规范要求。
（2）原因分析
保护层砂浆垫块厚度不准确，或垫块垫得少。
（3）预防措施
检查砂浆垫块厚度是否准确，并根据平板面积大小适当垫多。
（4）治理方法
浇捣混凝土前发现保护层不准及时采取措施补救。
3、柱子外伸钢筋错位
（1）现象
下柱外伸钢筋从柱顶摔出，由于位置偏离设计要求过大，与上柱钢筋搭接不直。
（2）原因分析
钢筋安装后虽已自检合格，但由于固定钢筋措施不可靠，发生变化，或浇捣混凝土时被振动器或其他操作机具碰歪撞斜，滑及时校正。
（3）预防措施
1）在外伸部分加一道临时箍筋，按图样位置安好，然后用样板固定好，浇捣混凝土前再重复一遍。如发生移位则应校正后再浇捣混凝土。
2）注意浇捣操作，尽量不碰撞钢筋，浇捣过程中由专人随时检查及时校正。
（4）治理方法
在靠紧搭接不可能时，仍应使上柱钢筋保持设计位置，并采取垫紧焊接联系。
4、同截面接头过多
（1）现象
在绑扎或安装钢筋骨架时，发现同一截面受力钢筋接头过多，其截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率超出规范中规定数值。
（2）原因分析
1）钢筋配料时疏忽大意，没有认真考虑原材料长度。
2）忽略了某些杆件不允许采用绑扎接头的规定。
3）忽略了配置在构件同一截面中的接头，其中距不得小于搭接长度的规定，对于接触对焊接头，凡在30d区域内作为同一截面，但不得小于500mm，其中d为受力钢筋直径。
4）分不清钢筋位在受拉区还是在受压区。
（3）预防措施
1）配料时按下料单钢筋编号，再划出几个分号，注明哪个分号与哪个分号搭配，对于同一搭配安装方法不同的（同一搭配而各分号是一顺一倒安装的），要加文字说明。
2）记住轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，均应焊接，不得采用绑扎接头。
3）弄清楚规范中规定的同一截面的含义。
4）如分不清接或受压区时，接头位置均应接受压区的规定办理，如果在钢筋安装过程中，安装人员与配料人员对受拉或受压理解不同（表现在取料时，某分号有多少），则应讨论解决。
（4）治理方法
在钢筋骨架未绑扎时，发现接头数量不符合规范要求，应立即通知配料人员重新考虑设置方案，如已绑扎或安装完钢筋骨架才发现，则根据具体情况处理，一般情况下应拆除骨架或抽出有问题的钢筋返工。如果返工影响工时或工期太和则可采用加焊帮条（个别情况经过研究也可以采用绑扎帮条）的方法解决，或将绑扎搭接改为电弧焊接。
5、露筋
（1）现象
结构或构件拆模时发现混凝土表面有钢筋露出。
（2）原因分析
保护层砂浆垫块垫得太稀或脱落，由于钢筋成型尺寸不准确，或钢筋骨架绑扎不当，造成骨架外形尺偏大，局部抵触模板，振捣混凝土时，振动器撞击钢筋，使钢筋移位或引起绑扣松散。
（3）预防措施
砂浆垫块要垫得适量可靠，竖立钢筋采用埋有铁丝的垫块，绑在钢筋骨架外侧时，为使保护层厚度准确应用铁丝将钢筋骨架拉向模板，将垫块挤牢，严格检查钢筋的成型尺寸，模外绑扎钢筋骨架，要控制好它的外形尺寸，不得超过允许值。
（4）治理方法
范围不大的轻微露筋可用灰浆堵抹，露筋部位附近混凝土出现麻点的应沿周围敲开或凿掉，直至看不到孔眼为止，然后用砂浆找平。为保证修复灰浆或砂浆与厚混凝土结合可靠，原混凝土面要用水冲洗，用铁刷刷净，使表面没有粉层，砂浆或残渣，并在表面保护湿润的情况下补修，重要受力部位的露筋应经过技术鉴定后，采取措施补救。
6、钢筋遗漏
（1）现象
在检查核对绑扎好的钢筋骨架时，发现某号钢筋遗漏。
（2）原因分析
施工管理不当，没有事先熟悉图样和研究各号钢筋安装顺序。
（3）预防措施
绑扎钢筋骨架之前要熟悉图样，并按钢筋材料表核对配料单和料牌，检查钢筋规格是否齐全准确，形状、数量是否与图样相符。在熟悉图样的基础上，仔细研究各钢筋绑扎安装顺序和步骤，整个钢筋骨架绑完后应清理现场，检查有无遗漏。
（4）治理方法
遗漏掉钢筋要全部补上，骨架结构简单的在熟悉钢筋放进骨架即可继续绑扎，复杂的要拆除骨架部分钢筋才能补上，对于已浇灌混凝土的结构物或构件发现某号钢筋遗漏要通过结构性能分析确定处理方法。
7、绑扎节点松扣
（1）现象
搬移钢筋骨架时，绑扎节点松扣或浇捣混凝土时绑扣松脱。
（2）原因分析
绑扎铁丝太硬或粗细不适当，绑扣形式不正确。
（3）预防措施
一般采用20~22号作业绑线，绑扎直径12mm以下钢筋宜用22号铁丝，绑扎直径12~15mm钢筋宜用20号铁丝，绑扎梁柱等直径较粗的钢筋可用双根22号铁丝，绑扎时要尽量选用不易松脱的绑扣形式，如绑平板钢筋网时，除了用一面顺扣外，还应加一些十字花扣，钢筋转角处要采用兜扣并加缠，对紧立的钢筋网除了十字花扣外，也要适当加缠。
（4）治理方法
将节点松扣处重新绑牢
8、柱钢筋弯钩方向不对
（1）现象
柱钢筋骨架绑成后，安装时发现弯钩超出模板范围。
（2）原因分析
绑扎疏忽，将弯钩方向朝外。
（3）预防措施
绑扎时使用权柱的纵向钢筋弯钩朝柱心。
（4）治理方法
将弯钩方向不对的钢筋拆除，调准方向再绑，切忌不拆除钢筋而硬将其拧转这样做，不但会拧松绑口，还可能导致整个骨架变形。
9、基础钢筋倒钩
（1）现象
绑扎基础底面钢筋的网时，钢筋弯钩平放。
（2）原因分析
操作疏忽，绑扎过程中没有将弯钩扶起。
（3）预防措施
要认识到弯钩立起可以增强锚固能力，而基础厚度很大，弯钩立起并不会产生露筋钩现象。因此，绑扎时切记要使弯钩朝上。
（4）治理方法
将弯钩平放的钢筋松扣扶起重新绑扎。
10、板钢筋主副筋位置放反。
（1）现象
平板钢筋施工时板的主副筋放反。
（2）原因分析
操作人员疏忽，使用时对主副筋在上或在下不加区别就放进模板。
（3）预防措施
绑扎现浇板筋时，要向有关操作者做专门交底，板底短跨筋置于下排，板面短跨方向筋置于上排。
（4）防治措施
钢筋网主、副筋位置放反，应及时重绑返工。如已浇筑混凝土，成型后才发现必须通过设计单位复核其承载能力，再确定是否采取加固措施。
模板工程常见质量问题治理
(1)基础模板缺陷
【现象】
1)条形基础模板长度方向上口不直，宽度不一。
2)杯形基础中心线位置不准，芯模在浇筑混凝土时上浮或侧向偏移，芯模难拆除。
3)上阶侧模下口陷入混凝土内，拆模后产生“烂脖子”。
4)侧向胀模、松动、脱落。
【治理】
1)条形基础支模时，应通长拉线并挂线找准，以保证模板上口垂直。上口应定位，以控制条形基础上口宽度。
2)杯形基础支模前，应复查地基垫层标高及中心线位置，按图弹出基础四面边线并进行复核，用水平仪测定标高，依线支设模板。木芯模要刨光直拼，芯模侧板应包底板。底板应钻孔以便排气，芯模外壳应涂刷脱模剂，上口要临时遮盖。采用组合钢模板时，应按照杯口底尺寸选用，在四边模中间通过楔板用M12螺栓连接、拧紧，组合成杯口模板。内侧设一道水平支撑以增加刚度。防止浇注混凝土时芯模位移。采用芯模无底板施工时，杯口底面标高应比设计标高低20～50mm，拆模后立即将浇捣时翻上的混凝土找平至柱底标高。
3)上阶侧模应支承在预先设置的钢筋支架或预制混凝土垫块上，并支撑牢靠，使侧模高度保持一致。不允许将脚手板直接搁置在模板上。从侧模下口溢出来的混凝土应及时铲平至侧模下口，防止侧模下口被混凝土卡牢，拆模时造成混凝土的缺陷。
4)侧模中部应设置斜撑，下部应用台楞固定。支承在土坑边上的支撑应垫木板，扩大接触面。浇注混凝土前须复查模板和支撑，浇注混凝土时，应沿模板四周均衡浇捣。混凝土呈塑性状态时，忌用操作工具在模板外侧拍打，以免影响混凝土外观质量。
(2)柱模板缺陷
【现象】
1)模板位移。
2)倾斜、扭曲。
3)胀模、鼓肚、漏浆。
【治理】
1)支模前应先校正钢筋位置，弹线时对成排柱子的位置应找中、规方。支模时应先立两端柱模，经校直、复核后，拉通柱顶基准线，依线按序立各个柱模。在柱模底部应设定位盘和垫木，以保证柱底位置准确。柱距较小时，柱间采用剪刀撑和水平撑；大柱距则应单独设置四面斜撑，以保证各柱模位置准确。
2)柱模应妥善堆放，使用前应检查、修整，分段支模连接应紧固，以防止柱模竖向倾斜、扭曲。
3)柱箍间距应根据柱子断面的大小及高度设置，木楞胶合板模应采用定形枋木加强阳角部位；组合钢模板在配板时，端头的接缝应错开布置，以增加柱模的整体刚度。角部的每个连接孔都应用U形卡卡牢，两侧的对拉螺栓应紧靠模板，如有缝隙应用木楔塞紧，以免扣件滑移，使拼缝处产生拉力，造成漏浆。
(3)墙模板缺陷
【现象】
1)模板倾斜、胀模。
2)模板底部和阴角部位不易拆除，墙根外侧挂浆，内侧“烂根”。
【治理】
1)墙模板应按配板图组装，横竖背肋间距应按模板设计布置，对拉螺栓规格一般为Φ12～≯16。浇筑混凝土前应检查对拉螺栓是否收紧，采用不易被挤压振碎的套管，墙模顶部应设置上拉杆，以保证墙体厚度一致。木模或胶合板模的背肋宜设置在板面拼缝处。
2)采取导墙支模时，按墙厚先浇筑150～200mm高的导墙作为墙模板底部的内支撑，导墙混凝土两侧应平整；采取预制导墙块做内支撑时，找平砂浆应平整。
3)阴角模板的角不应呈锐角，应按拆模时间和顺序拆模。
(4)楼梯模板缺陷
【现象】
1)楼梯底部不平整，楼梯梁板歪斜，轴线位移。
2)侧向模板松动、胀模。
【治理】
1)楼梯底板模拼装要平整，支撑应牢靠。
2)侧向拼缝应严密，钢木混合模板的配板刚度应一致，细长比过大的支撑应增设剪刀撑。
3)应对模板、支撑进行检验合格后，方可浇注混凝土。
(5)梁模板缺陷
【现象】
1)梁模板底板下挠，侧向胀模。圈梁上口宽度不足。
2)底模端部嵌入梁柱间混凝土内，不易拆除。
3)梁柱模板接头处跑模漏浆。
【治理】
1)圈梁木模的上口必须设临时撑头，以保证梁上口宽度。
2)斜撑应与上口横档钉牢，并拉通长直线，保持圈梁上口平直。
3)组合钢模板采用挑扁担支模施工时，枋木或钢管扁担长度为墙厚加2倍梁高。
4)梁底模应按规定起拱。支撑在泥土地面时，应夯实并铺放通长垫木，以确保支撑不沉陷。梁底支撑间距应保证在钢筋混凝土自重和施工荷载作用下不产生变形。当梁高超过600mm，侧模应加设钢管围檩。
混凝土生产质量的预防和控制方案
混凝土工程施工过程中,经常发生一些质量通病,影响结构的安全和外观质量,如何最大限度的消除质量通病,保证工程结构安全,是工程施工人员急需解决的。混凝土质量通病主要有蜂窝、麻面、孔洞、露筋、缝隙、夹层、缺棱掉角、表面不平整、强度不够、均质性差等。下面针对这些通病的现象进行原因分析并提出预防措施和治理方案。
1、坍落度不稳定现象：
混凝土拌和物坍落度变化起伏大，超过允许偏差范围原因分析：
（1）搅拌机水量控制器失灵，自动加水量忽多忽少；（2）操作手任意增减用水量；（3）砂石料计量不准；
（4）没有按现场情况调整砂石料的实际含水量；防治措施：
（1）严格控制加水量，发现坍落度异常首先检查加水量的大小和砂石料的实际含水量是否正确。
（2）校正水及砂石料的计量装置，杜绝按体积比拌制混凝土。（3）根据气温、湿度、砂石实际含水量调整加水量。 2、混凝土现场试块强度不合格现象：
（1）同批次试件强度测定值和平均值低于混凝土设计强度R。
（2）同批试件强度最低测定值低于0.85R。
（3）同批试件中强度最低测定值低于R的组数—当试件为6～10组时，多于2组；当试件为3～5组时，多于1组；当试件少于3组时，每组强度测定值低于R。
原因分析：
（1）混凝土配合比设计强度安全度不够；
（2）试件制作有缺陷，如未按规定振捣、未进行养生、受冻或遭爆晒；
（3）混凝土拌制质量低劣；防治措施：
（1）混凝土配合比设计应有一定的安全储备。
（2）按规定制作混凝土试件，并与结构或构件同条件养护，不得受冻或者爆晒。
当发现现场留置的混凝土试件不合格，应与标养条件下的试件强度相对照，确认试件强度不符合要求，可以从结构中钻取试样或采取非破损方法查明结构实际混凝土的抗压强度和灌注质量。
3、混凝土表面蜂窝、麻面、孔洞原因分析：
（1）模板表面粗糙并粘有干混凝土，浇灌混凝土前浇水湿润不够，或模板缝没有堵严、浇捣时，与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆，混凝土呈干硬状态，使混凝土表面形成许多小凹点。钢筋较密,使用的石子粒径过大或坍落度过小;
（2）混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝；
（3）混凝土浇灌没有分层浇灌，下料不当或下料过高,未设串筒使石子集中,造成石子砂浆离析;因而出现蜂窝麻面；
（4）混凝土浇入后振捣质量差或漏振，造成蜂窝麻面；
（5）混凝土未分层下料,振捣不实,或漏振,或振捣时间不够;
（6）基础、墩柱根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土；预防措施：
（1）浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应清洗干净并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密。
（2）混凝土搅拌时间要适宜，一般应为1-2分钟。
（3）混凝土浇筑高度超过2米时，要采取措施，如用串筒、溜管或振动溜管进行下料。
(4)混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20-30秒。合适的振捣时间可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实；
处理方法：
麻面主要影响美观，应加以修补，即将麻面部分湿润后用水泥浆或水泥砂浆抹平。如果是小蜂窝，可先用水洗刷干净后，用1:2或2:5水泥砂浆修补；如果是大蜂窝则先将松动石子剔掉，用水冲刷干净湿透，再用提高一级标号的细石混凝土捣实，加强养护。
4、混凝土露筋产生原因：
（1）混凝土振捣时钢筋垫块移位，或垫块太少，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋;
（2）钢筋混凝土构件断面小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋;
（3）混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生移位，因而造成露筋;
（4）混凝土配合比不当,产生离析,模板部位缺浆或模板漏浆; （5）混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不实;或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋,使钢筋位移,造成露筋;
（6）木模板未浇水湿润,吸水粘结或脱模过早,拆模时缺棱、掉角,导致漏筋;
预防措施：
（1）浇灌混凝土,应保证钢筋位置和保护层厚度正确;加强检、验、查,钢筋密集时,应选用适当粒径的石子,保证混凝土配合比准确和良好的和易性;浇灌高度超过2m 时,应用串筒或溜槽进行下料,以防止离析;模板应充分湿润并认真堵好缝隙;混凝土振捣严禁撞击钢筋,操作时避免踩踏钢筋,如有踩弯或脱扣等现象及时调整;正确掌握脱模时间,防止过早拆模,碰坏棱角。
（2）钢筋混凝土结构钢筋较密集时，要选配适当石子，以免石子过大卡在钢筋处，普通混凝土难以浇灌时，可采用细石混凝土。
（3）混凝土振捣时严禁振动钢筋，防止钢筋变形位移，在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。
处理方法：
首先将外露钢筋上的混凝土渣滓和铁锈清理干净，然后用水冲洗湿润，用1:2或1:2.5水泥砂浆抹压平整；如露筋较深，应将薄弱混凝土全部凿掉，冲刷干净润湿，用提高一级标号的细石混凝土捣实，认真养护。
5、混凝土强度偏高或偏低原因分析：
（1）混凝土原材料不符合要求，如水泥过期受潮结块、砂石含泥量太大、袋装水泥重量不足等，造成混凝土强度偏低;
（2）混凝土配合比不正确，原材料计量不准确，如砂、石不过磅，加水不准，搅拌时间不够;
（3）混凝土试块不按规定制作和养护，或试模变形，或管理不善、养护条件不符合要求等;
预防措施：
（1）混凝土原材料应试验合格，严格控制配合比，保证计量准确，外加剂要按规定掺加。
（2）混凝土应搅拌均匀，按砂子+水泥+石子+水的顺序上料，外加剂溶液最好均匀加入水中或从出料口处加入，不能倒在料斗内。搅拌时间应根据混凝土的坍落度和搅拌机容量合理确定。
（3）搅拌第一盘混凝土时可适当少装一些石子或适当增加水泥和水。
（4）健全检查和试验制度，按规定检查坍落度和制作混凝土试块，认真做好试验记录。
6、混凝土板表面不平整原因分析：
（1）有时混凝土梁板同时浇灌，只采用插入式振捣器振捣，然后用平锹一拍了事，板厚控制不准，表面不平；
（2）混凝土未达到一定强度就上人操作或运料，混凝土板表面出现凸凹不平的卸痕；
（3）模板没有支承在坚固的地基上，垫板支承面不够，以致在浇灌混凝土或早期养护时发生下沉；
预防措施：
（1）混凝土板应采用平板式振捣器在其表面进行振捣，有效振动深度约20cm，大面积混凝土应分段振捣，相邻两段之间应搭接振捣5cm左右。
（2）控制混凝土板浇灌厚度，除在模板四周弹墨线外，还可用钢筋或木料做成与板厚相同的标记，放在灌筑地点附近，随浇随移动，振捣方向宜与浇灌方向垂直，使板面平整，厚度一致。
（3）混凝土浇灌完后12h以内即应浇水养护 (如气温低于+5℃时不得浇水)并设有专人负责。必须在混凝土强度达到1.2N/㎜2以后，方可在已浇筑结构上走动。
（4）混凝土模板应有足够的稳定性、刚度和强度，支承结构必须安装在坚实的地基上，并有足够的支承面积，以保证浇灌混凝土时不发生下沉。
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混凝土施工过程质量控制

控制好商品混凝土工程的施工质量，首先要控制好原材料的质量。
其次科学配制商品混凝土是保证质量的先决条件。
三、抓好工地试验室的工作。
四、商品混凝土试件合格，结构物商品混凝土不一定全部合格。
五、和易性是决定商品混凝土质量的主要因素。
六、商品混凝土浇筑振捣过程是商品混凝土质量的主要环节。最后强调，要想保证商品混凝土质量，人的质量意识也是很重要的；同时设计单位、监理单位、施工单位共同努力才能保证商品混凝土的质量。
一、原材料的质量控制
原材料的质量对商品混凝土质量及施工工艺有很大影响。如水泥强度的波动，将直接影响商品混凝土的强度；各级石子超逊径颗粒含量的变化，导致商品混凝土级配的改变，并将影响新拌商品混凝土的和易性，骨料含水量的变化，对商品混凝土的水灰比影响极大。为了保证商品混凝土的质量，在生产过程中，一定要对商品混凝土的原材料进行质量检验，全部符合技术性能指标方可应用。骨料中含有害物质，超过规范规定的范围内，则会妨碍水泥水化，降低商品混凝土的强度，削弱骨料与水泥石的粘结，能与水泥的水化产物进行化学反应，并产生有害的膨胀的物质。如果粘土、淤泥在砂中超过3%，碎石、卵石中超过2%，则这些极细粒材料在集料表面形成包裹层，妨碍集料与水泥石的粘结。它们或者以松散的颗粒出现，大大地增加了需水量。如使用有机杂质的沼泽水、海水等拌制商品混凝土，则会在商品混凝土表面形成盐霜。对商品混凝土集料来说，影响配合比组成变异而导致商品混凝土强度过大波动的主要原因是含水率、含泥量的变化和石子含粉量的影响。在商品混凝土生产过程中，对原材料的质量控制，除经常性的检测外，还要求质量控制人员随时掌握其含量的变化规律，并拟定相应的对策措施。如砂石的含泥量超出标准要求时，及时反馈给生产部门，及时筛选并采取能保证商品混凝土的其它有效措施。砂子含水率，通过干炒法，及时根据测定的含水率来调整商品混凝土配合比中的实际用水量和集料用量。对于相同标号之间水泥活性的变异，是通过胶砂强度试验的快速测定，根据水泥活性结果予以调整商品混凝土的配合比。水泥、砂、石子各性能指标必需达到规范要求。
二、科学配制商品混凝土是保证质量的先决条件
1、商品混凝土施工配合比的换算
试验室所确定的配合比，其各级骨料不含有超逊径颗粒，且以饱和面干状态。但施工时，各级骨料中常含有一定量超逊径颗粒，而且其含水量常超过饱和面干状态。因此应根据实测骨料超逊径含量及砂石表面含水率，将试验室配合比换算为施工配合比。其目的在于准确的实现试验室配合比，而不是改变试验室配合比。
2、商品混凝土施工配合比的调整
试验室所确定的商品混凝土配合比，其和易性不一定能与实际施工条件完全适合，或当施工设备、运输方法或运输距离，施工气候等条件发生变化时，所要求的商品混凝土坍落度也随之改变。为保证商品混凝土和易性符合施工要求，需将商品混凝土含水率及用水量做适当调整（保持水灰比不变）。
3．商品混凝土配合比，需满足工程技术性能及施工工艺的要求，才能保证商品混凝土顺利施工及达到工程要求的强度等性能。
水工素商品混凝土和少筋商品混凝土配制坍落度一般为3—5cm，配筋率超过1%的钢筋商品混凝土配制坍落度一般为7—9cm，对于桥梁施工中的箱梁采用泵送施工，商品混凝土配制坍落度一般为10—14cm，初凝时间在4小时以上，强度为45Mpa的缓凝早强商品混凝土；灌注桩要求配制强度为35Mpa，凝结时间在10小时以上，坍落度一般为18—22cm的大坍落度超缓凝商品混凝土。按通常的配制方法使商品混凝土达到上述工程技术性能是困难的，为改善商品混凝土性能，提高商品混凝土强度，达到工程各部位对商品混凝土各种性能的要求，在商品混凝土中掺入不同类型的外加剂，改善商品混凝土性能的科学配制，优化商品混凝土的配合比，在施工中效果明显。
灌注桩用商品混凝土，按通常的配制方法，当水泥用量为420kg/m3（水灰比为 0.56）时，商品混凝土的强度才能达到35Mpa，但由于坍落度（18—22cm）过大，均质性差，和易性不好，凝结时间也达不到缓凝10h，以上的超大型缓凝要求。在配制商品混凝土中掺入1%的减水剂优化配合比。水泥用量每1m3商品混凝土可节省40公斤左右，而且在坍落度达到18—22cm情况下，均质性、和易性良好，凝结时间也可以缓凝到10h以上。优化配合比后的商品混凝土和易性、缓凝作用良好，在灌注桩商品混凝土施工中消除了卡管或断桩等事故，保证了顺利施工。并且商品混凝土的7天强度也比通常不掺外加剂配制的商品混凝土提高20%左右。
可见，科学配制商品混凝土，早期强度明显提高，加快模板周转，加快施工速度，其技术、经济综合效益十分显著。
三、抓好工地试验室的工作
商品混凝土质量控制的好坏与试验室的工作是分不开的。首先使用的原材料要符合要求，特别是砂、石材料变异性较大，试验室人员必需按照技术规范的要求，经常取样进行检验，不符合要求的材料杜绝使用。试验室必需根据工程结构各部位对商品混凝土性能的要求进行各项试验，提出性能好，成本低的商品混凝土配合比。水灰比是影响商品混凝土强度的一个主要因素，所以，每天工地进行商品混凝土搅拌前，试验室必需检验砂、石料的含水量，调整商品混凝土的用水量，以控制商品混凝土的水灰比,施工中当商品混凝土坍落度大于规定的范围时，不准入仓浇筑。因为若配制商品混凝土的原材料质量得到控制，称量准确，则坍落度变化大的原因必然是商品混凝土中水量的增多，这样则水灰比变化大，必然导致商品混凝土强度的降低。所以在商品混凝土浇筑过程中工地试验室人员一定要经常进行商品混凝土坍落度的检验，坍落度符合要求才能入仓。
四、商品混凝土试件合格，结构物商品混凝土不一定全部合格
合同文件中技术规范规定，商品混凝土的质量是依靠商品混凝土试件的强度来评定，并代表结构物商品混凝土的强度,这是认为在正常施工情况下,实际工程结构物商品混凝土强度可以表现出商品混凝土试件强度特性。但应当指出,当结构物商品混凝土浇筑成型不够密实，或有缺陷时，试件强度的代表性就要随着降低，因为试件体形很小，容易浇筑成型和养护振实。但在浇筑结构物的商品混凝土时，特别是当结构物形状及配筋情况复杂，商品混凝土运输入仓条件，气温变化较大和施工很不方便时，就很难把结构物各部位的商品混凝土浇筑成如同试件的质量一样，如在一座桥墩的施工过程中，桥墩商品混凝土设计强度为C25，原材料检验无问题，承包商在按规定取样试件28d的强度均达到了27.0一28.0Mpa,按照合同技术规范要求达到了合格要求,但在工程师钻芯取样时商品混凝土的强度只达到了19.0Mpa,不能满足合同要求,造成了工程返工重新浇筑。因此,结构物的商品混凝土质量只依靠试件强度保证是不够的,还必需对结构物的商品混凝土施工全过程进行妥善控制，特别是对浇筑振实成型过程尤需严格控制。对于成品采取回弹法，射钉法，拉拔法等辅助手段进行必要及时的检查，对关键部位的结构物，有必要进行钻芯取样检查试验，以确保商品混凝土结构物的质量。

钢筋混凝土模板在施工过程中模板的厚度有何要求？在线等

作梁侧模使用时，荷载较小，一般采用25mm厚的模板制作；作承受较大荷载的梁底模使用时，拼板厚度增大到40mm到50mm。

在施工过程中对钢筋混凝土结构的裂缝应如何控制？

混凝土温度变形裂缝的成因与控制
来源：中国建筑业协会日期：2012年2月9日 08:46
　大体积砼结构由于在水泥水化过程中释放的水化热，从而引起温度变化和砼本身的收缩受到外界约束作用时，就会在砼内部产生温度应力和收缩应力。当应力超过砼的抗拉极限，裂缝也就随之产生。由于这些裂缝往往给工程带来不同程度的危害，因此控制温度应力和温度变形裂缝的发展是大体积砼结构施工中所面临的一个重大课题。
一、大体积混凝土施工裂缝的成因
砼是一种多种材料组成的非匀质材料，其抗拉强度远小于抗压强度，当拉应力超过砼的抗拉强度，就产生了裂缝甚至达到破坏。大体积结构砼的裂缝，有表面裂缝和贯穿裂缝两种，这两种裂缝都有一定的危害性。相对来说，贯穿裂缝会影响结构的整体性、耐久性和正常使用，甚至于结构安全。裂缝产生的主要原因有以下几种：
1.由于外荷载引起的：这种裂缝发生最为普遍，即按常规计算的主要应力引起的。
2.结构次应力引起的：这种裂缝是由于结构的实际工作状态与计算假设模型存在差异而引起的。
3.变形变化引起的：这种裂缝由于温度、收缩、膨胀、不均匀沉降等因素引起变形。
砼结构的内部，结构与结构之间常常是相互影响，相互制约的。如果砼结构截面尺寸较大，内部的温度和湿度分布不均匀，这样就约束了砼结构内部不同部位的变形。同样砼结构的变形也有来自外部结构的影响。大体积砼由于水泥用量多，水泥水化所释放的水化热会产生较大的温度变化和收缩作用，此种温度应力是导致砼产生裂缝的主要原因。
二、防止产生裂缝的主要措施
(一)控制砼温升。
1.选用水化热低的水泥。水化热是水泥熟料水化所放出热量。为使砼减少升温，可以在满足设计强度要求的前提下，减少水泥用量，尽量选用中低热水泥。一般工程可选用矿渣水泥或粉煤灰水泥。
2.利用砼的后期强度。据试验数据表明，每立方米的砼水泥用量，每增减10公斤，砼温度受水化热影响相应升降1摄氏度。因此根据结构实际情况，对结构的刚度和强度进行复算并取得设计和质检部门的认可后，可用f45、f60或f90替代f28作为砼设计强度，这样每立方米砼的水泥用量会减少40~70公斤/立方米。相应的水化热温升也减少4~7摄氏度。
利用砼后期强度主要是从配合比设计入手，并通过试验证明28天之后砼强度能继续增长。在预计的时间能达到或超过设计强度。
3.掺入减水剂和微膨胀剂。掺加一定数量的减水剂或缓凝剂，可以减少水泥用量，改善和易性，推迟水化热的峰值期。而掺入适量的微膨胀剂或膨胀水泥，也可以减少砼的温度应力。
4.掺入粉煤灰外掺剂。在砼中加入少量的磨细粉煤灰取代部分水泥，不仅可降低水化热，还改善砼的塑性。
5.骨料的选用。连续级配粗骨料配制的砼具有较好的和易性，较少的用水量和水泥用量以及较高的抗压强度。另外，砂，石含泥量要严格控制。砂的含泥量控制在小于2%，石的含泥量控制在小于1%。
6.降低砼的出机温度和浇筑温度。首先要降低砼拌合温度。降低砼出机温度的最有效的办法是降低石子的温度，在气温较高时，要避免太阳的直接照射骨料，必要时向骨料喷射水雾或使用前用冷水冲洗骨料。
另外砼在装卸、运输、浇筑等工序都对温度有影响。为此，在炎热的夏季，应尽量减少从搅拌站到入模的时间。
(二)采用保温或保温养护，延缓砼降温速度。
根据不同的施工季节，为减少砼浇筑后所产生的内外温差，夏季主要应采用保湿养护，冬季应保温养护。大体积砼结构终凝后，其表面蓄存一定深度的水，具有一定的隔热保温效果，缩小了砼内外温差，从而控制裂缝的开展。而基础工程大体积砼结构拆模后，宜尽快回填土，避免气温骤变产生有害影响，亦可延缓降温速率，避免产生裂缝。
(三)改善施工工艺，提高砼抗裂能力。
1.采用分层分段法浇筑砼，有利于砼消化热的散失，减小内外温差。
2.改善配筋，避免应力集中，增强抵抗温度应力的能力，孔洞周围，变断面转角部位，转角处都会产生应力集中。为此在孔洞四周增配斜向钢筋，钢筋网片，在变截面作局部处理使截面逐渐过渡，同时增配抗裂钢沥，都能防止裂缝的产生。值得注意的是，配筋要尽可能应用小直径和小间距，按全截面对称配置。
3.设置后浇带。对于平面尺寸过大的大体积砼，应设置后浇带，以减少外约束力和温度应力；同时也有利于散热，降低砼的内部温度。
4.做好温度监测工作，及时反映温差，随时指导养护，控制砼内外温差不超过25摄氏度。
裂缝是砼结构工程普遍存在的问题，不仅影响建筑物的观感，更重要的是不利于结构的防水和抗渗要求，也降低建筑物的耐久性，甚至于影响结构的承载能力。裂缝的发生与发展有多方面的原因，在提高施工企业人员素质和使用更合理的施工工艺的同时还要认真贯彻事前、事中、事后控制的原则，加大职能部门的监管力度，不为工程留下任何隐患。

如何控制钢筋混凝土柱常见的质量通病

钢筋工程质量通病与控制：（一）原材料 1、表面锈蚀（1）现象：钢筋表面出现黄色浮锈，严重转为红色，日久后变成暗褐色，甚至发生鱼鳞片剥落现象。（2）原因分析：保管不良，受到雨雪侵蚀，存放期长，仓库环境潮湿，通风不良。

混凝土施工过程中钢筋工为什么要跟着

这个工作叫看保护层，因为施工过程中不可避免的钢筋会出现移位，这个时候就要及时调整，保证位置。

如何有效在施工过程中预防钢筋混

易受扰动的钢筋要具体分析，地下室大底板与立强板的插筋部位，正常施工，是未受扰动的，如果打完大底板，就急于往里面运模板等，那么这些钢筋就会被扰动，所以我们经常遭遇到临时出入口处，在地下室外墙根部渗水的实例，就是钢筋被强烈被扰动的结果。头天晚上打好混凝土梁板，天还没亮，就已经讲柱钢筋等重物吊运到楼面，这个卸点的着力的一刹那间，楼板钢筋被强烈扰动，卸点楼板开裂也是屡见不鲜。
混凝土施工的要求：
混凝土宜采用内壁平整光滑，不吸水，不渗漏的运输设备进行运输。当长距离运输混凝土时，宜采用搅拌车运输；近距离运输混凝土时，宜采用混凝土泵、混凝土料斗或皮带运输。在装运混凝土前，应认真检查运输设备内是否存留有积水，或内壁粘附的混凝土是否清除干净。每天工作后或浇筑中断30 min及以上时间再行搅拌混凝土时，必须再次清洗搅拌筒。
混凝土运输设备的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，保证浇筑过程连续进行。运输过程中，应确保混凝土不发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象，运至浇筑地点的混凝土应仍保持均匀和规定的坍落度。当运至现场的混凝土发生离析现象时，应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但不得再次加水。
采用机动车运输混凝土时，运输道路、车道板或行车轨道等设备应平顺、牢固。

如何控制现浇钢筋混凝土楼板施工质量

现浇楼板施工质量的控制应从构成钢筋混凝土材料的源头抓起,从施工工艺的事前、事中、事后的过程控制做起,从管理制度的制定与落实入手,只有层层把关,才能真正起到控制和确保现浇钢筋混凝土楼板的施工质量。
(1)现浇楼地面裂缝是当今投诉的热点问题之一。本工程的钢筋混凝土楼板天棚质量须满足粉刷质量平整度要求，而现浇钢筋混凝土楼地面质量须达到水泥砂浆楼地面平整度的质量要求。那么现浇楼板的裂缝控制显得相当重要。
(2)混凝土方面
①本工程采用商品砼，采用非早强性的普通硅酸盐水泥，控制水灰比不大于0.4，石料采用5～20mm连续级配坚硬碎石，碎石含泥量不大于1%，砂料采用细料模数在2.6～3.2间的中粗砂，严禁采用细砂或特细砂，砂的含泥量不得大于1%，砂率控制不大于40%，坍落度控制小于17cm，尽量减少水泥用量，一般42.5号水泥用量控制在不大于360kg/m3，通过掺加优质粉煤灰及高效减水剂来提高混凝土的可泵性，外加剂的掺量严格按照配比设计与试验确定，不可利用水灰比不变，增加水与水泥用量来保证混凝土的坍落度与可泵性，减水剂需选用与水泥相结合后流动性能好的减水剂。
②混凝土浇筑过程中，在制作标准养护强度试块的同时，制作同等数量的拆模试块，以及一定数量的同条件养护28天强度试块。
(3)施工方面
①楼板浇筑完成后，其强度大于1.2MPa后，方可上人定位放线，楼板混凝土强度达到5MPa后，方可上人操作堆载，但堆载应控制，不得出现冲击楼板荷载。
②严格按施工设计方案布置模板支撑，模板支撑所采用承力扣件或管件应满足标准规范及设计计算要求，严把周转材料进场验收关。
③钢筋间距要均匀，施工布置符合设计要求，负弯矩筋应布置撑筋，其双向间距不大于 lm，混凝土浇筑前布设专用行人马道及混凝土布料器平台，以防止人为踩踏钢筋。混凝土浇筑施工时随时检查、监督确保钢筋位置的正确性。

为保证混凝土的质量,施工过程中应注意哪些问题

配合比
水、砂、碎石质量
试压块
塌落度
冬季养护
掺合剂

如何做好钢筋混凝土施工的质量控制

其它所有的砼工程就是：基底处理含报检，钢筋、模板、砼施工，每个工序都有规范这个你必须知道的、心里有底才能和监理或者施工都要，不然你管不住别人的，再是砼过程观察模板和振捣方式和效果，后期奍护拆模等等~~

知识大全 施工过程中钢筋、模板、混凝土的质量通病如何控制和预防